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连铸机设备改善案例分享会【连铸机设备改善案例分享会】引言：连铸机作为金属冶炼过程中的重要设备，对于生产效率和产品质量有着直接的影响。
为了进一步提高连铸机的设备性能和工作效率，最近在连铸行业举办了一场设备改善案例分享会。
本文将对此次分享会的内容进行回顾和总结，并探讨连铸机设备改善的重要性和挑战，希望能为相关从业人员提供一定的参考。
一、案例分享会概述1.1 活动背景连铸机在钢铁行业中承担着关键的生产环节，对产品质量和加工效率有着重要影响。
然而，许多企业在连铸机设备改善方面面临一系列问题，如设备老化、技术更新困难等。
为了促进技术交流和经验分享，本次连铸机设备改善案例分享会应运而生。
1.2 参会嘉宾本次活动邀请了来自各大钢铁企业的工程师、技术专家以及设备供应商的代表。
他们在连铸机设备改善领域有丰富的实践经验和专业知识。
1.3 案例分享内容在本次分享会中，与会代表就连铸机设备改善的案例和实践经验进行了深入的讨论和交流。
他们分享了具体的改善项目、技术创新和效果评估等方面的经验，并提供了解决方案和建议。
二、连铸机设备改善的重要性和挑战2.1 重要性连铸机的设备改善对生产效率和产品质量有着重要影响。
通过改善设备的性能和工作效率，可以提高铸坯质量、降低能耗和损耗，进而提高生产效率和降低生产成本。
设备改善还能够提高操作安全性和人员工作环境，确保生产过程的稳定性和可靠性。
2.2 挑战然而，连铸机设备改善也面临一系列挑战。
对于老旧设备的改造需要充分考虑现有设备结构和技术难题，确保改善方案的可行性和实施效果。
技术创新和设备优化需要综合考虑连铸机工艺流程、设备参数和材料特性等因素，要求从业人员具备深厚的专业知识和经验。
改善过程还需要充分考虑时间成本和经济效益，确保投资回报和可持续发展。
三、设备改善案例分享3.1 改善项目1：连铸结晶器升级在分享会中，来自一家钢铁企业的代表分享了他们在连铸结晶器升级方面的改善项目。
通过对结晶器进行优化设计和材料改良，他们成功提高了铸坯表面质量和凝固效果，有效降低了铸坯内部缺陷率。
炼钢过程中的连铸技术改进与优化随着现代工业的快速发展，钢铁行业在全球范围内扮演着重要的角色。
炼钢是制造钢材的关键过程之一，而连铸技术在炼钢过程中的应用越来越广泛。
本文将探讨炼钢过程中连铸技术的改进与优化措施，以提高钢材质量和生产效率。
一、连铸技术的基本原理与流程连铸技术是指将炼钢炉中液态钢水直接注入连铸机中，通过结晶器的作用，使其快速凝固为连续坯料。
基本上，连铸技术分为结晶器区、中间区和加热区三个部分。
结晶器区是最重要的部分，其作用是促使钢水迅速凝固形成坯料。
中间区则起到支撑坯料并保持其形状的作用，加热区则用来提供所需的坯料温度。
二、连铸技术改进的原因尽管连铸技术已经成为钢铁生产中主要的浇铸方法，但仍然存在一些问题和潜在的改进空间。
首先，连铸坯料的质量不稳定是一个重要问题。
由于熔铸过程中的各种因素，如温度、流速、结晶器形状等，坯料的结构和性能可能会出现变化。
这导致了产品的不均匀性和不稳定性。
其次，连铸过程中易产生气孔和夹杂物的问题也需要解决。
气孔和夹杂物对钢材的力学性能和外观质量有着显著影响。
此外，传统的连铸技术在能源消耗和生产效率方面也存在一些局限。
例如，冷却设备和传输系统的耗能较高，同时生产线上的工作效率较低。
因此，为了改进钢铁行业的连铸技术，提高生产效率和产品质量，钢铁企业已经采取了一系列的措施。
三、连铸技术改进与优化措施1. 结晶器改进结晶器是连铸技术中最关键的部分，对坯料质量起到决定性的作用。
通过改进结晶器的设计和材料，可以提高坯料的凝固性能和整体质量。
现代连铸技术使用先进的结晶器涂层和陶瓷材料，以减少坯料表面张力和增加热传导率。
此外，优化结晶器的几何形状和冷却系统，可以提高坯料的结晶行为和熔体流动性。
2. 连铸过程控制技术连铸过程中的温度、流速和加热条件等参数对坯料质量有着直接的影响。
通过引入先进的控制技术，如自动化控制系统和实时监测装置，可以实现对连铸过程的精细控制和优化。
自动化系统可以实时监测和调整炉温、浇注速度和结晶器温度等参数，以确保坯料的一致性和质量。
连铸改造完成情况汇报尊敬的领导：我向您汇报连铸改造完成情况如下：一、项目背景。
公司连铸设备已运行多年，存在一定的老化和磨损，为提高生产效率和产品质量，公司决定进行连铸改造项目。
二、改造内容。
1. 设备更新，更换老化设备，引进先进的连铸设备，提高生产效率和产品质量。
2. 工艺优化，优化连铸工艺，提高产品成形率，减少废品率。
3. 自动化控制，引入自动化控制系统，提高生产线的智能化水平，减少人为操作对产品质量的影响。
三、改造进展。
1. 设备更新，目前已完成设备更新的采购工作，新设备已陆续到货并开始安装调试。
2. 工艺优化，优化工艺方案已经制定完成，正在进行试验验证，初步效果良好。
3. 自动化控制，自动化控制系统已经完成采购和安装，正在进行联调测试，预计很快可以投入使用。
四、改造效果。
1. 设备更新，新设备的安装调试工作进展顺利，预计可以在规定时间内完成，提高了生产线的稳定性和可靠性。
2. 工艺优化，优化后的工艺方案有效提高了产品成形率，减少了废品率，产品质量得到了明显提升。
3. 自动化控制，自动化控制系统的引入大大减少了人为操作，提高了生产线的智能化水平，降低了人力成本，提高了生产效率。
五、下一步工作。
1. 完成设备更新的安装调试工作，确保新设备的正常运行。
2. 进一步优化工艺方案，提高产品质量和生产效率。
3. 完成自动化控制系统的联调测试，确保系统稳定可靠，投入正常生产使用。
六、结语。
连铸改造项目是公司生产线升级的重要举措，经过各部门的通力合作，项目进展顺利，效果显著。
我们将继续努力，确保项目顺利完成，为公司的发展贡献力量。
谢谢！。
连铸过程中方坯脱方面临的问题及应对策略崔成智摘要：脱方也有菱变的别称，指的是矩形轧件四角不成直角，转化成菱形、梯形的一种缺陷。
通常情况下，脱方轧件角度不易测量，而且会产生较为严重的漏钢事故，对铸机正常生产运转造成一定影响，因此在连铸生产过程中，工作人员一定要重视方坯脱方的问题，分析问题成因，并采用行之有效的措施改善铸坯质量。
本文将从脱方形成的机理阐述，探讨工艺因素和设备因素对脱方的影响，提出解决问题的应对策略，希望可以为相关人士带来一定思考价值。
关键词：连铸过程；方坯脱方；存在问题；应对策略方坯脱方指的是其横断面对角线不具备相同长度，对后续轧制工序产生负面影响。
甚至产生轧钢废品，引发漏钢事故[1]。
1钢水凝固特性连铸钢水凝固部位是结晶器，钢水在结晶器之内，会和铜壁相接触形成弯月面，弯月面根部会具备较快冷却速度，产生初生坯壳。
由于凝固与相变收缩，会令坯壳和铜壁相互脱离，产生气隙，在钢水静压力的作用下，会令坯壳不断向外膨胀。
随着坯壳下移，坯壳表面会逐渐回暖，令温度不断升高，降低强度，最终令坯壳产生较大形变。
结晶器角部区域，由于热传导作用，会令坯壳以较快速度凝固，产生气隙。
坯壳下移的过程中，气隙会逐渐由角部向面部扩展，相较角部气隙在铸坯面部中心会更小，角部坯壳热流值最小，也更加容易出现形变问题。
2脱方形成机理脱方的形成机理，是由于结晶器内热流最大导致坯壳未能均匀凝固导致的。
受到结晶器周围的约束，铸坯会呈现方形，结晶器未能均匀冷却，也会导致坯壳厚度均匀性降低。
不同的冷却强度会产生不同角度，强冷却出锐角，弱冷却出钝角。
坯壳厚度方面，锐角较厚，钝角较薄。
再次对方坯进行喷水操作使其冷却，就算能够令四面冷却更加均匀，但是同样会加剧坯壳收缩的不均匀性，导致脱方问题每况愈下。
结晶器四面沸腾不同步，会对坯壳四面产生冷却作用，令坯壳厚度不够均匀，角部坯壳薄弱性会影响到脱方方向性。
如果在特定时刻，相邻两面冷却水处在沸腾状态，但是相邻面未能同步沸腾，这就会让相邻面产生锐角，令弱冷却面产生沸腾转换，令脱方方向也相应变化[2]。
如何提高连铸系统离线设备维修效率与维修质量摘要：本文对目前连铸系统离线设备维修存在的问题进行分析，并从专业备件维修队伍管理建设、备件维修工作合理安排入手浅谈如何提高连铸系统离线备件维修效率与维修质量，并试图引入新的设备维修管理概念来促进备件维修质量和维修效率的进一步提高。
关键词：连铸系统设备维修队伍建设合理化一、引言近年来，随着我国钢铁冶金行业的快速发展，高效、优质、低消耗与低排放转变为钢铁冶金技术发展的趋势与时代要求，而连铸技术作业钢铁生产流程中承上启下的关键环节，正逐渐成为当前国家钢铁生产结构调整与技术升级战略中值得重点关注的核心环节。
目前，连铸系统的发展主要呈现三个特点：流程紧凑、技术密集、功能扩大，在这些因素的影响下，连铸系统设备逐渐发展为集机械、液压、电气自动化等系统于一身的复杂设备，所以在设备故障时，对离线维修在设备方面主要面临设备复杂程度高，设备维修量大，维修效率低下等问题；在人员方面主要面临人员专业性差，对目前新连铸设备了解程度不够高等问题。
二、连铸系统设备维护区域划分目前，连铸系统维护主要是按照在线设备快速更换、离线设备精心维修的现代模式来运作的，这种运作方式最大化的减少了检修时间，提高了生产效率。
在此模式影响下，连铸设备维护区域一般分为在线设备运行区域和离线设备维修区域这两大区域，在线设备运行区域需要离线设备维修区域的后援支撑与补充，离线设备维修区域服务和满足于在线设备运行区域，同时离线设备维修区域的设备维修质量又影响着在线设备运行区域，两者既相互配合，同时又相互牵制。
三、建设一支专业的备件维修队伍是提高备件维修效率和维修质量的强有力保障（一）提高设备维修队伍的专业化水平提高维修队伍的专业化水平有助于提高各个区域中维修职工的工作归属感与责任感；能够促使他们在相关负责的技术领域的技能由专而精，进而不断地增进各个区域中对于相关设备的维修效率与维修质量的提高；能够有助于形成各个区域设备维修管理工作的正常运作次序以及可持续发展的良性推进态势。
连铸设备方坯扇形段工艺改进1 主要组成结构连铸生产中构成连铸线的单台连铸机一般称为扇形段，一般又分为弧形段（或弯曲段）、矫直段、水平段等。
按铸坯的不同又可分为板坯扇形段、方坯扇形段、圆坯扇形段。
生产中最常见的是板坯扇形段和方坯扇形段，主要是在结晶器之后承担引流、冷却、导向作用。
1.1 主要组成扇形段11处于水平位置，主要由机械装配、冷却系统、液压系统、润滑系统、识别标牌、防护板等部分组成。
机械装配主要有：内、外弧框架、活动梁、Φ325自由辊装配、Φ325驱动辊装配、调节装置、导向轮装配等。
1.2 结构形式扇形段11外弧框架底部带支承板且带水连接面，是现场与外部联接处。
内、外弧框架各装有5列辊子，中间为驱动辊，其余4列为自由辊。
内弧框架中间驱动辊装在活动梁上，活动梁与压下缸靠缸头座联接成一体，压下缸上“十”字轴与支架联接，支架与内框架把合成一体。
自由辊列由长（辊身1220mm）、短（辊身740mm）两个自由辊装配并列安装组成；驱动辊由一根整辊装配组成，中间为剖分轴承。
辊子均为中间冷却的实体辊。
上框架（包括活动梁）与下框架通过四角带有蜗轮蜗杆传动的梯形螺纹拉杆连接在一起。
拉杆顶部装有用于平衡及防护的碟簧筒装置，碟簧筒上方装有安装时用于释放力的液压缸。
扇形段辊缝调整靠四个拉杆的升降完成。
拉杆升降由电源带动蜗杆-蜗轮（蜗杆减速机）通过梯形螺纹传动完成。
扇形段的压下通过安装在内弧框架中间的两个压下缸实现的。
2 框架加工过程存在的问题及改进措施2.1 框架加工存在问题外框架加工时，工艺要求在D面焊工艺铁，以做加工基准用，且在装配时以此为基准测量。
但实际加工中，因加工基准可按四周导柱孔及中间键槽口为基准，所以就没按工艺要求在D面焊接工艺铁。
这对加工来说无所谓，但对装配过程测量影响非常大，使得装配过程测量无法进行，只能靠加工保证。
此问题只能是在以后的操作过程中长一智，按工艺要求执行。
2.2 工艺对加工的影响1）轴承座支承块堆焊边缘未处理好，外方检查提出不合格。
引言山钢股份莱芜分公司6#连铸机主要生产260×300、180×220断面的铸坯。
生产过程中，经常出现铸坯表面质量问题，主要表现为铸坯划痕、压痕增多等，影响轧制产品的质量提升。
１ 故障原因分析1.1 设备现状1.1.1 扇形段对弧精度在更换扇形段、离线维修扇形段过程中，为缩短作业时间，调整辊子对弧精度的误差为±0.2mm。
扇形段辊子的对弧精度误差较大，造成铸坯在运行过程中受到辊子的接触挤压，运行阻力较大。
1.1.2 扇形段积渣通过停机观察，在扇形段辊子上积渣较多。
生产运行过程中，积渣不能被及时清理，在高温作用下与辊子烧结黏连，降低了辊子的光洁度，容易产生划痕。
同时，铸坯受到不平整的辊子挤压，容易产生压痕。
1.1.3 干油润滑6#连铸机干油润滑系统通过分配器，分别与顶辊、扇形段、拉矫机、辊道相连，润滑点多，距离远近不一。
同时，各润滑点因作业环境的不同，对润滑油脂的需求量不同，因此不能有效保证各个润滑点正常润滑。
检修过程中，经常出现高温区域辊子不转的情况，尤其是扇形段顶辊，更换的频率较高。
通过检查，出现故障的顶辊内部干油量少。
现有干油系统不能满足实际使用要求。
1.2 故障原因分析造成铸坯质量问题的原因，主要包括以下几点：（1）扇形段在线更换及离线维修过程中，对弧精度较低；铸坯在扇形段区域运行过程中，受外弧辊的挤压，容易在铸坯表面形成压痕。
（2）扇形段积渣较多，尤其是辊子轴承座积渣。
积渣增多，影响辊子的正常运转，使辊子与铸坯之间由滚动摩擦转变为滑动摩擦，容易在铸坯表面产生划痕。
同时，辊子表面积渣的增多，降低了辊子表面的光洁度，在铸坯运行过程中与辊子挤压，容易在铸坯表面产生压痕。
（3）结晶器、扇形段区域，作业环境温度高，相比较拉矫机和辊道区域，干油消耗量大。
该处与其他各处共用一套润滑主管路，不能保证有效润滑，造成辊子运行阻力增大，容易产生铸坯划痕[1]。
２ 处理措施影响铸坯外观质量的主要因素源于外部环境和系统缺陷。
浅谈连铸方坯脱方成因和控制措施摘要：分析了伊犁钢铁有限责任公司炼钢厂的现状，连铸方坯脱方的成因。
在生产实践中，通过采取一些工艺、操作和管理措施，运用一些技术和方法控制铸坯脱方,采取了相应的措施后效果良好。
关键词：连铸；方坯；脱方；成因；措施1 前言目前，连铸工艺已成为当今世界冶金领域经济、合理的生产工艺，为了进一步节能降耗，提高经济效益，在传统连铸技术的发展和连铸技术的开发方面都有了很大进步，“高效连铸”技术已经被广泛的运用于世界各地。
近年来，采用高效连铸技术对传统连铸机的改造得到了很大的发展，特别是高拉速技术已引起了业内的高度重视，其中以日本的进步最为显著。
2 企业现状新疆伊犁钢铁有限责任公司炼钢厂（以下简称“伊钢”）连铸车间方坯连铸生产自2012年以来多次发生脱方，供轧钢厂高线生产车间的连铸方坯脱方超标率达到5.4％。
因脱方严重超标的铸坯进入加热炉容易“爆钢”，导致轧钢时铸坯咬入困难、出现“倒钢”及严重轧材质量缺陷。
故要求150 mm×150 mm铸坯对角线差不得超过7 mm。
生产中方坯出现脱方超标时，连铸工序靠降低拉速来保证脱方程度受控，即便如此方坯的脱方超标,仍然超出允许范围。
因此，只有分析出脱方的成因，提出系统、有效的控制措施，才能使方坯脱方超标率下降，将脱方对连铸和轧钢生产的影响最小化。
2脱方的成因方坯脱方有设备、生产工艺和钢水等多方面的原因，有单一因素，也有多因素的共同影响。
铸坯脱方主要集中在结晶器至拉矫机这一区域。
钢水在结晶器内因各面冷却或流场不均匀，就会造成四个面凝固坯壳的厚度不同，厚度差别较大，局部位置的坯壳与铜管壁接触良好，其它区域的坯壳与铜管壁脱开产生气隙，铸坯冷却较强的角部形成锐角，冷却较弱的角部形成钝角，这就形成了铸坯的方坯缺陷。
脱方在弯月面形成，但铸坯在出结晶器之前，受到结晶器器壁的的限制，脱方不会有很大的发展。
出结晶器后，如果二次冷却不够均匀，支撑又不够充分，受到不均匀的冷却或夹持不良，则坯壳不均匀收缩更甚，脱方程度加剧，造成脱方超标。
