3#厂房预制柱施工方案一、工程概况3#厂房主厂房为混凝土预制柱排架结构，柱高17 米到20 米，柱截面500*1300及500*1000，工字形截面，共计26 根，柱混凝土标号C30，混凝土162立方米，钢筋约16 吨左右。
计划7 月1 日起开始做预制柱工作，14 天内全部完成。
二、施工方案1、技术准备：所有工程技术人员应充分熟悉图纸，理解设计意图，详细了解施工规范及施工做法。
要求下料准确，埋件规格及位置无错误。
2、物资准备：混凝土采用商品混凝土，由混凝土输送车运至施工现场，通过混凝土泵至浇注地点。
钢筋由公司统一采购。
材料数量根据分包提供的配料单，由工程部审核后，提交物资部备料。
模板由分包自行采购。
3、施工现场准备：预制柱在主厂房内预制，减少二次倒运，减少模板消耗。
要求临电、临水、混凝土泵安装到位；场地基本平整，无表层碎石碎渣；模板加工场已具备。
预制柱平面图见附图。
预制柱沿车间纵向布设，主厂房内设置5排，共计12根，每排间距约为1.5 米，相邻两排预制柱的柱头朝向相反，以方便制作。
最南侧柱距防爆墙不小于3000，柱子由东向西预制。
由于预制柱长度及截面尺寸较大，而厂房面积不大，加上柱杯基础开挖施工，减小了厂房内预制柱摆放面积。
因此、其余14 根预制柱全部在厂房外预制，给预制的吊装增加了难度。
4、柱的预制：（1）模板施工前先对场地找平，然后根据图纸尺寸及施工方案预制柱的排方位置进行施工放线，用水泥砂浆将放线区内的现场找平，根据预制柱模板图制作底模。
底模采用细石混凝土及砖根据柱的截面砌筑成型，面层抹水泥Z 砂浆找平压光。
底模施工图砖模采用M7.5红机砖和Mu5.0水泥砂浆进行砌筑，砖模砌筑后内表面抹1：2.5 的水泥砂浆，水泥砂浆的厚度为20mm，表面收光，然后在底模表面涂刷油性脱模剂，要求表面平整光滑，不能凹凸不平，模板接缝要紧密，不能漏浆，底模初凝后方可绑扎钢筋。
顶模采用木模板，如下图。
侧面用100*200方木加工而成，加工时应注意倾斜角度，保证模板尺寸的准确，底面采用18 后镜面竹夹板，底板纵肋用1~2根50*100木方，间距不大于300，横肋用100*180木方，间距500 设置。
模板安装前，应将安装处的底面清理干净，检查模板尺寸线、边线、模板安装线、表面平整度等，准确无误后方可安装模板。
模板接缝处粘20 宽20 厚的海绵条，以防漏浆。
模板安装完毕后，仔细检查每道模板上口是否平直，拼缝是否严密，尺寸是否准确，经检查合格并作完钢筋隐检后，才能浇筑混凝土。
柱顶模图在砼的强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时可拆除。
拆模时间大约在混凝土浇筑后12-24 小时左右。
拆模时混凝土强度应遵照“JGB-91”有关规定和模板施工的有关技术安全规范、规定执行。
同时应根据天气、温度掌握控制，但不得超时间过长或提前拆模，防止混凝土产生裂纹，影响施工质量。
模板拆除后，及时用于周转或运至模板堆放场，不得堆放在松土及坑洼不平处，严禁在水中浸泡，防止模板变形。
（2）支撑模板的支撑采用φ48×3.5 钢管扣件脚手架及早拆支撑体系。
钢管脚手架由立杆、横杆、顶托、底座等组成。
立杆长度≥800mm，横杆长度为≥3000（3300）mm，纵向横杆长度≥6000，柱头杆件长度根据实际情况调整。
为加快模板的周转，柱顶模在初凝后，即可拆模，侧模在混凝土浇筑后12-24小时左右拆模。
拆模后应作好成品的保护工作，防止人为碰伤。
并及时养护。
（3）钢筋a )本工程所使用钢筋主要规格有：Ф 6、Ф 8、Ф 10、Ф12、Ф 16、Ф 18、Ф 22、Ф 32、Ф 40 等。
钢筋保护层厚度 25mm。
钢筋的锚固长度和搭接长度：b ) 本工程钢筋采用在现场进行加工成型,钢筋加工时须严格按规范和设计要求进行。
钢筋的加工包括:调直、除锈、下料切断、弯曲成型等。
钢筋剪切采用砂盘切割机，端头平滑，以保证焊接质量。
钢筋弯曲加工采用成型机，弯曲直径6～ 40mm的钢筋。
II级钢筋末端作180°弯钩时，其弯曲直径≥2.5D（D为钢筋的直径）；II级钢筋作90°或135°弯钩时，弯曲直径≥4D；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径≥5D；用I 级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的10 倍。
c )加工完毕的钢筋，存放在指定位置，码放整齐，标志清楚，不得损坏标志，并应按部位，按规格分别堆放整齐，避免锈蚀或油污污染。
d )保护层及垫块柱保护层为25MM，采用塑料垫圈，间距控制在1000×1000mm，呈梅花形布置。
e )钢筋连接方式采用冷挤压。
钢筋冷挤压连接工艺要求：1．挤压连接前应清除钢套筒和钢筋被挤压部位的铁锈和泥土杂质；同时将钢筋与钢套筒进行试套，如钢筋有马蹄弯折或鼓胀套不上时，用手动砂轮修磨矫正。
2．钢筋应按标记插入钢套筒内，并确保接头长度，同时连接钢筋与钢套简的轴心应保持同一轴线，以防止压空、偏心和弯折。
3．挤压时，挤压机的压接应垂直于被压钢筋的横肋，同时挤压应从钢套筒中央逐道向端部压接，如对Ф32 钢筋每端压六道压痕(图7-5。
)4．为加快压接速度，减少现场高空作业，可先在地面压接半个压接接头，在施工作业区把钢套筒另一段插入预留钢筋，按工艺要求挤压另一端。
5．钢筋半接头连接工艺是：先装好高压油管和钢筋配用限位器、套管压模，并在压模内涂润滑油，再按手控上开关，使套筒对正压模内孔，再按关闭开关，插入钢筋顶到限位器上扶正；再按手控上开关，进行挤压；当听到液压油发出溢流声，再按手控下开关，退回柱塞，取下压模，取出半套管接头，即完成半接头的挤压作业。
6．连接钢筋挤压工艺是：先将半套管插入结构待连接的钢筋上，使挤压机就位，再放置与钢筋配用的压模和垫块；然后按下手控上开关，进行挤压，同样当听到液压油发出溢流声，按下手控下开关；再退回柱塞及导向板，装上垫块；按下手控上开关，进行挤压；按下手控下开关，退回柱塞再加垫块；然后再按手控上开关，进行挤压，再按手控下开关退回柱塞；最后取下垫块、压模，卸下挤压机，钢筋连接即告完成。
4）钢筋绑扎1）应熟悉加工图，根据布筋图、预埋件图，核对配料表。
核对成品钢筋及预埋件的规格、钢种、形状、尺寸和数量。
如有错漏，应及时纠正增补。
2）根据布筋图，掌握好钢筋穿插就位的顺序及与模板等其它专业的配合先后次序, 以减少作业困难，提高施工效率。
3）钢筋绑扎时，应上下层同位，以利于砼的浇筑。
底板的钢筋网片的交叉点应每点绑扎，且铁丝扣成八字形，绑扣应正反对应，禁止出现绑扣同向，以增加钢筋绑扎的牢固性，以免混凝土振动时钢筋散移。
4）钢筋支撑：底筋完成后 , 应按要求设置垫块，安放马钉（Ф 20钢筋制成）马钉的尺寸及位置应符合结构尺寸。
三、质量保证措施1、施工前技术人员、工长、班组长必须认真熟悉、消化图纸，图纸中有疑问的地方，必须在施工前明确；作业人员要经过详细的技术交底，特殊工种：如钢筋的焊接等作业人员要持证上岗；加强对作业人员的工程质量意识教育，实行岗位责任制，认真执行质量奖罚制度。
2、材料质量控制材料质量必须符合设计要求及国家标准，进场材料必须有质量保证书、合格证及复试报告，不合格的材料不得使用于本工程。
3、机具质量控制钢筋连接所用焊机等机具经检测合格后方可使用，并安排专人做周检、维修、保养，保证机具工作质量。
4、施工过程质量控制1）施工过程严格执行程序化、标准化、规范化的科学管理制度，严格按标准执行。
2）经理部责任工程师、质检员，要认真对分承包方施工管理人员及施工班组进行监督管理，严格按施工规范、工艺规程或作业指导书进行施工，施工过程中及完成后进行自检、互检、交接检，发现问题立即整改。
3）钢筋检查验收程序4）对钢筋接头的检查，项目经理部专职质检员、监理公司验收后分别分区打上不同颜色的标识（标识所用的印记不得过大，以免影响混凝土与钢筋间的握裹力）确保每一个接头都为合格品。
5）柱上的预留洞位置要准确，预埋套管时，要与洞边筋焊牢，洞边的加筋不得遗漏。
6）竖向模板或支架的支撑部分，当安装在基槽边上时，应加垫板，且基土必须坚实并保证基土处排水畅通。
7）模板支撑、马钉要设专人检查是否牢固顶紧，不得有漏支现象发生，以免发生胀模。
8）模板支撑完毕后，应及时检查模板支撑体系的牢固性。
9、浇筑砼时，应设专人看钢筋，以防钢筋跑位。
10、如需要代换钢筋时，应征得设计单位的同意。
11、严格控制各加密区段的钢筋量，不得漏缺。
12、钢筋绑扎完成后，严禁施工机械的油污等污染钢筋，如果钢筋被油污污染可采用适当浓度的洗涤液进行清洗，并用清水冲洗干净。
13、钢筋绑扎成形后，认真执行三检制度，对钢筋的规格、数量、锚固长度、预留洞口的加固筋、构造加强筋等都 .要逐一检查核对，骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查，经质检员检验合格后报请监理公司验收，做好隐蔽验收记录，质量达到优良水平。
四、安全保证措施1、施工人员均需经过三级安全教育，进入现场必须戴好安全帽，穿具有安全性的鞋。
2、所有临时用电必须由电工接至作业面，其他人员禁止乱接电线。
机电设备操作人员应持证上岗，并按规定使用好个人防护用品，其它非操作人员禁止操纵机电设备。
3、电焊机外壳应做接地或接零保护，一次线长度应不大5 m，二次线长度应不大于30 m，且接线牢固，并安装好可靠防护罩，电焊机应防雨、防漏、防砸。
4、作业人员必须认真戴好安全帽。
5、现场抬运钢筋时，注意钢筋两端不要碰伤来往人员，放筋时统一口令一起放下。
6、实行用火审批制度，作业人员在作业前应检查周围作业环境，设专人看火，灭火器材齐备后，方可作业。
钢筋对焊时，要防止烫伤。
7、使用氧气、乙炔时，氧气瓶、乙炔瓶用火点之间距离大于10m。
8、安全员及时检查，及时制止违章作业，消除隐患。
9、合理调配好劳动力，防止操作人员疲劳作业，严禁酒后操作，以防发生事故。
