橡胶技术网 - 炼胶车间-混炼胶质量控制简易手册

橡胶试验胶料的配料混炼操作规程前言橡胶试验胶料是一种用于进行橡胶材料性能评估的材料，其使用质量对于橡胶制品的研究和生产具有重要意义。

本文旨在制定一套操作规程，以确保试验胶料的配料混炼过程的质量、标准化和可重复性。

1. 胶料配比试验胶料的配比应根据试验要求确定，且应根据试验结果对配比进行适当的调整。

在配比时，应尽可能减小误差，保证各组分原料与初始胶料的配比准确无误。

胶料配比应按照如下步骤进行：1.根据试验要求准确称取各组分原料；2.将各组分原料分别放入应该放入的配料桶中；3.检查各组分原料是否准确，纠正偏差；4.将各组分原料加入混炼机中按要求进行混炼。

2. 胶料混炼在配比完成后，应及时将各组分原料加入混炼机中进行混炼，以确保各组分原料均匀分散在配料中。

1.开始混炼前，应先检查混炼机是否完好，相关部位是否干净，有无异物杂质；2.将初始胶料加入混炼机中，并加入其余各组分原料；3.按照试验要求进行时间和速度的控制，混炼结束后，停机须停在其它部位，不能直接停在混炼机中心位置；4.混炼结束后，应立即将混炼后胶料取出，避免长时间在混炼机中停留，产生污染。

3. 混炼机和工具清洁混炼机和工具的清洁是保证试验胶料品质的关键，必须在混炼后立即进行，其清洁顺序应为：擦拭-洗涤-烘干-消毒。

1.擦拭：用洁净布块或吸水纸将混炼机内表面和各部位擦拭干净，尤其是混炼机边缘和通风孔不易清洁，需特别注意；2.洗涤：将混炼机和工具进行冲洗，用专用的清洁剂进行洗涤；3.烘干：将混炼机和工具送入烤箱内进行烘干，将它们均匀地放置在烤箱中央，温度和时间根据仪器的安装要求进行设置；4.消毒：将混炼机和工具送入消毒柜中进行消毒，消毒柜中的温度应根据仪器的安装要求进行设置。

4. 质量记录与管理在试验胶料配料混炼操作过程中，应记录试验胶料配比、混炼时间、混炼速度、混炼温度等数据。

如遇到质量问题，应及时调查责任人找出原因，防止相同问题再次发生。

试验胶料的管理应按照试验要求进行标识、储存和保管。

混炼胶生产控制程序1．目的通过对生产混炼胶过程各工序的控制确保混炼胶质量，满足下道工序产品质量要求。

2．适用范围本程序运用于混炼胶生产全过程质量管理。

3．职责3．1车间主任负责混炼胶生产过程的安全、质量、计划、设备和人员的全面管理．3．2生产计划调度员（1）协助车间主任，负责生产全过程的生产管理，组织计划指挥，协调处理生产过程中的相关因素，均衡生产，保证下道工序混炼胶生产用量。

（2）依据公司月、周和临时计划要求，按照车间生产物流和胶料定额储量实际情况，准确、及时规范有效地编制《生产计划单》下发各生产班组，做到物流同步。

（3）及时调配人力物力确保生产正常运行，解决生产过程中各种实际问题，有责任向车间主任报告生产情况。

（4）对因计划调度不周密致使混炼胶出现质量问题负责。

3．3工艺技术员（1）负责下达各生产工序《作业标准书几《一级检验作业标准书儿做好各种技术文件管理和工艺技术指导，文件管理按照《文件与资料控制程序》要求执行，质量记录按《质量记录控制程序程序》控制。

（2）及时处理生产过程中出现的质量问题，加强对不合格品的控制，应用P图，对混炼胶质量进行统计、分析和考核，提出改进措施并监督实施，减少不良因素，提高混炼胶质量，认真填写《一车间不合格品处置记录》。

（3）负责对操作上进行工艺技术培训、提高人员质量意识，组织车间开展QC小组活动，指导监督操作人员真实、规范有效地填写各种质量记录表，每天对生产现场进行工艺巡检，向车间及时反馈质量信息，并认真填写《一车间工艺检查记录表》；3．4 设备、电器、计量管理技术员（1）设备管理技术员按照公司《设备质量控制程序》和《设备检修规程》要求，对车间生产设备进行全面有效管理，使设备状况满足混炼胶生产质量的需要，并认真填写《设备日巡回检查、故障排除、维修记录》；（2）对有故障的设备要及时进行分析、判断，组织力量排除设备故障，要求维修4．2．1 领料（1）领料人员根据生产计划单上胶料数量、质量、规格的要求，按照生产过程中物流状况和周转最低库存量，按审批程序开具《领料单》到库房领料。

橡胶混炼胶生产控制计划-A0一、背景和目的橡胶混炼胶是橡胶制品生产的重要工艺之一，它通过将橡胶原料与填充剂、增塑剂、硫化剂等进行混炼，形成橡胶混炼胶料，为后续橡胶制品的成型提供必要的材料。

本控制计划的目的是确保橡胶混炼胶的生产过程符合安全、质量、环境等相关要求，并提供指导和参考，以确保生产过程的顺利进行。

二、生产控制计划的内容2.1生产计划(1)根据订单需求和生产能力，编制每日、每周的生产计划，明确各道工序的任务和完成时间，确保按时交付客户订单。

(2)生产计划应与物料计划、设备维护计划等相衔接，确保资源的合理利用和生产计划的顺利执行。

2.2物料控制(1)根据生产计划，及时调配所需物料，保证生产所需物料的充足供应。

(2)对进货原料进行检验，确保其质量符合要求。

检验结果应记录并保存，以备查验。

2.3生产过程控制(1)根据工艺要求，对原料进行配比，并进行搅拌、加热等操作，确保原料充分混合，达到一定温度、压力等要求。

(2)严格控制生产过程中的温度、压力和时间等参数，确保橡胶混炼胶的质量稳定。

(3)对生产过程中的样品进行抽检，进行质量检验，并记录检测结果。

如果检测结果不符合要求，应立即调整生产过程，确保符合质量要求。

(4)对生产过程中产生的废品进行分类、处理和记录，确保环境污染最小化。

2.4设备维护(1)建立设备维护计划，包括定期检查、保养和维修等，确保设备的正常运行。

(2)对设备故障进行及时处理，确保生产不受影响。

(3)对设备的运行状况进行监控，及时发现问题并解决。

2.5安全控制(1)提供必要的安全培训，确保操作员了解橡胶混炼胶生产过程中的安全要求和操作规程。

(2)在生产现场设置必要的安全警示标识，以提醒操作员注意安全。

(3)对橡胶混炼胶生产过程中的危险因素进行风险评估，并采取相应的安全措施，确保人员的安全。

三、质量控制(1)制定质量检测计划，包括原料检测、过程检测和成品检测等。

(2)对进货原料进行检验，确保其质量符合要求并记录检测结果。

橡胶厂家是如何控制混炼的？一．概念1．混炼：指在炼胶机上将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶中的这一工艺过程。

（混炼的目的：将各种配合剂混入生胶中，并通过捣炼制造出质量均匀一致的混炼胶。

）2．焦烧：是一种胶料早期硫化的现象。

即胶料在硫化前的操作中或停放中发生的不应有的提前硫化现象。

（出现焦烧时，胶料表面不光滑，出现麻面、有胶疙瘩，可塑度降低。

）3．喷霜：这是一种由配合剂喷出胶料表面形成一层类似于“白霜”的现象。

二．常见的混炼方法1．开炼机混炼：指在开炼机上将各种配合剂加入生胶中，然后捣炼成质量均匀的混炼胶。

开炼机混炼包括包辊、吃粉、捣炼三个阶段。

特点：需要的设备简单，灵活性大，适用于小规模、小批量的生产；缺点：是生产效率低，劳动强度大，环境卫生差，操作不安全，胶料质量不高，因此已经逐渐被淘汰掉了。

工艺条件：辊温：50~60℃；容量：50~65kg；辊距：4~8mm；加料顺序：塑炼胶、再生胶、母炼胶固体软化剂促进剂、活性剂、防老剂补强填充剂液体软化剂硫磺、超促进剂；混炼时间：一般为20~30min。

2．密炼机混炼：指在密炼机内将生胶和各种配合剂按一定的顺序加入到密炼室中，在压铊的压力下，通过密炼机转子的捏炼，制造出质量均匀一致的混炼胶。

特点：装胶容量大，混炼时间短，生产效率高，易于机械化、自动化，劳动强度低，环境卫生好，操作安全，胶料质量好；缺点：设备投资较高需配备压片机或挤出机。

3．分段混炼：为提高混炼胶质量，将生胶、小料、补强填充剂和软化剂投入密炼机中，混炼一定的时间后排胶，下片冷却，停放至少四小时以后，再投入密炼机中混炼，然后加入后效性促进剂、超促进剂、防焦剂和硫磺等，捣炼均匀后再下片冷却。

特点：胶料性能好，缺点是浪费人力、物力，设备利用率低。

三．开炼机捣炼方法：1．三角包法：此法是将辊筒上的胶片横向割断，然后将胶片左右交替向中央折叠起来，在前辊上打成三角形的胶包，再将胶包推入辊距中，如此反复几次进行混炼。

橡胶炼胶作业指导书
一、引言
橡胶炼胶是一项重要的工艺过程，它将橡胶原料转化为可用于制造各种橡胶制品的成品橡胶。

本指导书旨在为操作人员提供详细的操作步骤和注意事项，以确保橡胶炼胶过程的顺利进行和产品质量的稳定性。

二、材料准备
在进行橡胶炼胶作业之前，我们需要准备以下材料和设备：
1. 橡胶原料：根据产品需求选择合适的橡胶原料，确保其品质符合标准要求。

2. 填料和添加剂：根据产品配方选择适当的填料和添加剂，确保其品质和用量符合要求。

3. 炼胶设备：包括橡胶混炼机、炼胶辊等设备，确保其正常运转和维护良好。

三、操作步骤
1. 准备工作表：
在开始橡胶炼胶作业之前，操作人员应先准备工作表格，记录
每一次的炼胶过程参数和操作情况，以便于后续的追溯和分析。

2. 原料称量：
按照产品配方要求，准确称量所需的橡胶原料、填料和添加剂。

严格控制原料的用量，确保产品的稳定性和一致性。

3. 预处理原料：
在炼胶之前，有些橡胶原料需要进行预处理，如破碎、干燥等。

对于需要预处理的原料，操作人员应按照要求进行处理，并记录相
关数据。

4. 加料混炼：
将预处理好的原料逐步加入橡胶混炼机中，确保加料过程的均
匀和连续。

在加料过程中，应根据产品要求和工艺要求，设置合适
的搅拌速度和时间。

5. 温度控制：。

炼胶作业指导书一、背景介绍炼胶是一种常见的橡胶加工工艺，用于将天然橡胶或合成橡胶与各种添加剂进行混合，以获得所需的物理性能和化学性能。

本作业指导书旨在提供详细的步骤和要求，以确保炼胶作业的安全性、高效性和质量。

二、作业前准备1. 确保操作区域干净整洁，清除杂物和障碍物。

2. 检查炼胶设备的完整性和正常运行情况，如橡胶混炼机、炼胶机、冷却装置等。

3. 准备所需的原材料，包括橡胶、添加剂、溶剂等，并按照配方准确称量。

三、作业步骤1. 将橡胶和添加剂按照配方比例准确称量，并放入橡胶混炼机中。

2. 打开橡胶混炼机的进料口，将原材料缓慢加入，避免过快或过多导致溢出。

3. 启动橡胶混炼机，根据设备的操作要求和工艺参数进行调整，如转速、温度、时间等。

4. 在炼胶过程中，注意观察橡胶的流动状态和温度变化，确保橡胶均匀混合且达到所需的炼胶温度。

5. 在炼胶过程中，如发现异常情况，如温度过高、橡胶粘度异常等，应立即停机检查并采取相应的纠正措施。

6. 炼胶完成后，停止橡胶混炼机的运行，并将炼好的胶料转移到炼胶机进行下一步的加工。

四、安全注意事项1. 在进行炼胶作业前，必须穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护服等。

2. 操作人员应熟悉橡胶加工工艺和设备操作要求，严格按照操作规程进行作业。

3. 在炼胶过程中，严禁将手或其他物体伸入运行中的设备内部，以免发生意外伤害。

4. 如遇设备故障或异常情况，应立即停机处理，并报告相关负责人进行维修。

5. 炼胶作业完成后，及时清理作业区域，彻底清除残留的橡胶和废料，保持操作区域的整洁。

五、质量控制1. 在炼胶作业过程中，严格按照配方要求准确称量原材料，确保配比的准确性。

2. 监控炼胶过程中的温度、转速等工艺参数，确保橡胶的炼制过程符合要求。

3. 对炼胶后的胶料进行质量检验，包括外观、粘度、硬度等指标的测试，确保产品质量达标。

4. 如发现炼胶过程中出现质量问题，应立即停机检查，并对问题进行分析和处理，以防止类似问题再次发生。

炼胶车间员工培训材料（2）因本车间使用的是2003年江苏某厂家产的灵格自动配料，自动混炼系统，但也有20%-35%左右的手动配料，手动打料时候，故在混炼胶这一块，我们需要精益求精，不断要求自己，对于文化水平不高的配料，打胶，预成型员工，不要借口自己底子薄，烂泥扶不上墙，耍个性。

我认识你，钱不认识你，每周六早会20分钟，专门抽查各位相关员工的认识层面。

答对我问的问题80%或以上奖励20元/题其余一律扣除15元/题。

（某一员工，连续答对，或答错，奖励或惩罚翻倍,什么意思呢？就是你比如朱启飞，6号答对一题，奖励20元，下周13号再答对一题，则是奖励40元/题，不封顶，相反，我们连续答错的同志，你比如李明华，不识英文字母，文化水平很低，6号答错一题，扣奖金15元，13号如果再错，我们不讲情面，讲规矩，扣除30元/题，封顶，最高扣除额度为420元/题）所有员工一视同仁，车间主管直辖实验员和磨胶粉的员工也不例外。

本材料炼胶车间所属员工，人手一份，不得遗失。

相当于炼胶车间的正式法规条令。

自各员工签字收到材料后自动生效。

注意事项：一，材料不得外传，外传需车间主管审批，签字二, 各部门只需熟悉自己所属领域，其他领域可略作了解（预成型有自己的专门培训资料，以下材料主要是针对配料，打胶员工）三，各项奖励不冲突，互不干扰。

比如周一的安全例会答问，周三的生产例会和周六的技能/理论培训例会，奖励和惩罚分别通告和发放。

不在形式上互相抵消个人的最终奖罚金。

四，答题形式为炼胶主管随机抽号，随机提问。

个人回答，主管定成绩。

五，最终解释权利归炼胶车间主管六，各员工，班组长，可以提出修改意见一：配料过程的检查1.查看炼胶计划员下发到炼胶的计划任务单，和当日料牌是否对得上.2.配料班长检查配大料员工是否登记原材料批号，大料种类，胶料配方编号，胶料生产批号以及大料重量。

3.配料班长检查配生胶员工是否打印称重电子票据，并在票据上登记胶料配方编号和胶料生产批号4.配料班长检查配大料员工是否做好油料出入库记录。

炼胶作业指导书引言概述：炼胶作业是橡胶生产过程中的重要环节，对产品质量起着至关重要的作用。

为了确保炼胶作业的顺利进行，提高生产效率和产品质量，制定一份详细的炼胶作业指导书是必不可少的。

本文将详细介绍炼胶作业指导书的内容和要点，帮助操作人员正确进行炼胶作业。

一、炼胶设备准备1.1 确保炼胶机设备完好：检查炼胶机的各个部件是否完好无损，特别是搅拌器、加热器等关键部件是否正常运转。

1.2 准备原材料：根据生产计划准备好所需的橡胶原料、添加剂、填料等，确保原材料质量符合要求。

1.3 确保炼胶作业区域清洁：清理炼胶作业区域，确保无杂物和污垢，避免对产品质量造成影响。

二、炼胶操作流程2.1 启动炼胶机：按照操作手册的要求启动炼胶机，调整搅拌速度、温度等参数，使其达到最佳工作状态。

2.2 加入原材料：按照配方要求逐步加入橡胶原料、添加剂等，确保加料均匀，避免出现结块或分层现象。

2.3 监控炼胶过程：密切关注炼胶过程中的温度、压力等参数变化，及时调整操作，确保产品质量稳定。

三、炼胶质量控制3.1 定期取样检测：在炼胶过程中定期取样检测产品质量，包括硬度、拉伸强度、耐磨性等指标，确保产品符合标准要求。

3.2 调整配方：根据检测结果适时调整配方，优化产品性能，提高产品质量。

3.3 记录数据：及时记录炼胶作业过程中的关键数据，包括温度、压力、搅拌速度等，为后续质量分析提供依据。

四、炼胶安全注意事项4.1 穿戴防护用具：操作人员在进行炼胶作业时应穿戴好防护用具，包括手套、护目镜等，确保人身安全。

4.2 避免操作失误：操作人员在操作炼胶机时应专心致志，避免因疏忽大意导致操作失误，造成安全事故。

4.3 紧急处理措施：制定应急预案，确保在发生意外情况时能够迅速采取措施，保障人员安全。

五、炼胶作业结束5.1 清洁设备：炼胶作业结束后及时清洁炼胶机及作业区域，避免残留物影响下一批产品质量。

5.2 记录数据：记录本次炼胶作业的关键数据和操作过程，为下次作业提供参考。

炼胶作业指导书引言概述：炼胶作业是橡胶工业中重要的生产环节，它涉及到橡胶原料的加工、混炼、硫化等过程。

本文将为您提供一份炼胶作业指导书，以匡助您更好地进行炼胶作业。

一、橡胶原料的选择与准备1.1 橡胶种类的选择：- 根据产品要求选择适合的橡胶种类，如天然橡胶、合成橡胶等。

- 考虑橡胶的耐磨性、耐老化性、耐油性等特性，选择合适的橡胶种类。

1.2 橡胶原料的质量检查：- 检查橡胶原料的外观，确保无明显变色、污染等情况。

- 检查橡胶原料的含水率，确保符合要求。

- 检查橡胶原料的硫含量，确保符合配方要求。

1.3 橡胶原料的预处理：- 对于含有杂质的橡胶原料，需进行筛选、清洗等预处理工作。

- 对于含水率高的橡胶原料，需进行干燥处理，以避免影响炼胶质量。

- 对于硫含量不足的橡胶原料，需进行硫化处理，以满足配方要求。

二、橡胶混炼工艺2.1 混炼设备的选择：- 根据生产规模和产品要求选择适合的混炼设备，如开炼机、密炼机等。

- 考虑设备的混炼效果、能耗、维护保养等因素，选择合适的混炼设备。

2.2 混炼工艺参数的设定：- 根据橡胶种类和产品要求，设定混炼温度、混炼时间等参数。

- 根据橡胶种类和产品要求，设定混炼过程中的添加剂用量、添加顺序等参数。

2.3 混炼过程的控制：- 在混炼过程中，要定期检查混炼温度、混炼时间等参数，确保符合要求。

- 在混炼过程中，要控制添加剂的用量和添加顺序，确保混炼质量。

三、橡胶硫化工艺3.1 硫化设备的选择：- 根据生产规模和产品要求选择适合的硫化设备，如硫化罐、硫化机等。

- 考虑设备的硫化效果、能耗、维护保养等因素，选择合适的硫化设备。

3.2 硫化工艺参数的设定：- 根据橡胶种类和产品要求，设定硫化温度、硫化时间等参数。

- 根据橡胶种类和产品要求，设定硫化过程中的硫化剂用量、硫化剂添加顺序等参数。

3.3 硫化过程的控制：- 在硫化过程中，要定期检查硫化温度、硫化时间等参数，确保符合要求。

混炼胶的质量控制
混炼胶质量的好坏，直接关系着后续加工工序的工艺性能和制品的质量。

因此，控制和提高混炼胶料的质量是橡胶制品生产中的重要环节。

评估混炼胶质量的依据，就是对混炼胶进行快速检验的结果。

快速检验的方法就是在每车胶料混炼好后进行下片时，于其前、中、后三个部位各取一个试样，测定其可塑度、硫化特性、硬度、拉伸强度、扯断伸长率、扯断永久变形、密度等，将测得的结果再与规定的标准进行比较，从而判断混炼胶的质量是否符合要求。

除此之外，还可以辅助以在生产线上用目测的方法，结合经验检查混炼胶分散的程度。

对混炼胶料进行快速检验，其目的是为了判断胶料中配合剂是否分散均匀，有无漏加或错加配合剂，以及操作及其控制是否符合工艺要求等，以便能够及时发现质量问题并进行补救。

混炼胶的快速检验，除了采用传统的试片硫化法检测之外，采用各种测试仪器则可更快、更准确地实现在线测试。

例如，使用门尼粘度计快速测出胶料的门尼焦烧、流变性能及硫化曲线，这已经在很多橡胶企业得到应用。

还有一些橡胶企业应用流变仪来检测混炼胶的质量，采用该仪器可以测定出胶料的初始粘度、焦烧时间、正硫化时间、硫化速度、硫化平坦性、返原性以及硫化胶的模量等各种工艺参数和全部硫化性能。

有人还提出了胶料的粘度与密炼机转子的转矩或功率成正比的快速检验理论，瞬时功率控制法，可以按照预定的粘度排胶来结束混炼，从而大大提高了混炼胶的质量均一性。

可以做到每车胶
料混炼结束时，立即测出胶料的主要质量指标，如门尼粘度、可塑性数值、分散度、密度等数据。

这是一种对混炼胶进行智能化的控制和管理，是对混炼质量的在线检测或预测。