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切削用量的选择原则
第一段：切削用量是不可缺少的切削参数，它需要用户根据切削要求，从许多切削可能量中进行选择，以使工件表面满足要求，并节约切削能耗。
本文旨在为熟悉切削用量的选择原则提供指导，以便于切削过程的有效控制。
第二段：切削用量的选择要根据工件材料、加工工艺、刀具结构和辅助设备等多种因素进行综合考虑。
首先，要考虑工件材料的加工性能。
材料的脆硬度、塑性弹性模量、耐磨损性、密度等参数，影响切削用量的选择，同样的材料，切削量的大小可能不同。
第三段：其次，要考虑加工工艺的不同，切削参数的选择要考虑加工的精度要求，especiallY对于高精度加工，比如微机雕刻，它要求切削误差极其小，切削用量需要减小，也就是说要使末端刀具和工件表面接触面积增加，以提高切削精度，但切向力也需要相应减小．第四段：接下来，要考虑刀具结构参数，尤其是刃口尺寸、形状和角度，它们直接影响切削刃的切向力、摩擦力和压痕深度等特性，从而影响切削用量的选择．比如对于高速钢加工，可以选择尖角度较钝的刃口，并采用更大切口尺寸，以降低切削刃的切入力，消除切削热．
第五段：最后，要考虑切削机床的驱动、辅助系统及其他因素，这些因素都会影响切削用量的选择．比如，利用液压机械手、磁浮支撑装置或向心力喷射装置等设备，可以减少刀具受到的横向切向力，从而提高切削精度，同时增大切削用量．
第六段：总之，切削用量的选择要按照工件材料、加工工艺、刀具结构和辅助设备等多种因素进行综合考虑，以确保加工工件的质量，确保切削过程的有效控制，以节约切削能耗．
第七段：由于切削用量对切削过程的控制有着至关重要的影响，因此需要用户熟悉切削用量的选择原则，才能做出正确的决定，以确保满足加工要求，同时节约切削能耗，提高切削效率。
切削用量的合理选择(2008-07-13 15:37:22)标签：刀具寿命用量生产率切削性能杂谈分类：数控刀具技术切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。
然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。
因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。
刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。
因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。
因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。
在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。
车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。
