阴极电泳漆常见问题及解决方法

阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。

（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。

②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。

③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。

④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。

⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。

⑥涂装环境脏。

⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。

（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。

②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。

③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。

④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘干室和空气过滤器。

⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。

⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。

二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。

产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。

（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③电泳后冲洗液混入油污。

④烘干室内不净，循环风内含油分。

⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。

⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。

⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。

（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。

②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。

③提高后清洗水质，加强过滤。

④保持烘干室和循环热风的清洁。

常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。

（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。

②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。

③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。

④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。

⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。

⑥涂装环境脏。

⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。

（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。

②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。

③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。

④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘干室和空气过滤器。

⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。

⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。

二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。

产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。

（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③电泳后冲洗液混入油污。

④烘干室内不净，循环风内含油分。

⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。

⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。

⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。

（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。

②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。

③提高后清洗水质，加强过滤。

④保持烘干室和循环热风的清洁。

阴极丙稀酸电泳漆常见疑问解答1、什么时间补加电泳漆及补加时注意事项？答：1、电泳槽液固含量用遮光仪测最好保持在12±2点之间，最佳12个点。

低与10个点时加漆2、补加到电泳槽的电泳漆须提前2小时搅拌熟化，搅拌桶的搅拌机不能停止。

3、每次需要补加电泳漆时千万不要在需要补漆时才搅拌电泳漆。

4、电泳漆的每次补加量需要做到少量多次的原则。

有的工厂每天晚上下班前或上班前只加一次漆，这样一次性补漆刚补时电泳漆含量高，溶剂含量高，漆膜厚容易出现缺陷，以及刚做货时质量合格，等到做货多了，漆膜慢慢变薄质量也会不稳定。

2、什么时候补加溶剂？答：1、槽液固含量在同等条件时，做出来的货没有亮度时需要补加。

2、电泳出来的工件在未烤干前无针孔，气泡。

烤干后就有针孔、气泡时需要补溶剂。

3、工件湿膜在进烘烤前用手指按，无粘度或无指印时补加溶剂。

4、500升的电泳槽每天补电泳漆5升(公斤)，溶剂可不用补加。

5.电泳槽每超滤排水100升，需要补溶剂1-1.5升（视槽液的温度情况，如保持在28度补加量则较少）6、电泳槽如果没有生产，槽液温度尽量低于25度，不需要每天补溶剂，做货时看漆膜亮度补溶剂。

3、什么时候超滤？答：1.电泳槽即使在未生产情况下，超过7天，再准备生产时也需要超滤后才能生产。

2.电泳槽每天生产，根据记录稳定情况超滤排水。

3.电泳槽电导率超过规定的正常范围及做货出现：糊色、颜色不均匀、漆膜粗糙等问题时。

4.工件水洗后很粘手、掉漆或漆膜流动很强，5.电泳槽被钝化水污染需要超滤。

4、什么时候补色浆？答：每次需要加漆时都按比例加色浆，不要单独补色浆，如有需要可以稍做调整.本内容来源于志邦公司网站！。

阴极电泳漆膜的若干弊病及其防治1、颗粒（疙瘩）在烘干后的电泳漆膜表面，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。

产生原因：（1）槽液过滤不良，电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它异物。

（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。

（3）烘干炉脏。

（4）磷化后的水洗不净，进入电泳槽的被涂物不洁。

（5）涂装环境脏，磷化后和电泳后湿膜，晾干时受污染。

（6）后道冲洗水的碱性过高，使得冲洗不掉的漆液在水中溶解性差。

（7）槽液表面漆液流动不良，槽液表面的气泡过多。

（8）前处理未将金属表面的氧化颗粒清除。

（9）漆膜低于一定厚度。

（10）漆槽中杂质离子浓度高，或有碱性杂质带入槽中，使得电泳树脂从水中析出。

防治方法：（1）尽可能避免尘埃带入漆槽，加强电泳槽液的过滤。

所有循环的漆液应全部经过过滤装置，漆槽设计时，尽可能避免有“死角”，以免颜填料沉淀。

（2）勤更换后道清洗液，清洗液最好有过滤，同时做个溢流口，减少清洗液表面的泡沫。

（3）定期清理烘干室和空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。

（4）加强磷化后的冲洗，要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。

检查去离子水循环洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。

（5）涂装环境应保持清洁，磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前），应设间壁检查并消除周围空气的尘埃源。

（6）后道清洗水的PH控制在中性。

（7）增加槽液表面流速。

（8）用打磨的方法清除工件表面的氧化颗粒。

（9）漆膜厚度控制在要求范围之内。

（10）避免将碱性杂质和其它杂质离子带入电泳槽。

经常排放超滤液，去除槽中杂质离子。

2、陷穴（缩孔）由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿膜上附有尘埃、油分等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的异物，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5-3.0mm,不露底的称为陷穴、凹坑，露底的称为缩孔。

产生原因：（1）槽液中混入异物（油分、灰分），油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。

1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。

由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。

很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。

原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。

这种原因引起缩孔的几率较大。

解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。

从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。

原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。

解决方法:加强前处理清洗。

原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。

解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。

解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。

解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。

由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。

解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。

解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。

一、颗粒（疙瘩）在烘干后的电泳漆膜表面，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。

产生缘故：（1）槽液过滤不良，电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它异物。

（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度太高。

（3）烘干炉脏。

（4）磷化后的水洗不净，进入电泳槽的被涂物不洁。

（5）涂装环境脏，磷化后和电泳后湿膜，晾干时受污染。

（6）后道冲洗水的碱性太高，使得冲洗不掉的漆液在水中溶解性差。

（7）槽液表面漆液流动不良，槽液表面的气泡过量。

（8）前处置未将金属表面的氧化颗粒清除。

（9）漆膜低于必然厚度。

（10）漆槽中杂质离子浓度高，或有碱性杂质带入槽中，使得电泳树脂从水中析出。

防治方式：（1）尽可能幸免尘埃带入漆槽，增强电泳槽液的过滤。

所有循环的漆液应全数通过过滤装置，漆槽设计时，尽可能幸免有“死角”，以避免颜填料沉淀。

（2）勤改换后道清洗液，清洗液最好有过滤，同时做个溢流口，减少清洗液表面的泡沫。

（3）按期清理烘干室和空气过滤器，检查平稳系统和漏气情形。

（4）增强磷化后的冲洗，要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。

检查去离子水循环洗槽的过滤器是不是堵塞，避免被涂物表面的二次污染。

（5）涂装环境应维持清洁，磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前），应设间壁检查并排除周围空气的尘埃源。

（6）后道清洗水的PH操纵在中性。

（7）增加槽液表面流速。

（8）用打磨的方式清除工件表面的氧化颗粒。

（9）漆膜厚度操纵在要求范围之内。

（10）幸免将碱性杂质和其它杂质离子带入电泳槽。

常常排放超滤液，去除槽中杂质离子。

二、陷穴（缩孔）由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿膜上附有尘埃、油分等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的异物，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径一样为-3.0mm,不露底的称为陷穴、凹坑，露底的称为缩孔。

产生缘故：（1）槽液中混入异物（油分、灰分），油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。

阴极电泳漆膜光亮度不足，怎么办？
简述: 电泳漆膜，在电泳涂装的过程中，往往会因为某些原因，导致其漆膜出现起皱、掉漆、过薄、过厚、表面粗糙、光亮度不足等情况。

这些情况的出现，都是可以通过相关的方法进行解决的阴极电泳漆膜光亮度不足，怎么办
电泳漆膜，在电泳涂装的过程中，往往会因为某些原因，导致其漆膜出现起皱、掉漆、过薄、过厚、表面粗糙、光亮度不足等情况。

这些情况的出现，都是可以通过相关的方法进行解决的。

而上次小编已经为大家介绍了怎么解决阴极电泳漆膜起皱的问题那么这次就来介绍一下阴极电泳漆膜光亮度不足，怎么办
一、批量性产品漆膜光亮度不足：
常见原因：
1、溶剂含量偏低。

2、烤炉温度过高。

3、电泳槽颜料份过高。

解决方法：
1、需对溶剂进行测定，并适当地添加溶剂含量。

2、需加强烘烤条件的把关，避免烘烤温度过高或烘烤时间过长。

3、补加适量乳液，降低灰份。

二、漆膜部分光亮度不足：
常见原因：
1、循环量不够致水平面颜料沉降失光。

2、炉温不均致局部烘烤过度。

解决方法：
1、及时更换滤袋或清槽，确保循环正常。

2、检查烘炉，确保热风循环均匀。

以上所介绍的内容，就是电泳漆膜光亮度不足的常见产生原因以及解决方法，希望对您能有所帮助。

若想了解更多关于电泳漆方面知
识，请继续关注本站。

阴极电泳漆膜缩孔产生的原因及解决方法阴极电泳漆膜缩孔产生的原因及解决方法
一、阴极电泳漆膜缩孔的产生原因
1、釉料含脂量较高，釉料中添加的粘合剂或活性剂含量过高，易形成缩孔。

2、漆料在烤漆过程中，未能保持营养比例，引起釉料吸收了水分，而且温度过高在釉料上形成气泡，使膜层弹性差，引发缩孔。

3、漆料配比有误，釉料中添加的高分子物质含量过高，导致漆膜凝固速度过快，使膜层受到外界温度和气压变化，产生一定的缩孔变化。

4、烘箱温度控制有问题，导致漆膜受到温度和气压变化，产生缩孔及起皱现象。

二、阴极电泳漆膜缩孔的解决方法
1、严格控制釉料含油量和釉料中添加的粘合剂或活性剂的含量，以保持釉料的稳定性。

2、在烤漆过程中，需要保持营养比例，避免釉料中吸收太多水分；同时要注意温度控制，以保证釉料表面比较平整，避免因温度过高而形成气泡，导致缩孔产生。

3、根据釉料的性能，科学组合漆料配比，使漆膜凝固速度和气泡退出速度可以得到较好的调节。

4、严格控制烘箱温度，避免漆膜受到温度和气压变化而出现缩孔及起皱现象。

阴极电泳14个常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。

（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。

②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。

③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。

④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。

⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。

⑥涂装环境脏。

⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。

（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。

②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。

③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。

④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘干室和空气过滤器。

⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。

⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。

二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。

产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。

（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③电泳后冲洗液混入油污。

④烘干室内不净，循环风内含油分。

⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。

⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。

⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。

（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。

②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。

③提高后清洗水质，加强过滤。

④保持烘干室和循环热风的清洁。

阴极电泳漆膜缩孔的消除方法驾驶室阴极电泳涂装中出现漆膜的缩孔现象，提出加强前处理预擦洗，延长脱脂时间，降低电泳电压，提高固体质量分数、保持溶剂含量，增强电泳后冲洗等工艺，从而有效地解决了缩孔现象。

一旦在阴极电泳漆涂装过程中产生缩孔，靠中涂是不能将其有效遮盖的，这将直接影响面漆的质量。

因此，发现阴极电泳漆产生缩孔，必须在喷涂中涂前进行打磨处理，这将花费人力和物力，造成产品生产费用的提高，生产率下降。

驾驶室表面油漆质量更直接关系到产品的品质.因此必须解决各种油漆质量问题。

缩孔产生的原因是焊接后的白件驾驶室将油污带入阴极电泳漆槽中，油污的存在使涂装阴极电泳漆后产生缩孔，与电泳漆不相容的油污粒子将成为缩孔中心，进而造成烘干初期漆膜流平不均衡而产生缩孔。

油污进入电泳槽后极难去除，因此，解决缩孔问题需要从漆前处理工艺和阴极电泳漆工艺两方面进行。

1，电泳漆前处理的防治措施1.1影响脱脂质量的因素取决于脱脂温度、脱脂时间、机械作用及脱脂剂材料等,为了更好的除去白件表面油污,在前处理的预脱脂及脱脂工序中,在其它工艺参数不变的情况下,延长了白件在脱脂槽中的浸泡时间,增加脱脂时间,就是延长了脱脂液与油污的接触时间,达到提高脱脂效果的作用,经过脱脂后水洗,白件表面的油污已经基本洗净。

1.2增加磷化处理后去离子水冲洗驾驶室进电泳槽前进行的去离子水洗的滴水电导率要小于20μs/cm,去离子水槽的电导率要小于30μs/cm。

通过分析发现,在生产过程中,生产一定批量驾驶室后,去离子水槽水的电导率逐渐升高,说明槽液已经污染。

当有产生缩孔时,驾驶室去离子水洗后,经测定滴水电导率大于20μs/cm。

收集这种高电导率的水珠,通过试验证实,它是产生缩孔的原因之一。

针对这一情况,在驾驶室去离子水洗后,我们增加了驾驶室槽上喷淋新鲜去离子水(电导率小于10μs/cm)工序,并且缩短去离子水洗槽的更换周期,使问题得到很好的解决。

2改变阴极电泳漆工艺解决措施2.1适当降低电泳电压通过改变电泳涂装体系极板上的接通电压,可以控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量。

阴极电泳罕见成绩及解决方法之杨若古兰创作一、颗粒（1）景象在烘干后的电泳涂膜概况上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的粗大痱子，常常被涂物的水平面较垂直面严重，这类漆膜病态称为颗粒.（2）发生缘由①CED槽液PH值偏高，碱性物资混入，形成槽液不波动，树脂析出或凝聚.②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处.③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良.④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良.⑤在烘干过程中落上颗粒状污物.⑥涂装环境脏.⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒.（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在上限，严禁带入碱性物资，加强过滤，加速槽液的更新.②清除易沉淀的“死角”和发生沉积涂膜的裸露金属件.③加强过滤，推荐采取精度为25μm的过滤元件，赡养泡沫.④确保被涂面清洁，不该有磷化沉渣，防止二次净化.⑤清理烘干室和空气过滤器.⑥坚持涂装环境清洁，检查并清除空气的尘埃源.⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在尺度范围内.二、缩孔（陷穴）（1）景象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜概况出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，两头有颗粒的称为“鱼眼”.发生这一弊病的次要缘由是电泳湿涂膜中或概况有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中间，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而发生涂膜缺陷.（2）发生缘由①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃.②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中.③电泳后冲洗液混入油污.④烘干室内不净，轮回风内含油分.⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易发生缩孔.⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含无机硅物资等净化被涂物或湿涂膜.⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和欠好. （3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次净化.②在槽液轮回零碎设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中.③提高后清洗水质，加强过滤.④坚持烘干室和轮回热风的清洁.⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量.⑥坚持涂装环境洁净，清除对涂装无害物资源，特别是无机硅物资源.⑦加强补给涂料的管理，分歧格的不克不及添加入槽中，确保补给涂料溶解、中和、过滤好.三、针孔（1）景象电泳涂膜在烘干后发生针尖状的小凹坑或小孔，这类涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中间无异物、四周无漆膜堆积凸起.根据发生的缘由针孔有以下几种：①由湿涂膜再溶解耐惹起的针孔，称为再溶解针孔.②电泳过程中，因为电解反应激烈，发生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分，形成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而发生的针孔，称为气泡针孔.③带电入槽阶梯针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板，另外，因为槽液对物体概况润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液概况的泡沫附着在工件概况上构成气泡针孔，普通发生在被涂物的下部.（2）发生缘由①电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜发生再溶解.②槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物概况发生过多气体.③磷化膜孔隙率高，也易含量气泡.④槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良.⑤工件带电入槽时运输链速度过慢.⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积.（3）防治方法①被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超出1min.②排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量.③调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化.④加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运转.⑤在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电.⑥使槽液面流速大于0.2m/s，清除堆积的泡沫.四、再溶解（1）景象泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，发生涂膜变薄、失光、针孔、露底等景象.（2）发生缘由①电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间过长.②槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过高，清洗时间过长.③设备故障，形成停链.（3）防治方法①断电后工件立即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF 液中停留时间不宜超出1min.②将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严酷控制在工艺规定范围内，每次UF液清洗时间应控制在20s摆布，冲洗压力不该超出0.12MPa.③应及时排除设备故障.五、泳涂有膜厚偏薄（1）景象被涂物泳后概况的干涂膜厚度缺乏，低于工艺规定的膜厚.主如果工艺参数履行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解形成的.（2）发生缘由①槽液固体分偏低.②泳涂电压低，泳涂时间缺乏.③槽液温度低于工艺规定的范围.④槽液电导率低.⑥槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低.⑦极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞.⑧被涂物通电不良.⑨UF液后冲洗时间过长，发生再溶解.⑩阴极电泳槽液的PH值偏低.（3）防治方法①提高槽液固体分，按工艺规定控制在通常情况下±0.5%之内.②提高泳涂电压，耽误泳涂时间.③将槽液温度控制在工艺规范的上限.④减少UF液的损失.⑤补加UF液的损失.⑥加速槽液更新，添加增厚调整剂.⑦检查极板、极罩和极液零碎，定期清理或更新，使其导电良好.⑧清理挂具，使被涂物通电良好.⑨缩短UF液冲洗时间.⑩加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH 值升到工艺规定的请求.六、泳涂的漆膜过厚（1）景象被涂物概况的膜厚度超出工艺规定的膜厚，如果漆膜外观仍很好，普通不是弊病，主如果涂料耗费增大，成本增高.（2）发生缘由①泳透电压偏高.②槽液温度偏高.③槽液的固体分过高.④泳涂时间过长（如停链）.⑤槽液中的无机溶剂含量过高，建槽初期熟化时间短⑥槽液的电导率高.⑦被涂物四周轮回欠好.（3）防治方法①降低泳涂电压②降低槽液温度（绝对不克不及高出工艺规定温度）.③降低槽液的固体分.④控制泳涂时间，防止停链.⑤排放UF液，添加去离子水，耽误新配槽液的熟化时间.⑥排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量.⑦通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致七、异常附着（1）景象因为被涂物概况或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，惹起漆膜在该部位集中成长，结果是在这个部位呈堆积附着.当泳涂电压偏高、接近破坏电压时，形成漆膜局部破坏，也呈堆积形态附着.（2）发生缘由①磷化膜净化（有指印、斑印）②前处理工艺异常（脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等）③被涂物概况有黄锈、焊药等末清除掉.④槽液被杂质离子净化，电导过大，槽液中的无机溶剂含量过高，颜料分过低.⑤泳涂电压过高，槽液温度高，形成涂膜被破坏.（3）防治方法①防止二次净化，严禁裸手触摸磷化膜概况.②调整前处理工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无黄锈，蓝斑.③白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等.④排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子混入.⑤降低泳涂电压，控制入槽初期电压，降低槽液温度，谨防极间距太近.八、泳透力变差（1）景象在正常情况下被涂物的内腔、夹层结构内概况都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄，这类景象称为泳透力变差.在汽车车身涂装生产中应定期抽检，将车身解体，观察其内腔、焊缝各部位的涂装情况，并测量膜厚，以考核泳透力的变更.（2）发生缘由①泳透电压过低②槽液的固体分偏低③槽液的搅拌缺乏④极罩隔膜堵塞、电阻大⑤新添加电泳涂料的泳透力差或分歧格（3）防治方法①提高泳透电压.②确保槽液的固体分在工艺规定的范围③加强槽液搅拌④清理极罩或更新隔膜⑤加强进厂材料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料.九、二次流痕（1）景象经后清洗所得湿电泳涂膜概况正常，但经烘干，在被涂物的夹缝结构处发生漆液流痕.这类景象称为“二次流痕”漆膜弊病.其缘由是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，发生流痕.（2）发生缘由①被涂物的结构形成②电泳后清洗工艺选择不当，水洗不良③进入烘干时升温过急④槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高（3）防治方法①在可能条件下改进结构②对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或紧缩空气吹掉夹缝中的槽液，最初纯水浸洗水温加热到30~40，有益于清除二次流痕③强化晾干功能，在烘干前预加热④适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量十、水滴迹（1）景象电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不服的水滴斑状，影响涂膜平整性，这类弊病称为水滴迹. （2）发生缘由①湿涂膜概况的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉②从挂具和悬链上滴落的水滴③被涂物上有积水④湿电泳涂膜的抗水滴性（电渗性）差⑤进入烘干室后温升过急⑥纯水水洗缺乏.（3）防治方法①吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温.②采纳措施防止水滴落在被涂物上③应设法除去积水④改进所用电泳涂料的电渗性.⑤防止升温过急或添加预加热（60~100℃，10min）⑥加强纯水洗十一、干漆迹（1）景象在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液末清洗净，烘干后涂膜概况发生斑痕，称干漆迹或漆迹.（2）发生缘由①被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长.②电泳后清洗不良③槽液温度偏高，涂装环境湿度低（3）防治方法①加强槽上的“0”次清洗，至轮回UF液洗的沥漆时间不该大于1min .②检查喷嘴是否堵塞或安插不当，适当加大冲洗水量③适当降低温度，提高环境湿度十二、涂面斑印（1）景象因为底材概况或磷化膜的净化，在电泳涂装后干漆膜概况仍可见到花纹或地图状的斑痕.它与水滴迹和漆迹斑痕的分歧的地方是涂面仍平整，但对涂膜的耐水性、耐腐蚀性有影响. （2）发生缘由①磷化后的水洗不充分②磷化后的水洗水质不良③磷化处理过的被涂面再次被净化.（3）防治方法①加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞②加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不该大于10μs/cm③防止已处理过的磷化膜被二次净化，坚持环境整洁，防止挂具滴水十三、电泳涂膜外观不良（1）景象优良阴极电泳涂料在最好的泳涂条件涂装，所得电泳涂外观光滑、平整、丰满，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷.阴极电泳底漆涂层几乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，获得高级装潢性涂层.电泳涂膜外观不良，除前述多种漆膜弊病外，还有阴阳面，光泽、光滑度等不匀，失光，外观不丰满，呈猪皮状，漆面粗糙，手感欠好（用手摸不但滑，有粗糙的感觉）等. 电泳涂膜外观不良普通是由再溶解、电泳涂料的L后果和热展平性欠好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物四周的槽液流速过低、槽液有粗大的凝聚物、过滤不良等缘由形成的.（2）发生缘由①因为涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底②电泳涂料的L后果欠好导致水平面、垂直面光泽和粗糙度纷歧.③槽液的颜料含量过高④槽液的无机溶剂含量过低⑤被涂物四周的槽液流速过低或不流动⑥被涂物底材和磷化膜概况粗糙度不匀，影响涂膜外观⑦槽液固体分过低⑧槽液温度低⑨槽液过滤不良⑩槽液中的杂质离子含量高，电导太高（3）防治方法①清除除膜被再溶解的条件，严酷控制槽液和清洗液的PH 值及无机溶剂含量②改进所采取电泳涂料的L后果，控制涂料在15μm以下.③加树脂液，调整槽液的颜基比④适量添加响应的无机溶剂⑤加强槽液搅拌，检查喷嘴形态或流向⑥改进底材概况的粗糙度及其均匀性，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的清洗⑦提高槽液的固体分⑧按工艺请求严控槽液温度⑨加强槽液过滤，过滤精度不该高于25μm⑩排放UF液，添加去离子水十四、带电入槽阶梯弊病（1）景象在连续式电泳涂装场合，被涂物带电进入电泳槽，涂面上易发生多孔质的阶梯条纹漆膜弊病，普通称这类弊病为带电入槽阶梯弊病.（2）发生缘由①入槽部位液面有泡沫浮动，泡沫吸附在被涂面上，被沉积的漆膜包裹②被涂物概况干湿不匀或有水滴③入槽段电压过高，形成电解反应过烈④被涂物入槽速度太慢或有脉动（3）防治方法①加大入槽部位液面流速，清除液面的泡沫.②吹掉被涂面的水滴，确保被涂物全干或全湿状。

阴极丙烯酸电泳针孔问题处理方法[图文]（1）漆膜现象阴极丙烯酸电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起。

志邦科技根据产生的原因将针孔分为下列几种：①.由湿涂膜再溶解引起的针孔，工件未进行烘烤，在空气中晾干，可看到的针孔称为再溶解针孔。

②.电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而产生的针孔，称为气泡针孔。

③.带电入槽阶梯针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板，另外，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，一般产生在被涂物的下部。

针孔（2）产生原因①.阴极丙烯酸电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解。

②.槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生过多气体。

③.磷化膜孔隙率高，也易含量气泡。

④.槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良。

⑤.工件带电入槽时运输链速度过慢。

⑥.被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积。

（3）解决方法①.被涂物离开阴极丙烯酸电泳槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min。

②.排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量。

③.调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化。

④.加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行。

⑤.在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电。

⑥.使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫。

以上为志邦在阴极丙烯酸电泳漆维护过程中遇到的关于漆膜针孔现象的问题处理和解决方法总结。

若有发现其他问题产生原因，可以致电：400-800-9550告知并探讨解决方法。

阴极电泳漆操作疑难问题解答(电泳涂装技术纯水水质要求在电导率＜5μs/cm2 ）槽液液温控制在25 -30℃（冷热循环控制）3 ）进槽要清洗干净，不要将酸碱带入槽中4 ）电泳漆要晾于然后进烘箱，烤温时不要升温太快问题原因解决对策膜厚不足固体份低提高固体份电压低提高电压温度低提高温度漆膜过厚工作周围循环不好通常因泵，过滤器及喷嘴阻塞所致固体份高降低固体份温度高降低温度电导率高提高超滤液排放量电压高降低电压水迹沌水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜色基比过高减少颜料补加，增加树脂含量槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕底材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长，严格按工艺操作烘烤温度升温不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高稀释溶液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用有机酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆调整溶剂含量，使其符合工艺规范溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗较新一篇:电泳漆液成分及工艺条件对膜较旧一篇:铝型材主要电泳涂装设备及梁启磊的日志共40篇日志挑战HTC达人斗秀场！228,237人已经成为HTC的粉丝!征服暗夜之境！关于|开放平台|人人游戏|公共主页|手机人人|糯米网团购|营销服务|招聘|客服帮助|隐私人人网©2011北京千橡网景科技发展有限公司：文网文[2009]169号·京ICP证090254号·京公网安备110000000009号·甲测资字11002066·文化部监督电子邮箱：wlwh@返回顶部我的应用我的应用∙最近使用我的收藏编辑日志相册分享拖动进行排序浏览更多应用∙∙∙。

六、异常现象与处理对策
1．电泳槽液异常现象与处理对策：
2．涂膜状态异常现象及对策：
3、电泳漆细菌产生的原因和消灭的方法
国内普遍使用的阴极电泳漆都含有铅，铅在电泳槽液中具有灭菌作用。

但如果使用的是无铅阴极电泳漆，电泳槽液中就容易产生细菌，尤其是当电泳槽循环不正常或生产不正常时就更容易产生细菌；
目前国内涂装车间的去离子水设备都没有灭菌装置，其中含菌量均大于103单位/ml（已超过电泳槽液含菌量指数）。

电泳漆细菌的检测方法之一：取电泳槽液一份，用去离子水三分充稀，将细菌检测器浸入上述溶液中，取出甩干后，在室温避光处放置48小时后，与指示卡对照，一般情况下指数在103单位/ml以下合格，否则就要灭菌。

电泳漆带菌的影响：当细菌含量超过103单位/ml时对膜质量影响不十分明显，但是容器堵塞较明显，特别是超滤器的超滤量下降较快。

要消灭阴极电泳槽内的细菌，目前一般采用二种方法：一是堵绝细菌的来源，即消灭去离子水中的细菌，二是消灭电泳槽内产生的细菌。

消灭去离子水中的细菌：在去离子水系统的送水口增加一套装置来消灭细菌。

具体的处理装置有：A．紫外线照射装置；B．特种过滤装置；C．氯化处理装置；D．臭氧装置。

其中氯化处理较简单便宜，而臭氧处理较复杂昂贵，但其中四种方法中的每一种都能达到灭菌的效果。

电泳槽内灭菌方法：当检测出电泳槽液含菌超过103单位/ml时，就要对槽液进行灭菌处理，一般情况下要二种药剂交替使用，以免细菌产生抗药性，杀菌剂可采用经过与电泳槽液相容性试验
无影响的杀菌产品，如KC-10AT等。

阴极电泳常见问题及解决方法、颗粒(1)现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。

(2)产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。

②槽内有沉淀死角”和裸露金属处。

③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。

④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。

⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。

⑥涂装环境脏。

⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。

(3)防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。

②消除易沉淀的死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。

③加强过滤，推荐采用精度为25 am的过滤元件，养活泡沫。

④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘干室和空气过滤器。

⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。

⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。

(1)现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为鱼眼”产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。

(2)产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③电泳后冲洗液混入油污。

④烘干室内不净，循环风内含油分。

⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。

⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。

⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。

(3)防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。

②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。

③提高后清洗水质，加强过滤。

④保持烘干室和循环热风的清洁。

⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。

阴极电泳漆膜颜色不均匀的现象如何解决引言阴极电泳漆是一种常用于金属表面防腐涂料的技术，广泛应用于汽车、摩托车、电器、建筑等领域。

然而，在阴极电泳涂装过程中，有时会出现漆膜颜色不均匀的现象，给产品外观质量带来很大影响。

因此，如何解决阴极电泳漆膜颜色不均匀的问题，是很多企业关注的焦点。

问题分析阴极电泳漆膜颜色不均匀的原因很多，主要包括以下几个方面：悬浮物的影响阴极电泳漆在涂装过程中，悬浮在液体中的颗粒物会影响涂装膜的均匀性。

颗粒物会团聚并聚集在阴极电极附近，导致阴极电极周围的涂装膜颜色较浅，其他部位颜色较深。

涂料稀释不均匀在阴极电泳漆涂装过程中，如果涂料的稀释比例不均匀，也会导致阴极电极周围的涂装膜颜色较浅，其他部位颜色较深。

电极表面质量差电极表面的粗糙度和处理质量会影响涂装膜的颜色均匀性。

如果电极表面粗糙，会使漆膜在电极表面积聚，导致该区域颜色浅，其他区域颜色深。

电势差不均在涂装过程中，阴极和阳极之间的电势差也会影响涂装膜的颜色均匀性。

如果电势差过大，会导致涂装膜质量不均匀，产生颜色分层现象。

解决方案针对以上问题，可采取以下措施来解决阴极电泳漆膜颜色不均匀的问题。

悬浮物控制阴极电泳涂装前要对其进行过滤，以去除其中的杂质和悬浮物。

同时，加入表面活性剂等添加剂，可使悬浮物分散均匀，保证涂装膜的颜色均匀性。

涂料稀释涂料的稀释比例应该均匀，以保证涂装膜的颜色均匀。

在涂料使用前，应按照配比要求进行稀释，确保每一次的涂装使用的都是相同比例的涂料。

电极表面处理电极表面应进行必要的处理，保持表面平整度和光洁度。

此外，还应定期检查、清洗和更换电极，以保证其表面状态良好。

电势差控制在进行阴极电泳涂装时，控制阴极和阳极之间的电势差，确保其稳定在合理范围内。

此外，还应定期检查和维护电源设备，确保其正常工作。

结论阴极电泳漆涂装过程中出现漆膜颜色不均匀的问题，主要原因是悬浮物、涂料稀释、电极表面质量和电势差不均等因素的影响。

阴极电泳常见的3种现象及应对方法阴极电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，以被涂物为阴极，所采用的电泳涂料是阳离子型（带正电荷）它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阴极，在槽中另设置与其相对应的阳极，在两极间通直流电，在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。

下面就为大家介绍3种阴极电泳常见现象及应对方法。

一、颗粒(1)现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。

(2)产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。

②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。

③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。

④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。

⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。

⑥涂装环境脏。

⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。

(3)防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。

②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。

③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。

④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘干室和空气过滤器。

⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。

⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。

二、缩孔(陷穴)(1)现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。

产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。

(2)产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③电泳后冲洗液混入油污。

④烘干室内不净，循环风内含油分。

⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。