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机械制造工艺技术手册第一章概述本手册旨在介绍机械制造领域的工艺技术要点和实践经验，为机械工程师和相关从业人员提供参考。
通过对各个制造阶段的详细讲解和示范，帮助读者了解和掌握机械制造的基本原理和操作方法。
第二章材料选择与准备2.1 材料选择机械制造过程中材料的选择对产品的质量和性能有着决定性影响。
根据不同的机械零部件的需求，合理选择合金钢、铝合金、塑料等材料，并考虑材料的强度、韧性、耐磨性等因素。
2.2 材料准备在材料准备阶段，需要进行材料的切割、锻造、热处理等工艺操作。
合理操作和控制这些工艺过程，确保材料的完整性和性能的稳定性。
第三章加工工艺3.1 加工方法机械零部件的加工方法包括传统的车削、铣削、钻床加工，以及先进的数控加工技术等。
根据零部件的形状和加工要求，选择合适的加工方法，并注意加工精度和表面质量的控制。
3.2 加工工序针对不同的工件，制定合理的加工工序，包括粗加工、精加工、热处理等。
通过合理的加工次序和工艺参数的选择，提高加工效率和产品质量。
第四章装配与调试4.1 零部件的装配对机械零部件进行装配时，需要根据装配图纸和工艺要求，选择合适的装配工艺和装配工具。
注意装配顺序和装配间隙的协调，确保装配的准确性和稳定性。
4.2 机械设备的调试在机械设备制造完成后，需要进行设备的调试和测试。
通过检查设备的运行状态和功能表现，发现问题并及时解决，确保机械设备的正常运行。
第五章质量控制5.1 质量检测机械制造过程中进行质量检测是确保产品质量的重要环节。
通过采用合适的检测设备和方法，对机械零部件的尺寸精度、表面质量、力学性能等方面进行全面检测。
5.2 质量记录与分析对质量检测过程进行详细记录，并进行数据分析和统计，及时发现质量问题并采取相应的改进措施。
第六章保养与维修6.1 设备保养机械设备的定期保养是保证设备长期稳定运行的重要手段。
根据设备的使用情况和制造厂商的要求，制定合理的设备保养计划，并进行设备的清洁、润滑、紧固等操作。
【军队文职】《管理学》——控制的知识点总结第五章控制一、控制的概念与内涵控制的概念；控制的系统；控制的基本原则。
二、控制的类型控制进程分类；控制职能分类；控制内容分类。
三、控制的过程与方法控制的过程；控制的方法与技术；有效控制的影响因素。
第五章I控制一、控制的概念与内涵(一)【控制的概念】控制是指对组织内部的管理活动及其效果进行衡量和矫正，以确保组织的目标以及为此而拟定的计划得以实现(-)【控制的系统】①控制主体②控制客体③控制目标④控制的手段与工具体系①控制主体：高层控制主体、中层控制主体、低层控制主体②控制客体：控制客体就是评价的对象范围。
具体控制对象就是控制的最终指向物，包括财产、交易和信息三大类。
③控制目标：确保组织目标的有效实现、经济且有效地利用组织资源、确保信息的质量④控制的手段与工具体系：控制的手段：①控制的机构由组织中不同的控制层次和各个不同性质的专业控制部门组成；②制的工具主要是凭以获取信息的计算机和终等；③控制的运作制度是指控制的任务与职责、控制的程序与规则等(三)【控制的基本原则】①有效标准原则②控制关键点原则③控制趋势原则④直接控制原则⑤例外原则(四)【控制的内涵】①控制具有目的性②控制具有整体性③控制是通过监督和纠偏来实现的④控制是一个过程。
二、【控制的类型】11按控制进程】分为前馈控制、现场控制和反馈控制(1)前馈控制：预防可能出现的问题。
事前控制或预先控制。
是指组织在工作活动正式开始前对工作中可能产生的偏差进行预测和估计并采取防范措施，将可能的偏差消除于产生之前。
是一种面向未来的控制，强调防患于未然。
(2)现场控制：及时纠正工作过程中出现的问题。
同步控制或同期控制。
是指在某项工作或活动正在进行过程中所实施的控制。
是一种面对面的领导目的是及时处理例外情况、矫正工作中发生的偏差,主要有监督和指导两项职能。
(3)反馈控制：纠正已经出现的问题。
事后控制。
是指在工作结束或行为发生之后进行的控制。
现代质量工程第五章质量控制常用技术在现代质量管理领域，质量控制是保证产品质量和满足客户需求的关键环节。
为了提高产品的品质，企业常常使用各种质量控制常用技术。
本文将就这些技术进行探讨，以期提供一些有关质量控制的实用信息。
1.统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种通过统计方法来分析和控制生产过程的技术。
它可以帮助企业及时发现生产过程中的变异，并及时采取措施加以调整。
常用的统计过程控制方法包括控制图和流程能力分析。
控制图能够直观地表达过程中的变异情况，帮助工程师判断是否需要进行调整。
流程能力分析则是对生产过程的能力进行评估，以确定产品是否能够满足客户的要求。
2.六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种管理方法学，旨在通过减少产品和服务的缺陷来改进业务绩效。
它结合了统计学和管理学的方法，通过DMAIC（定义、度量、分析、改进和控制）的循环过程来实现改进。
六西格玛注重数据驱动的决策，在改进过程中，通过收集和分析数据来确定问题的根本原因，并提出相应的改进措施。
3.故障模式和影响分析（FMEA）故障模式和影响分析是一种对系统、产品或过程进行全面评估的方法。
它通过识别潜在故障模式及其影响，确定可能出现的问题，并采取相应的预防措施。
FMEA可以帮助企业在产品设计和生产过程中预先识别问题，并采取措施避免这些问题的发生。
它还可以提供有关故障影响的信息，有助于制定适当的修复和改进计划。
4.质量功能展开（QFD）质量功能展开是一种将客户需求转化为产品设计要求的方法。
它通过将客户需求与产品特性进行对应，构建质量指标，从而确保产品能够满足客户的期望。
QFD的核心思想是“从顾客出发，全员参与”，通过建立顾客需求转化矩阵，引导产品开发团队在设计过程中注重客户需求，提高产品的质量和竞争力。
5.品质管理工具除了以上几种常用技术，还有许多品质管理工具可以帮助企业进行质量控制。
例如，流程图能够帮助企业了解和分析工作流程，黄金样本提供了参考样本，使产品和服务的质量保持一致，直方图可以用于分析数据分布的情况，根本原因分析（RCA）可以帮助寻找问题的根本原因等。
![[2021][注册监理工程师][质量控制][第五章]第三节 施工过程的质量控制](https://img.taocdn.com/s1/m/78f6490ae009581b6ad9eb97.png)
第三节施工过程的质量控制一、巡视与旁站（1）巡视（施工现场定期或不定期的检查活动）1）检查内容：是否按图、标准、施工组织设计、方案施工使用的材料、构配件和设备是否合格现场管理人员是否到位（特别是质量管理）和履职情况特种作业人员是否持证上岗特种作业人员：电工；架子工；起重信号司索工、司机、安装拆卸工；高处作业吊篮的拆卸工、焊接切割操作人员。
2）巡视要点实体样板和工序样板、原材料、施工人员、基坑土方开挖工程、砌体工程、钢筋工程、模板工程、混凝土工程、钢结构工程、屋面工程、装饰装修工程、安装工程、施工环境（2）旁站监理机构对工程的关键部位或关键工序的施工质量进行的监督活动1）工作程序旁站的关键部位、关键工序将影响工程主体结构安全的、完工后无法检测其质量的或返工会造成较大损失的部位及其施工过程2）旁站工作要点编制监理规划时，应明确旁站的部位和要求旁站人员的主要职责：检查施工单位现场质检人员到岗、特殊工种持证上岗；材料、机械的准备情况；（巡视是管理人员、特种作业人员）监督关键部位、关键工序施工情况及强制性标准的执行核查进场材料、构配件、设备和商品混凝土的质量检验报告，监督检验情况（施工单位自行检验和第三方的复验）做好旁站记录，保存旁站监理原始资料3）对施工中出现的偏差及时纠正，保证施工质量违反强制性标准，责令立即整改已经或可能危及工程质量的，及时向专业监理工程师或总监理工程师报告，由总监理工程师下达暂停令，指令施工单位整改4）凡没有实施旁站监理或者没有旁站记录的，专业监理工程师或总监理工程师不得在相应文件上签字。
工程竣工验收后，项目监理机构应将旁站记录存档备查二、见证取样与平行检验（1）见证取样项目监理机构对施工单位进行的涉及结构安全的试块、试件及工程材料现场取样、封样、送检工作的监督活动1）见证取样的工作程序检测机构1.施工前，施工单位和监理机构共同考察确定2.施工单位提出的试验室，专业监理工程师实地考察3.一般是与施工单位没有隶属关系的第三方4.具有相应资质，试验项目满足工程需要，出具的报告对外具有法定效果监理机构1.将试验室报质量监督机构备案2.将负责的监理人员在质量监督机构备案监理人员具有材料、试验等方面的专业知识，并经培训考核合格，且要取得见证人员培训合格证书施工单位1.制定检测试验计划（报送监理机构），配备取样人员（试验室人员或专职质检人员），负责现场取样2.见证取样前，通知监理人员，监督下取样3.取样后，做好标识、封志，监理人员和取样人员签字2）实施见证取样的要求试验室出具的报告：一式两份，施工单位和监理机构保存，作为归档材料，是工序产品质量评定的重要依据见证取样的频率，国家或地方主管部门有规定的，执行相关规定；施工承包合同中如有明确规定的，执行合同的规定见证取样和送检的资料必须真实，完整，符合相应规定（2）平行检验施工单位自检的同时，监理机构按有关规定、建设工程监理合同约定对同一检验项目进行检测试验活动依据：工程特点、专业要求，以及建设工程监理合同约定，对施工质量进行平行检验检验项目、数量、频率和费用符合监理合同约定不合格处理：签发监理通知单，施工单位在指定的时间内整改并重新报验公路工程中，项目监理中心试验室进行平行检验的是：1.验证试验材料或商品构件入场后，按规定的批量和频率进行抽样试验；是对材料或商品构件进行预先鉴定，以决定是否可以用于工程2.标准试验开工前规定或合理时间内，施工单位先完成标准试验，监理中心试验室平行进行复核（对比）。
产品质量控制管理手册第一章：引言本手册旨在为产品质量控制管理提供指导和规范。
它提供了一套有效的方法和流程，以确保产品在设计、生产和交付过程中的质量得以持续保证。
通过遵守本手册中的要求，我们能够提高产品质量，满足客户的需求，并保持市场竞争力。
第二章：质量目标与政策2.1 质量目标本部分明确了公司的质量目标，以及实现这些目标所需的要求和措施。
质量目标应基于市场需求、客户期望和业务战略。
2.2 质量政策公司采用了具体的质量政策，确保产品设计、生产、交付的全过程符合国家和行业标准。
这些政策包括了质量管理的基本原则、流程控制要求和持续改进的承诺。
第三章：质量管理体系3.1 质量管理体系概述本部分介绍了公司的质量管理体系，并解释了它的结构和功能。
质量管理体系包括质量政策、质量手册、程序文件和相关记录。
3.2 组织结构公司质量管理部门负责贯彻执行质量管理体系，并协调各部门之间的工作。
质量管理部门在质量目标的设定、质量评估、纠正措施等方面发挥着重要作用。
第四章：质量计划和策划4.1 质量计划质量计划是为实现质量目标而制定的一系列活动和措施。
本部分描述了质量计划的制定过程、参与者及其职责，以及计划的评估和审查要求。
4.2 质量策划质量策划是针对产品质量进行的具体规划。
它包括了产品设计、质量控制点的确定、检测方法和标准的建立等内容。
第五章：质量控制5.1 质量控制流程本部分描述了产品质量控制的主要流程，包括原材料采购、生产过程控制、产品检测和测试，以及不合格品的处理等。
5.2 质量控制手段公司应根据产品特性和质量目标，选择合适的质量控制手段。
这些手段包括统计抽样、工艺控制、检测设备的使用等。
第六章：质量评估与改进6.1 质量评估方法本部分介绍了公司进行质量评估的方法和技术，包括内部审计、客户满意度调查等。
这些评估能够帮助公司了解产品质量状况，及时发现和解决问题。
6.2 质量改进措施质量改进是公司持续发展的关键要素。
第五章 实验室质量控制基础知识§5-1 误差一、基本概念在一系列的实际测定过程中，即使采用最可靠的分析方法，使用最精密的仪器，由技术很熟练的分析人员对同一试样进行多次测定，所得的结果也不会都完全相同。
所以，在进行分析时，往往要平均测定多次，然后取几次结果的平均值作为这组分析结果的代表，但是平均值同真实值之间还会存在差异，因此分析结果中误差是不可避免的。
在工作中，我们应该了解产生误差的原因，采取措施减小误差，并对所测定的数据进行科学的处理，获得可靠的分析结果。
1．准确度与误差（Error ）准确度是指测得值与真实值之间接近的程度。
准确度的高低用误差的大小来衡量。
即误差越小，准确度越高；误差越大，准确度越低。
（1）误差的表示方法 ① 绝对误差测量值和真值之差，称为绝对误差。
绝对误差 = 测量值 - 真值。
② 相对误差绝对误差与真值的比值，叫作相对误差。
相对误差（RE%） =%100⨯真值绝对误差由于真值一般是不知道的，所以绝对误差常以绝对偏差表示。
③ 绝对偏差某一测量值与多次测量值的均值之差称为绝对偏差，用di 表示。
④ 相对偏差绝对偏差与均值的比值，叫作相对偏差相对偏差（%）=%100⨯-xd i⑤ 平均偏差绝对偏差的绝对值之和的平均值，叫平均偏差，用 表示。
∑=-=ni i d n d 11⑥ 相对平均偏差相对平均偏差是平均偏差与均值的比值。
相对平均偏差（%）=%100⨯--xd⑦ 极差一组测量值内最大值与最小值之差，称为极差，用R 表示R=Xmax - Xmin⑧ 差方和S 、方差s2、标准偏差s 、相对标准偏差RSD ％或变异系数CV ％ S 2121)(1i ni ini x n x ==∑-∑=∑∑==--=ni n i i i x n x n s 11222])(1[11∑∑==--=n i ni i i x n x n s 1122])(1[11RSD ％ =%100⨯-xs（3）准确度和精密度某单次重复测定值的总体均值与真值之间的符合程度叫作准确度。
第五章质量控制与质量保证第一节质量控制实验室管理一、概述按照IS0 9000国际标准理论，药品GMP应包括质量策划、质量保证、质量控制、质量改进。
质量控制的责任是为质量保证提供法律依据和技术支持，质量控制着眼于影响产品质量的过程受控，其工作重点在产品。
而质量保证则着眼于整个质量体系，是为系统提供证据从而取得信任的活动。
两者都以保证质量为前提，没有质量控制就谈不上质量保证，反之质量保证能促进更有效的质量控制，质量保证包含了质量控制，质量控制是质量保证的基础，质量保证是质量管理的精髓。
质量控制是通过科学的分析手段，依据建立的实验室管理和各项检验规程，对生产过程的原料、辅料、包装材料、工艺用水、洁净环境、中间产品、成品等进行分析测试，得出准确、真实、可靠的试验数据，以便对生产过程的质量状态作出符合性的判断。
实验室是质量控制活动的载体和核心。
质量保证部门独立于药品生产部门，涉及取样、质量标准、试验以及组织机构、文件管理和产品的发放程序等，质量控制的职能一般包括三个方面：检验（化验）职能、报告职能、预防职能。
二、质量控制实验室管理主要内容制药企业都应建立质量控制部门，质量控制部门必须独立于生产部门，它的职能包括取样、质量标准、检验以及组织机构、文件系统和产品的发放等，质量控制主要是保证必要的检验工作准确进行，在检验合格之后，物料才能放行使用，质量控制不仅仅局限于实验室内的检验，它还涉及影响产品质量的过程控制，质量控制结果作为产品放行依据之一。
按照《药品生产质量管理规范（2010年修订）》对质量控制的基本要求如下：1．应当配备适当的设施、设备、仪器和经过培训的人员，有效、可靠地完成所有质量控制的相关活动2．应当有批准的操作规程，用于原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品的取样、检查、检验以及产品的稳定性考察，必要时进行环境监测，以确保符合《药品生产质量管理规范（2010年修订）》的要求；3．由经授权的人员按照规定的方法对原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品取样；4．检验方法应当经过验证或确认；5．取样、检查、检验应当有记录，偏差应当经过调查并记录；6．物料、中间产品、待包装产品和成品必须按照质量标准进行检查和检验，并有记录；7．物料和最终包装的成品应当有足够的留样，以备必要的检查或检验；除最终包装容器过大的成品外，成品的留样包装应当与最终包装相同。
