烧成系统简介讲解

烧成系统1、系统简介：熟料煅烧系统作为水泥生产过程中的一个环节，承担着将生料烧成熟料的重要作用，人们形象的称之为水泥厂的心脏。

近几十年来，水泥工业窑的发展非常迅速，尤其是现在以窑外分解技术的迅速崛起，它在提高生产效率有效降低熟料单位热耗方面的巨大优势，使之成为目前水泥行业的主要技术。

2、系统生产工艺过程生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，通过倾斜推动篦式冷却机的冷却、破碎并卸到链斗输送机输入熟料库为止。

本系统分为：生料预热与分解、三次风管、熟料煅烧、熟料冷却破碎及输送熟料四大部分。

3、系统的组操作系统的启动是要依一定的顺序进行的，否则会对设备造成伤害的。

①组启动顺序：窑中稀油站系统→窑头一次风机→油泵→间歇辅传翻窑→窑头喂煤空压机组→窑头喂煤螺旋泵组→窑头喂煤秤→熟料库顶收尘组→熟料输送组→窑头电收尘组→冷却机干油泵→冷却机拉链机锤破组→冷却风机（组）→窑尾收尘回灰及增湿塔回灰系统→启动高温风机稀油站及液力偶合器加油站→窑尾收尘后排风机→连续慢翻窑→启动高温风机→称重仓收尘组→喂料风机组(空压机组)→喂料组→入称重仓→生料库底风机组→分解炉喂煤组→用主传连续翻窑→分解炉喂煤→启动冷却机→窑头（窑尾）收尘高压送电→启动冷却机（二组）。

②组传顺序止料、止分解炉后的顺序基本与组启动顺序相反。

4、点火烘窑、投料A：点火升温①升温速度、窑盘车间隔时间严格按照升温曲线进行。

②点火前，启动冷却机一室1~2台充气梁篦板鼓风机，液压挡轮，窑头密封风机。

或通过调节窑尾收尘器排风机进口阀门开度来控制窑尾负压约-50~-100Pa.③点火。

有专人观察点火情况。

④升温初期的火焰容易熄灭，应特别注意拉风要适宜；如果熄灭，等2分钟后再点火。

⑤在升温过程中，如需调节一次风阀门开度，幅度要小，避免一次风机吹灭火焰。

⑥在整个升温过程中，应根据窑尾温度，用辅助传动慢翻窑，大体要求如下：＊天气下雨时根据实际情况相应的缩短慢转时间间隔。

新型干法烧成系统介绍一、新型干法水泥技术的发展：1、20世纪50年代初期至70年代初期20世纪50年代初期德国洪堡公司（KHD）研制成功悬浮预热窑，70年代初期日本石川岛公司（IHI）发明预分解窑。

2、20世纪70年代初期至70年代中、后期悬浮预热窑逐步被预分解窑代替。

3、20世纪70年代中、后期至80年代中期第二、三代分解炉诞生，煤被逐步应用于水泥生产中。

4、20世纪80年代中期至90年代中期随着悬浮预热和预分解技术日臻成熟，预分解窑旋风筒-换热管道-分解炉-回转窑-篦冷机得以全面发展，各项经济技术指标得到进一步优化。

5、、20世纪90年代至今成功研发降解利用各种替代原、燃料及废弃物技术，水泥工业向生态环境材料型产业转型。

二、新型预分解窑系统的理论基础根据系统工程学原理，新型预分解窑系统，主要是以悬浮预热和预分解技术为核心，将旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑、冷却机“五位一体”全面优化。

（一）旋风预热器系统的工作原理旋风预热器系统的主要功能是充分利用回转窑及分解陆内排出的炽热气流中所具有的热焓加热生料，使之进行预热及部分碳酸盐分解，然后进入分解炉或回转窑内继续加热分解，完成熟料烧成任务。

因此它必须具备气固两相能充分分散均布、迅速换热、高效分离等三个功能。

由旋风筒及其连接管道组成的热交换单元设备，属于化学工业中流化床的一种，即稀相输送床。

在每一级热交换单元中，生料颗粒总是从本级旋风筒及下一级旋风筒之间的连接管道的近下一级旋风筒出口处的上升管道区段中加入，并随即被撒料装置分散，首先被气流携带作加速运动，而后进入等速阶段，进入旋风筒内，完成气固分离。

所以其性能的优劣主要表现在是否具有较高的换热效率、分离效率，较低的系统阻力和良好的密闭性能以减少内、外漏风等。

根据许多的理论研究及实践证明，气固换热主要是在连接管道中完成，旋风筒的主要任务是气固分离，提高旋风筒的分离效率是减少生料粉外、内循环，减少热损失和加强气固换热效果的重要条件。

江苏联合水泥有限公司5500t/d水泥熟料生产线工程烧成系统作业指导书目录1．概述2．工艺设备3．生产工艺流程简述4．系统启动前的准备工作4.1操作前的准备工作4.2确认事项4.3系统耐火材料的烘干5.系统起动及停车操作5.1第一次投料运转5.2正常点火操作5.3正常操作原则5.4正常停车5.5故障停车和重新起动5.6常见故障及处理5.7日常维护工作1.概述该系统为在线分解炉的双系列预热器系统。

它具有以下特点：⑴采用五级旋风筒，配以扩散高分散度的撒料箱,有利于降低废气温度，提高热效率；⑵该系统分解炉采用在线型布置，从窑头罩及篦冷机抽取三次风进分解炉作助燃空气，出窑废气进分解炉，可进一步利用窑废气中的残余氧，且可提高分解炉内温度，利于燃烧。

⑶分解炉采用了喷旋技术，有利于系统内风、煤、料之间的充分混合，有利于煤粉燃烧和物料分解。

⑷在三次风管上设有可调风门，这样可以调节三次风管阻力，保持三次风路与窑路的风量平衡。

⑸对煤质、原料的波动适应性较强，对增加产量的可能性大。

⑹分解炉结构简单，炉体阻力小，易于布置及操作。

各级旋风筒下料管增设新型撒料箱，提高物料分散效果，强化物料与气流的混合及换热。

⑺系统操作方便,点火开窑快，投料时分解炉可同时投入使用。

该系统采用高效低阻型旋风预热器带在线型分解炉新技术以及空气梁推动篦式冷却机,为保证高产低耗并生产出高质量的水泥熟料提供了可靠的技术保障。

此外，利用窑尾废气供给生料磨和煤磨烘干原料和原煤，窑头部分热风供给烘干机烘干粘土，提高了本系统的余热利用率。

本操作说明书仅限于江苏联合水泥有限公司5500t/d新型干法熟料生产线的烧成系统生产操作使用。

2.工艺设备介绍本节只对烧成系统的主机和主要辅机作一介绍，更为详尽的设备性能及配置情况，请参见工艺设备表和设备说明书。

烧成窑尾主机和主要辅机设备介绍：烧成窑中主机和主要辅机设备介绍3.生产工艺流程简述烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，经过推动篦式冷却机的冷却和破碎后卸到链斗输送机为止。

第三部分烧成系统烧成系统包括四个子系统：预热器、分解炉、回转窑、篦冷机。

水泥熟料的煅烧指将水泥生料喂入窑系统，经干燥、预热、分解、烧成反应，最后冷却成水泥熟料的过程。

干法生产就是将原料烘干后粉磨或同时烘干与粉磨成生料粉，而后喂入干法窑内煅烧成熟料称为干法生产。

水泥熟料煅烧的关键是：碳酸盐的分解和水泥熟料矿物烧成反应。

在水泥熟料的煅烧过程中，900℃以下主要是吸热反应，可视为预热阶段；1000～1450℃则以放热反应为主，称为烧成阶段。

物料在悬浮预热器内的停留时间约30s左右，而在炉子内的停留时间只有6s左右。

大部分时间都在窑内，约30min左右。

第一节预热器一、新型干法水泥生产线均采用旋风预热器，（其结构如右图）物料从上一级下料管下来后，被下一级管道上来的热气流吹上去，在管道内迅速换热，然后进入旋风筒内进行气固分离，气体从内筒上升到上一级管道，物料则被分离下来，进入下一级。

二、它的热交换主要发生在管道中，而分离则完全是在旋风筒内。

众多的资料表明，气固间80%以上的热交换是在入口管道内进行的，热交换方式以对流换热为主。

物料在转向被加速的起始区段内完成换热。

物料与气体完成换热后，必须进行气固分离，分离出的物料向高温区（下一级预热器，分解炉或回转窑）运动，进行进一步的预热、分解或煅烧。

否则，物料将随气流一起流向低温区，使预热效果降低，甚至起不到预热作用。

小结：预热器不仅仅是预热作用，还有有一定的分解功能（MgCO3的分解温度为600℃）。

第二节分解炉一、分解炉的主要作用就是碳酸盐的分解。

碳酸盐的分解热耗最大，因此在该阶段增设喷煤管（或叫火嘴）以提供足够的热量。

二、碳酸钙的分解特点强吸热反应：900℃时分解吸热1660KJ/Kg烧失量大：每100Kg CaCO3分解，排出44Kg CO2气体，留下56 Kg CaO。

在不过烧（低于900℃）的情况下，燃烧产物体积变化不大，比原来仅收缩10～15%，因此所得石灰具有多孔结构，对于在固相反应中加快CaO与其他组分的化学反应速度是有益的。

烧成系统工艺知识简介一、预热器的工作原理来自上一级旋风筒收集下来的物料经喂料管落入散料板上冲散折回进入下一级旋风筒的排气管道中均匀冲散悬浮，并随上升气流进入旋风筒进行气固分离。

气流由上而下做旋风运动，最后从锥部随排风机给予的动能沿旋风筒的中心垂直往上运动。

此时，固体的物料沿筒壁落下进入下料溜管。

排出的是相对干净的废气。

二、预热器的功能主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分硅酸盐分解。

为了最大限度提高气固间的预热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗。

必须具备气固分散均匀。

换热迅速和高效分离三个功能，通常换热功能是在连接管道中完成的，高效分离是在旋风筒内完成的。

1、撒料箱的功能特点⑴、利用物料下落的动能冲击撒料箱底板将料流打散；⑵、增大底板面积形成梯形与管道相接，以适应物料分离扩散形状的要求；⑶、底板有一定的倾角，降低物料与底板的摩擦阻力，以利分散的物料向管道内流动；⑷、底板表面一般有顺料流方向的山形筋条，能增强底板刚度以防热变形，同时防止分散后的物料重新汇聚成团。

2、锁风阀的作用及要求主要作用是保持下料均匀畅通，又起密封作用，动作必须灵活自如。

要求：⑴、阀体必须坚固、耐热，避免过热引起变形损坏；⑵、阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀板开闭动作过大，又要防止物流发生脉冲，做到下料均匀；⑶、阀体具有良好的气密性，杜绝漏风；⑷、支撑阀板的轴承要密封完好，防止灰尘掺入；⑸、阀体各部件易于检修更换。

3、旋风筒的作用⑴、主要作用是气固分离，提高旋风筒的分离效率是减少生料粉内、外循环，降低热损失和加强气固热交换的重要条件；⑵、影响旋风筒分离效率的主要因素：a.旋风筒的直径越小，分离效率越高；b.旋风筒的进风口的形式及尺寸。

气流应以切向进入旋风筒，减少涡流干扰；进风口尺寸应使进口风速在16～22m/s 之间，最好在18～20m/s之间；c.内筒尺寸及插入深度，内筒直径小，插入深，分离效率高。

浅谈新型干法熟料生产线的烧成系统最佳操作水平及实现途径石云生（唐山耀东水泥公司河北滦南063500）一、工艺原则众所周知，水泥生料在较低温度下进入预热器系统，经过预热升温后，大约在800℃左右进行碳酸盐的分解，然后逐步开始熟料矿物的形成，直至1450℃左右完成熟料的烧成后，开始冷却。

由于这些物理、化学反应要求的温度、环境不同，需要的热量不同，因此要求水泥窑系统要有一定的热力分布制度。

这就是我们通常提到的窑系统的热工制度。

不同类型的窑系统热工制度不同，这是由于设计条件不同所造成的。

对于一个设计条件和生产条件已经定型的窑系统来说，其最佳的热工制度是大体固定的。

因此，对于一台窑来说，遵循窑系统的热力平衡分布规律，经常保持最佳的热工制度，就是窑系统技术人员的主要任务。

为了保证窑系统良好的燃烧条件和热传递条件，必须遵循一个水泥生产最基本的工艺原则，那就是“五稳保一稳”。

其中“五稳”指的是入窑生料的化学成分稳定、生料的喂料量稳定、燃料的成分稳定、燃料的喂料量稳定及设备的运转稳定，“一稳”即指窑系统最佳的稳定的热工制度。

水泥窑系统只有做到五稳保一稳，才能保证各技术参数、产质量指标经常处于最佳值，生产处于最佳状态，从而获得最佳的经济效益。

如果不尊重客观规律，忽视均衡稳定生产，盲目追求产量，就会人为地造成热工制度的紊乱，结果只能事与愿违、得不偿失。

尤其对于预分解窑，在分解炉内生料与高温气体的传热迅速。

由于窑速的大幅提高，物料在窑系统内的停留时间短，化学反应快，对热工制度的波动更加敏感。

当热工制度不稳时，轻者造成温度、压力的大幅波动，重者直接导致预热器系统的粘结堵塞。

因此，重点强调“均衡稳定”是新型干法工艺最基本、最重要的操作原则，生产过程中需要操作人员运用各种调节手段及时适当的调整，恢复保持或达到新条件下的新的“均衡稳定”。

我们采用的众多新技术，如原料预均化、生料均化、X荧光分析仪、自动控制回路等都是为了达到“均衡稳定”的目的。

工艺流程介绍1、生料均化库及喂料工艺流程简介生料在均化库顶由斜槽输送入库，入库的生料在库内水平层状分布。

当库底卸料时“漏斗”状料流垂直切割各料层，达到重力均化卸出生料。

均化库设六个卸料口，库底设有六大卸料区。

一个大卸料区围绕一个卸料口，又分成两个小区，卸料口出料时，这两个小区是轮换充气的。

库底罗茨风机充气，卸出生料经手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀后由斜槽送入计量仓。

均化库卸料要求是两个相对的卸料口同时卸料，库底卸料是由程序控制器对各充气管路上的电磁阀控制来达到有序卸料的。

生产时由计量仓内物料重量控制库底电动流量阀的开度，维持计量仓料位，为仓下稳定出料提供先决条件。

卸料时间和计量仓都是可调的，可根据计量仓的仓重及稳定性作相应的调节，最高设定仓重不得高于50t。

计量仓有两套卸料装置，每套出料装置上都配有一台手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀，计量仓及其卸料装置由罗茨风机充气卸料，生料由计量仓通过卸料装置卸出后由斜槽送至斗式提升机，在计量仓卸料装置出口设有固体流量计计量出仓生料量。

操作员给定生料喂料量，固体流量计按给定值控制仓下电动流量阀的开度，使卸出量与给定一致。

经计量仓卸出的生料，通过窑尾斗式提升机、空气输送斜槽、电动分料阀、回转锁风卸料器直接送入窑尾预热器。

生产时调节手动分料阀使C1筒的废气温度尽量一致。

2、喂煤系统工艺流程简介窑头、窑尾煤粉仓布置在煤粉制备工段，煤粉仓设有荷重传感器，仓下设有定量给料、计量及输送设备。

煤粉仓卸煤粉分别进入两台粉研喂料秤，该喂料系统按给定值输出煤粉，并分别输送至窑头、窑尾燃烧器，输送空气由罗茨风机提供。

3、烧成系统工艺简介部分作为三次风经三次风管送入分解炉。

排出的低温热空气入窑头收尘器净化，再预热器由双系列五级旋风预热器和TDF型分解炉构成，生料在C2-C1的风管处进入预热器。

生料自上而下与热气体悬浮换热升温，入分解炉分解碳酸钙后，经C5收集后，从窑尾烟室喂入回转窑。

烧成系统工艺设计思想及其运行中存在现象与问题1. 简介烧成是陶瓷制造中至关重要的一道工序，通过高温处理使陶瓷制品得到固化和变硬。

烧成系统的设计是确保烧成工艺能够高效、稳定地进行的关键因素。

本文将讨论烧成系统工艺设计的思想，并探讨在烧成系统运行中可能出现的现象与问题。

2. 烧成系统工艺设计思想烧成系统的工艺设计应考虑以下几个方面：2.1 温度控制烧成过程中温度的控制是非常重要的，合理的温度控制可以保证陶瓷制品的质量。

烧成系统应当具备精确的温度测量和控制功能，能够在设定的温度范围内稳定运行。

2.2 时间控制烧成时间的控制与温度控制一样重要。

不同的陶瓷制品在烧成时需要不同的时间才能够达到最佳的效果。

烧成系统应当具备可调节的烧成时间功能，以满足不同陶瓷制品的需求。

2.3 烧成气氛控制烧成气氛对陶瓷制品的质量和性能有着重要影响。

烧成系统应当能够通过控制燃烧器的供氧量和排气量来调节烧成过程中的气氛，以达到最佳的烧成效果。

2.4 烧成速度控制烧成速度对陶瓷制品的致密度和均一性有着重要影响。

烧成系统应当具备可调节的烧成速度功能，以满足不同陶瓷制品的需求。

2.5 过程监控与数据记录烧成系统应当具备完善的过程监控和数据记录功能，能够实时监测烧成过程中的关键参数，并记录下来以便后续分析和优化。

3. 烧成系统运行中存在的现象与问题在烧成系统运行中，可能会出现以下一些现象与问题：3.1 烧瓶变形在烧成过程中，烧瓶容易因为温度变化而发生变形。

这可能会导致烧瓶形状不规则，进而影响陶瓷制品的质量。

解决这个问题的方法之一是通过改变烧瓶形状和结构来增强其稳定性。

3.2 瓷表面缺陷烧成过程中，瓷表面可能出现多种缺陷，如白点、针孔等。

这些缺陷可能是由于原料成分不均匀、烧成温度控制不准确等原因引起的。

解决这个问题的方法之一是优化原料成分配比，并加强对烧成温度的控制。

3.3 能耗过高烧成过程中的能耗是一个重要的经济指标。

如果烧成系统的能耗过高，将直接影响产品的成本。