冲压加工的基本工序

压的基本工序：1.冲裁:包括落料和冲孔两个工序。

1）落料：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料，设计时尺寸以模仁为准，间隙取在冲子上；2）冲孔：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取在模仁上。

2.剪切:用模具切断板材,切段线不封闭.3.切口:在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲.4.切边:将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉。

5.剖切：将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。

切口切边剖切6.弯曲：用模具使材料弯曲成一定形状（V型/U型/Z型弯曲）。

7.卷圆：将板料端部卷圆。

8.扭曲：将平板的一部分相对于一部分扭转一个角度。

弯曲卷圆扭曲9.拉深：将板料压制成空心工件，壁厚基本不变。

10.变薄拉深：用减小直径与壁厚，增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸，得到要求的底厚，壁薄的工件。

11.孔的翻边：将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘。

拉深变薄拉深孔的翻边12.外缘翻边：将工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘。

13.缩口：将空心件的口部缩小。

14.扩口：将空心件的口部扩大，常用于管子。

外缘翻边缩口扩口15.起伏：在板料或工件上压出筋条，花纹或文字，在起伏处的整个厚度上都有变薄。

16.卷边：将空心件的边缘卷成一定的形状。

17.胀形：将空心件（或管料）的一部分沿径向扩张，呈凸肚形。

起伏卷边胀形18.旋压：利用赶棒或滚轮将板料毛坯赶压成一定形状（分变薄与不变薄两种）。

19.整形：把形状不太准确的工件校正成形。

20.校平：将毛坯或工件不平的面或弯曲予以压平。

旋压整形校平21.压印：改变工件厚度，在表面上压出文字或花纹。

22.正挤压：凹模腔内的金属毛坯在凸模压力的作用下，处于塑性变形状态，使其由凹模孔挤出，金属流动的方向与凸模运动方向相同。

23.反挤压：金属挤压过程中，沿凸模与凹模的间隙塑流，其流动方向与凸模运动方向相反。

24.复合挤压：正挤与反挤的结合。

冲压件生产工艺流程冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

小编给大家整理了关于冲压件生产工艺流程，希望你们喜欢!冲压件生产工艺分类分离工序(冲裁)是使用模具分离材料的一种基本冲压工序，它可以直接制成平板零件或为其他冲压工序如弯曲、拉深、成形等准备毛坯，也可以在已成形的冲压件上进行切口、修边等。

冲裁广泛用于汽车、家用电器、电子、仪器仪表、机械、铁道、通信、化工、轻工、纺织以及航空航天等工业部门。

冲裁加工约占整个冲压加工工序的50%～60%。

成形工序弯曲：将金属板材、管件和型材弯成一定角度、曲率和形状的塑性成型方法。

弯曲是冲压件生产中广泛采用的主要工序之一。

金属材料的弯曲实质上是一个弹塑性变形过程，在卸载后，工件会产生方向的弹性恢复变形，称回弹。

回弹影响工件的精度，是弯曲工艺必须考虑的技术关键。

拉深：拉深也称拉延或压延，是利用模具使冲裁后得到的平板坯料变成开口的空心零件的冲压加工方法。

用拉深工艺可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形、盒形和其他不规则形状的薄壁零件。

如果与其他冲压成形工艺配合，还可制造形状极为复杂的零件。

在冲压生产中，拉深件的种类很多。

由于其几何形状特点不同，变形区的位置、变形的性质、变形的分布以及坯料各部位的应力状态和分布规律有着相当大的、甚至是本质的差别。

所以工艺参数、工序数目与顺序的确定方法及模具设计原则与方法都不一样。

各种拉深件按变形力学的特点可分为直壁回转体(圆筒形件)、直壁非回转体(盒形体)、曲面回转体(曲面形状零件)和曲面非回转体等四种类型。

拉形是通过拉形模对板料施加拉力，使板料产生不均匀拉应力和拉伸应变，随之板料与拉形模贴合面逐渐扩展，直至与拉形模型面完全贴合。

拉形的适用对象主要是制造材料具有一定塑性，表面积大，曲度变化缓和而光滑，质量要求高(外形准确、光滑流线、质量稳定)的双曲度蒙皮。

冲压基础知识第⼀章冷冲压概论1.1冲压⼯艺特点1.冲压是⾦属塑性成形的基本⽅法之⼀，它利⽤冲模在压机上对⾦属板料施加压⼒，使其分离或变形，从⽽得到⼀定形状，并且满⾜⼀定使⽤要求零件的加⼯⽅法。

通常在常温（冷态）下进⾏，⼜称冷冲压。

主要⽤于加⼯板料，⼜称板料冲压。

2.冲压三要素：冲床、模具、原材料。

1.2 冷冲压基本⼯序及模具1.冲压⼯序分离⼯序：指冲压过程中使冲压件与板料沿⼀定的轮廓相互分离的⼯序。

基本⼯序：冲孔、落料、切断、切⼝、切边、剖切、整修等。

成形⼯序：指材料在不破裂的条件下产⽣塑性变形，从⽽获得⼀定形状、尺⼨和精度要求的零件。

基本⼯序：弯曲、拉深、成形、冷挤压等。

2.模具1）单⼯序模：在冲压的⼀次⾏程过程中，只能完成⼀个冲压⼯序的模具。

2）级进模：在冲压的⼀次⾏程过程中，在不同的⼯位上同时完成两道或两道以上冲压⼯序的模具。

3）复合模：在冲压的⼀次⾏程过程中，在同⼀⼯位上同时完成两道或两道以上冲压⼯序的模具。

复合冲压模有正装式和倒装式两种结构。

其中正装式是凸凹模置于上模部分，倒装式则是凸凹模置于下模部分。

3.常见冲压⼯序及相应模具1）分离⼯序（1）冲孔：⽤冲孔模沿封闭轮廓冲裁⼯件或⽑坯，冲下部分为废料。

（2）落料：⽤落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条料，冲下部分为制件。

（3）切断：⽤剪刃或模具切断板料或条料的部分周边，并使其分离。

（4）切⼝：⽤切⼝模将部分材料切开，但并不使它完全分离，切开部分材料发⽣弯曲。

（5）切边：⽤切边模将坯件边缘的多余材料冲切下来。

（6）剖切：⽤剖切模将坯件(弯曲件或拉深件)剖成两部分或⼏部分。

（7）整修：⽤整修模去掉坯件外缘或内孔的余量，以得到光滑的断⾯和精确的尺⼨。

2）塑性变形⼯序（1）弯曲：把平⾯⽑坯料制成具有⼀定⾓度和尺⼨要求的⼀种塑性成形⼯艺。

压弯：⽤弯曲模将平板(或丝料、杆件)⽑坯压弯成⼀定尺⼨和⾓度，或将已弯件作进⼀步弯曲。

卷边：⽤卷边模将条料端部按⼀定半径卷成圆形。

第一部分概论复习题一、填空题1.冲裁模的工作零件主要有凸模、凹模、凸凹模。

2.按照模具完成的冲压工序内容分，冲压模具可分为单工序模、复合模和级进模。

3.冲压模具的模架基本零件包括了上下模座、导柱、导套。

4.冲压加工的基本工序可分为分离和成型两类。

5.导柱和导套在和模座的装配中，应采用的配合关系是过盈配合 .6.冷冲压工艺在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件的一种压力加工方法。

7.要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求模具压力中心和模柄的轴心线要求重合（或偏移不大）。

8.普通曲柄压力机的闭合度是指滑快在下止点位置时，滑快底面到工作台上平面之间的距离。

模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。

9.选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间。

10.具有过载保护功能的压力机是摩檫压力机。

行程可调的冲床是偏心冲床。

二.选择题1.在设计冲压模的模柄时，模柄的直径和冲床滑块上的模柄孔径相比，只能是 C 。

A 大于B 小于 C等于 D都可以2.在复合模的一次行程动作中，可以完成的冲压工序数是 C 。

A 一次B 只有两次C 两次或两次以上 D三次或三次以上3.下面零件中，属于冲压模成型零件的是 A 。

A 凸模B导套 C 导柱D压边圈4.在单工序冲裁模的一次行程动作中，可以完成的冲压工序数是 A 。

A 一次B 只有两次C 两次或两次以上 D三次或三次以上5.冲压工艺适用于多种金属材料，下面材料中，不适用于冲压工艺的是 C 。

A 铜B钢 C 铸铁D铝6.模柄的作用是将模具的某一部分固定在冲床的滑块上，这部分是 C 。

A 凸模B 凹模C 上模座 D下模座7.下面各种零件中，属于卸料零件的是 C\D 。

A. 凸模B. 导料板C. 压边圈D. 弹簧8.在冲压模中，若采用滑动导柱和导套，则导柱和导套之间采用的配合类型是 A 。

冲压的基本工序冲压是一种机械制造技术，它使用模具（称为冲床）和压力将金属表面钻压、加工成特定形状。

模具可以按需要定制，以满足特定形状、规格和功能。

冲压技术是一种高精度的加工技术，它可以用于制造各种复杂的零部件，其最大的优势在于它可以在短时间内实现较精准的加工结果。

二、冲压的基本工序1、成形：利用冲床来成形金属，将金属设计出特定的形状。

2、折弯：将金属折弯成特定的角度，以便于后续的加工工序能够顺利进行。

3、孔加工：在金属板上切出特定的孔洞，以便安装其它零件。

4、压花：用冲压模具将特殊的纹理花纹压在金属板上。

5、表面处理：根据要求进行表面处理，例如喷漆、电镀等。

6、检查：根据客户要求进行检查，确保产品质量达到要求。

三、冲压的优势冲压技术具有许多优势，其中最显著的是：1.本低：由于冲压技术可以在一次加工过程中实现多种功能，因此加工成本相对较低。

2.精度：冲压技术可以用来实现非常高的精度，因此可以生产出更加精致的产品。

3.量可靠：冲压技术可以减少工序，从而提高产品的可靠性和稳定性。

4.工速度快：冲压技术可以在短时间内实现大批量生产，因此生产效率较高。

四、冲压技术的应用冲压技术在工业生产中被广泛应用，它可以用于制造各种零件，包括汽车零件、电子产品、家电产品、仪器仪表等。

例如，汽车零件如悬挂、变速箱、刹车系统等都是冲压技术生产的；电子产品如手机外壳、电脑外壳、电磁铁等都是由冲压技术制造的；家电产品如冰箱门，洗衣机等都是冲压技术生产的；仪器仪表如电子表、温度计等也是冲压技术生产的。

五、结论冲压技术是一种高精度的加工技术，它可以用于制造大量精准的零件，而且具有成本低、高精度、可靠性高、加工速度快等诸多优势，因此被广泛应用于工业生产中。

本文探讨了冲压技术的定义、基本工序、优势以及应用，相信读者对冲压技术有了更深入的认识和理解。

一、填空题1．冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件)的成形加工方法。

2．冲压加工按工艺分类,可分为和两大类。

3．按照冲压时的温度情况不同可分为和两种方式。

4．落料时，被分离的部分是，剩下的周边是；冲孔则是为了获得,被冲孔的板料是成品，而被分离的部分是废料。

5．弯曲就是使工件获得各种不同形状的弯角。

弯曲模上使工件弯曲的工作部分要有适当的,以避免工件弯曲时开裂。

6．冲压加工的三大要素是、和。

7．拉深是将平板坯料制成或件的加工过程.8．冲压生产中常用的材料有金属板料和非金属板料。

金属板料又分为板料和板料两种。

9．纯铜也叫，常用的牌号有T1,T2和T3。

牌号中的T表示铜，T后面数字表示纯度等级，数字越大,则纯度。

10．黄铜是和的合金，常用的牌号有H62和H68。

牌号中H表示黄铜,H 后面的数字表示含铜量的多少，如62表示含铜量为左右。

11．铝板的密度小,导电、导热性良好，塑性好,在水和其他介质中有作用。

它广泛应用于航空、仪表和无线电工业中,主要用于导电材料和耐腐蚀零件。

12．对于产生了加工硬化的金属进行加热，随着加热温度的提高，它的内部组织和性能的变化可分为、、三个阶段。

13．回复是指在不太高的加热温度下，金属的强度稍有，塑性稍有的现象。

这时晶粒的大小和形状都没有改变，只是由于加热后使原子活动能力增强，从不稳定的位置恢复到较为稳定的位置.14．冲压设备有很多种类，一般可分为压力机、压力机、压力机和压力机分类。

15．压力机的滑块行程是指压力机滑块从到所经过的距离,它的大小随工艺用途和公称压力的不同而不同。

16．滑块行程次数是指滑块没分钟从上止点到下止点，然后再回到上止点的。

17．压力机的闭合高度是指压力机滑块处于位置时,滑块下表面到工作台(不包括垫板的厚度)的距离.二、名词解释1．加工硬化2．再结晶3．公称压力4．冲压次数三、简答题1．什么是冷冲压？什么是热冲压？各有什么优缺点？2．冲压加工的基本工序有哪些？各有什么特点？3．毛坯的准备分为哪些具体步骤？4．冲压件生产厂家为何要对毛坯进行验收？5．金属产生加工硬化的原因是什么？6．在压力机工作过程中有哪些注意事项？7．确定冲压顺序的一般原则是什么？8．正常使用条件下压力机零部件的三种主要失效形式是什么？一、填空题1．剪断是由两个单刃口工具组成的来进行剪切工件的。

冲压车间操作规程1. 概述冲压车间是制造企业中重要的生产部门之一，主要负责金属材料的冲压加工。

为了确保冲压车间的安全、高效运行，制定了本操作规程，旨在规范冲压车间的操作流程，提高生产效率和产品质量。

2. 安全操作2.1 穿戴个人防护装备：进入冲压车间前，必须穿戴好安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等个人防护装备，确保人身安全。

2.2 设备安全：使用前必须检查冲压设备的安全装置是否完好，如安全门、急停按钮等。

2.3 紧急情况处理：在发生紧急情况时，应立即按下急停按钮，并向负责人报告，确保及时处理。

3. 操作流程3.1 准备工作：在操作设备前，必须对设备进行检查，确保设备正常运行。

清理工作台和周围环境，防止杂物干扰操作。

3.2 加工准备：根据生产计划和工艺要求，选择合适的冲模，并进行装配和调整。

检查冲压设备的润滑情况，确保设备顺畅运行。

3.3 加工操作：根据工艺要求，将待加工的金属材料放置在冲模上，并调整好冲床的参数。

启动冲床，进行冲压加工。

操作时要注意材料的位置和固定，避免材料移位或错位。

3.4 检验产品：冲压完成后，将产品取出，进行外观检查和尺寸测量。

确保产品符合质量要求。

3.5 故障处理：在操作过程中，如发现设备故障或异常情况，应及时停机，并向维修人员报告，等待维修完成后方可继续操作。

4. 质量控制4.1 原材料检验：在加工前，对原材料进行检验，确保材料质量符合要求。

4.2 加工过程控制：严格按照工艺要求进行加工操作，保证产品尺寸、外观等质量指标达到标准要求。

4.3 产品检验：对加工完成的产品进行外观检查和尺寸测量，确保产品质量符合要求。

4.4 不良品处理：如发现不合格产品，应立即停止生产，并对不良品进行分类和处理，以防止不良品流入下道工序。

5. 设备维护5.1 日常保养：定期对冲压设备进行清洁、润滑和检查，确保设备正常运行。

5.2 定期维护：按照设备制造商的要求，进行定期维护和保养，延长设备的使用寿命。

1. 设计模具：冲压弯曲成形的第一步是设计模具。

模具根据产品的形状和尺寸要求进行设计，通常包括冲头、模座、导向柱、顶针等部件。

模具的设计要考虑产品的材料特性、成形工艺和使用要求。

2. 材料准备：冲压弯曲成形需要使用金属材料，常见的包括钢板、铝板、铜板等。

在成形之前需要对材料进行切割、整形和表面处理，以保证成形后产品的质量和外观要求。

3. 冲裁：冲裁是冲压成形的第一步，通过模具的冲头和模座对材料进行切割，得到所需的基本形状。

4. 弯曲：在冲裁完成后，需要对材料进行弯曲成形，通过模具的顶针和模具座将材料弯曲成产品需要的形状。

5. 尾料处理：在冲压弯曲成形之后，通常会有一些尾料产生，需要对这些尾料进行处理，包括回收利用和废弃处理等。

6. 检验和调整：需要对冲压弯曲成形的产品进行检验，确保产品的质量和尺寸达到要求。

同时也需要对模具和成形工艺进行调整，以满足产品的生产要求。

1. 高效率：冲压弯曲成形是一种批量生产的工艺，可以快速地完成产品的成形，提高生产效率。

2. 精度高：冲压弯曲成形可以保证产品的尺寸和形状精度，有利于产品的装配和使用。

3. 适用范围广：冲压弯曲成形可以适用于各种金属材料，成形的产品形状也可以多样化，适用范围广泛。

4. 成本低：相比其他成形工艺，冲压弯曲成形的模具制造成本低，适合批量生产和大规模生产。

5. 自动化程度高：冲压弯曲成形可以实现自动化生产，降低劳动强度，提高生产效率和一致性。

6. 适应性强：冲压弯曲成形可以适应各种复杂的产品形状和结构要求，满足不同行业的生产需求。

通过以上内容的介绍，我们可以了解到冲压弯曲成形工艺的基本过程和特点。

这种成形工艺在工业生产中有着广泛的应用，能够满足各种产品的生产需求，并且具有高效率、高精度、低成本和高自动化程度的特点。

随着科技的不断发展，冲压弯曲成形工艺将会在未来的生产中发挥越来越重要的作用。

冲压弯曲成形是金属加工中常用的一种技术，在各行业都有着广泛的应用。