设备基础施工组织方案4.1预埋螺栓应按照设计图纸要求进行预埋，预埋孔应清理干净，预埋螺栓应垂直于结构面，预埋深度应符合设计要求。
4.2预埋螺栓安装前应进行质量检查，检查预埋孔位置、深度和尺寸是否符合要求，检查预埋螺栓的质量和数量是否符合设计要求。
4.3预埋螺栓的安装应采用专用工具进行，安装时应注意控制螺栓的垂直度和水平度，确保预埋螺栓的位置和方向正确。
4.4预埋螺栓的固定应采用专用的螺母和垫片进行，螺母应拧紧到规定扭矩，并进行检查。
固定后应进行质量检查，检查螺栓的位置和方向是否正确，检查固定是否牢固。
4.5预埋螺栓的使用应符合设计要求和施工规范的要求，预埋螺栓的数量、位置和规格应符合设计要求，预埋螺栓的质量应符合国家标准和行业标准的要求。
设备到货后，应核对地脚螺栓与设备无误后方可进行设备基础施工。
大型设备基础一般都自带定位板，在施工时可以采用。
如设备无定位板，可参照设备底座现场制作，以保证螺栓位置的正确。
地脚螺栓平面布置图中，各组地脚螺栓中心线的尺寸往往是相互关联，形成累加的尺寸链，据此量测尺寸，极易产生误差积累，达不到要求的精度。
因此，施工时应采用机械图的标注方法重新标注，即以设备的纵横中心线为主轴线，分别标出各螺栓组中心线到主轴线的距离。
量测时，根据主轴线确定其位置，这样就可避免误差累积，提高安装精度。
控制中心线是保证地脚螺栓安装精度的关键。
为便于挂通线、检查、校正、调整，应在地脚螺栓固定架上焊小角钢作龙门板使用，经常检查观测，发现偏差及时纠正。
挂线长度不应超过10m，以免出现偏差。
对直径较大的螺栓，为找中心方便，其顶部都应刻中心点；对特大的螺栓，须在顶部打入铅块，重新刻划中心点，以利校正。
正确地选择主要“安装面”(标高)，对简化螺栓安装过程具有重大意义，这个安装面应能尽可能固定绝大多数的地脚螺栓。
一个固定框应力求多固定一些螺栓，固定框标高应尽量靠近混凝土面，可提高地脚螺栓的最终正确程度，但此标高距螺栓顶部不能过高或过底，过高易松动，过低螺栓顶部易偏斜或松动。
根据安装经验，地脚螺栓顶面标高应予抬高10-20mm，以防地基下沉和固定产生的挠度。
螺栓固定架的平面布置，应根据螺栓的分布规律，分别设计成连续架式、独立构架式、混合构架式。
应绘制出详细的分组螺栓固定架布置图，作为指导固定架安装的依据。
固定架杆件排列应有规律性，尽量成行、成对，荷载尽量对称，以减小弯距，提高稳定性。
螺栓固定架结构必须经过科学的计算，使结构构造符合杆件系统原则，确保具有足够的强度、刚度和稳定性。
其中，荷载除考虑螺栓及固定架自重外，当固定架上吊挂钢筋、模板、埋设件及管道时，应考虑这些重力；对较大的套筒螺栓，如锚板下不设底座，还应考虑螺栓锚板按45°方向上部1.2m高范围的混凝土重力、操作荷载、浇筑混凝土的冲击荷载；当模板和脚手架与固定架连在一起时，尚应考虑混凝土侧压力和混凝土浇筑运输时的活荷载。
螺栓固定架的固定框和横梁按简支计算，立柱按偏心受压杆件计算，斜撑按λ≤150设置，焊缝按一般钢结构连接计算。
为了防止施工中的意外冲击影响螺栓精度，螺栓固定架应与模板、混凝土浇筑操作平台、马道完全脱离而自成体系。
所有分组螺栓的固定架应最后连接在一起，以增强稳定性。
此外，螺栓固定架还需要兼做支承模板和钢筋，因此在设计时必须考虑相关荷载的作用。
在安装螺栓时，需要先初步找正螺栓顶部的位置，使误差在3mm以内，然后找正垂直度。
初步找正后，将螺栓底部焊固，再进行二次找正，使误差在2mm以内，并固定顶部。
在浇筑混凝土时，需要避免振动固定架和螺栓。
当混凝土浇筑到螺栓长度的1/3时，应对主要螺栓中心线进行一次复查。
螺栓安装应委派技术人员专人负责，选用有安装经验的中、高等级的木工承担。
各工序之间应互相进行交班检查，螺栓中心标高由专业测量人员测定，发现偏差，及时纠正。
按编号顺序依此安装，避免遗漏。
对于精度要求特别高的地脚螺栓和套筒，采取在每个固定框的四边各加焊一颗M10微调螺栓。
地脚螺栓就位后，凭借四个微调螺栓校正，使上表面中心偏差趋近于零。
再用两个方向吊线的方法校正螺杆的垂直度，校正锚板位置，直至符合要求为止。
最后将螺栓下部与支承点、上部与微调螺栓点焊固定。
在地脚螺栓交工后，丝牙部分应抹黄油，端部拧螺帽一颗，并用熟料胶带纸裹劳，以避免混凝土粘到螺栓丝牙部分，也避免螺栓锈蚀，给安装施工带来不便。
在预埋件的固定方面，基础施工前需要仔细核对图纸并绘出预埋件安装图。
在预埋件安装前，应对钢板及锚固钢筋的规格、数量、尺寸和焊接质量进行检查。
为确保预埋钢板标高位置正确，应安排专人对预埋件统一检查，并采取加钢筋支腿的方法固定，按照板顶标高焊牢，确保浇捣砼时不移位。
对于大于300mm×300mm的埋件，应增设振捣孔，以保证埋件处的混凝土浇筑密实、不空鼓。
在基础侧面埋件时，可以采用将预埋件用钢钉钉在木模板上的方法或用M8螺丝将埋件固定在模板上拧紧。
如果模板强度不够，可以采用50mm见方竹胶合板片中间打孔做垫片，以减少模板变形。
在封模后，需要检查螺丝模板外漏长度，以确保每一块埋件与模板紧贴。
工作包括准备灌浆料、清理基础表面和安装灌浆管道等。
灌浆料应按照设计要求进行配制，确保其性能符合要求。
8.2在灌浆前，应先清理基础表面，确保其光洁、无杂物。
同时，安装好灌浆管道，以便将灌浆料注入基础内部。
8.3灌浆时应采用均匀、连续的方式，将灌浆料注入基础内部，直至灌浆料从灌浆管道出口流出为止。
8.4灌浆完成后，应及时清理基础表面，以免灌浆料残留导致设备安装不稳定。
同时，应进行养护，确保灌浆料充分固化。
9设备基础验收设备基础施工完成后，应进行验收，以确保其质量符合设计要求。
验收内容包括基础尺寸、预埋件位置、灌浆质量等。
如发现问题，应及时进行整改，直至符合要求为止。
8.1 灌浆部位灌浆部位包括压缩机、各类泵和一般设备基础。
在灌浆前，必须有安装队、业主和监理工程师共同签发的设备基础灌浆通知单。
8.2 现场准备在进行灌浆前，必须清理干净所需灌浆的区域。
对于较深的预埋螺栓孔，应使用空压机吹扫，然后用清水冲洗，除去灌浆区混凝土表面的油脂，将混凝土表面凿毛。
支模必须牢固、美观、可靠、不漏浆，并留有排气孔。
在灌浆前24小时，必须清水浸泡支模，以达到灌时不再吸水的要求。
在灌浆开始前，必须将浮水清除干净，使混凝土表面成湿饱和状态。
二次灌浆应在隐蔽工程检查、设备最终找平和找正后的24小时内进行。
8.3 工具准备在进行灌浆操作前，必须准备好压力灌浆泵、搅拌和运输工具，浇筑、捣实工具和量具。
8.4 材料准备对于细石混凝土灌浆的部位，砂石和水泥必须符合设计和规范要求。
对于采用灌浆料的部位，必须符合产品说明书和相关规范要求。
8.5 技术准备在进行灌浆操作前，必须熟悉图纸和《作业指导书》，明确灌浆材料的种类和技术要求。
试验室必须对材料进行分析和试验，选定符合要求的配合比。
成立专职灌浆小组，并由工程技术人员进行技术培训，专门从事本工程的灌浆操作。
对于常规施工，灌浆应使用比基础混凝土高一个标号的细石混凝土进行浇灌。
对于有特殊要求的基础，灌浆材料和表面修整作业应根据图纸和技术文件中规定的要求进行。
在二次灌浆的强度未达到设计要求前，严禁坚固螺栓或移动设备。
8.6 灌浆操作在进行灌浆操作时，必须对一个独立的灌浆部位进行连续作业，材料、工具、人力必须准备充分。
技术员、质检员和试验员必须坚守岗位指导作业。
灌浆材料配合比按重量比配制，搅拌机搅拌，开始灌浆后应连续作业直至灌完。
灌浆时对于平面部位应始终由一边灌注，直到另一边溢出。
灌螺栓孔时应使用专用的锥形筒，另一端用胶管连接，直接送至螺栓孔底部。
对于各类设备台板底部灌满后，应使用锤去检验是否有孔洞或漏浆部位。
灌浆振捣应使用小直径振动棒。
8.7 试验和检验在完成灌浆操作后，必须将表面压平压光，并用湿草袋覆盖，洒水养护7天。
8.7.1 灌浆材料的配合比应由试验室根据需要进行试配，以确定最佳配合比。
对于加水直接拌合的灌浆材料，其加水量应根据设计强度和施工流动性由试验室确定。
流动性试验合格后，应取样做3组100mm立方体试块，其中一组用于7天强度测试，另一组用于28天试压测试，第三组备用。
所有试块都必须达到设计强度要求。
8.7.2 现场灌浆材料凝固后，应检查是否存在孔洞。
如果发现有孔洞，应按照不合格程序进行处理。
施工记录资料应包括灌浆部位、日期、水温、材料配合比、搅拌后浆温、流动性试验结果，以及试验员、技术员和质安员的签字，作为交工资料。
8.7.3 二次灌浆工作应严格按照设计要求和《石油化工装置设备基础工程施工及验收规程》SH3510-2000的相关要求进行。
9.质量标准及保证措施9.1 混凝土设备基础允许偏差如下：项目允许偏差（mm）检验方法纵横两个方向的1坐标位移（纵横轴线） ±20 用经纬仪或拉线尺量检查不同平面的标高 ±20 用水准仪或拉线和尺量检查平面外形尺寸 ±20 用尺量检查凸台上平面外形尺寸 -20 用水准仪或水平尺和楔形塞尺检查凹穴尺寸 ±200 用经纬仪或吊线和尺量检查平面水每米平度全长10 每米5 用水准仪或拉线和尺量检查垂直度全高10（顶部） ±5 用水准仪或水平尺和楔形塞尺检查预埋地标高 ±200 在根部和顶部用水准仪或拉线和尺量检查脚螺栓中心距 ±2 用尺量检查预埋地中心线位移 ±10 用水准仪或水平尺和楔形塞尺检查9.2 如果施工中存在不合格的分项工程，将重新进行返工处理。
9.3 对本工程进行检查验收时，应遵循现行的国家规范标准。
9.4 严格执行“三检一评”制度，如果上道工序不合格，不得进行下道工序的施工。
9.5 明确质量目标，制定质量计划预控书。
9.6 采用先进的技术方法，保证施工中的质量。
