数控滚齿机的组成

YKX3132、YKX3132M数控滚齿工培训教材1、YKX3132、YKX3132M数控滚齿机由重庆机床厂制造，机床的工作原理和主要用途：此机床采用了齿轮滚刀连续分齿的方法圆柱直齿轮、斜齿轮、小锥度齿轮、鼓形齿轮及花键。

此机床是高效型二轴、三轴此机床数控滚齿机。

适用于汽车、拖拉机等大比量加工齿轮的行业使用。

此机床承受重负荷强力切削和高速切削，采用高速钢涂层滚刀滚切，其切削速度可达到V 切=70-120m/ min.机床精度以精滚切齿为准，保证GB10095-2001的6-6-7级精度。

此机床结构简单、钢性好、效率高、操纵简单，具有手动操作和一次、二次方框循环。

2、YKX3132、YKX3132M数控滚齿机操作面板各按钮功能及如何使用；EDIT（或编辑）AUTO：自动MDI：手动数据输入；HNDL：手轮；JOG：手动；ZRN：机床回原点手动手轮进给倍率开关“X10”“X100”3、数控滚齿机各指令功能及使用YKX3132数控滚齿机各指令功能及使用：M03 主电机起动M54向前窜刀M05 主电机停止M10冲屑开M11冲屑关M07 冷却开M56窜刀停止M09 冷却关M02 程序结束M52外支加上升M50 工件夹紧；M53外支架下降M51工件放松YKX3132M数控滚齿机各指令功能及使用：M03 主轴起动M20 外支架下降M05 主轴停止M21外支加上升M07 冷却开M26冲屑开M09 冷却关M27冲屑关M10 工件夹紧；M89排屑开M11工件放松; M89排屑关M33向后窜刀闭M32向前窜刀M35窜刀停止M34自动窜刀M02程序结束4、如何按工艺参数及设备参数正确编制工件加工程序例：某一工件为圆柱斜齿轮，单件产品加工，产品高度50mm;齿数为40齿；机床转速要求320r／min;刀具头数为K=2头，以1.5mm／r进给量加工；切削方式为顺铣。

使用液压夹具。

程序中已知：加工起点：X轴起点为150mm,Z下轴起点为200mm; 加工终点X轴为80mm,以F400速度趋近于工件；Z轴加工终点按产品高度要求计算，串刀时间设置为每一循环后串刀10秒。

滚齿机（Y3150E）的工作原理介绍一、Y3150E的意义Y——齿轮加工机床；3——滚齿机及铣齿机；1——小模数齿轮滚齿机；50——φ500（取1/10为50）；E——第五次改进。

二、滚齿机的刀具：齿轮滚刀1.切削部分的材料：作为刀具切削部分的材料，应具有下列几个方面的基本性能：（1）较高的常温和高温硬度；（2）必要的强度和韧性；（3）较高的耐磨性；（4）良好的热导性和耐热性；（5）较好的化学惰性。

2.刀体材料由于硬质合金材料比较昂贵，烧结和加工也比较困难，所以滚刀一般都做成非整体式结构。

材料应考虑到滚到的结构形式和工艺要求，并应具有较高的硬度。

可选用中碳合金钢40Cr、40CrNiMo、50CrV或工具钢T10A、T12A、9SiCr等。

对于焊接式滚刀，不仅应具有硬度高，变形小的性能，还应当有较好的可焊性，通常可用9SiCr等工具钢。

3.结构形式分为机夹式、焊接式和机夹——焊接式。

机夹式一般用于m10以内的滚刀。

结构比较复杂，加紧的可靠性较差。

焊接式结构简单，连接强度高，刀片烧结容易、材料节省，因此应用较广泛。

但焊接工艺复杂，焊接应力大，刀片和刀体易焊裂。

4.基本尺寸滚刀具有外径、孔径、长度等基本尺寸。

这些基本尺寸要根据滚刀的规格、用途、结构形式和机床条件等因素进行确定。

由于滚刀的结构形式和设计原则不同，各厂生产的滚刀的基本尺寸也不尽相同，没有统一标准。

为了避免刀杆的弯曲振动，滚刀应具有较大的孔径。

滚刀的长度由切削部分和轴台部分组成。

滚刀工作长度较短，为了便于制造，基本长度可按三圈完整螺纹计算。

5.刀齿的角度（1）前角试验和使用情况表明：随着滚刀负前角的增大，滚齿过程变得平稳。

刀齿的耐用度明显提高。

但是，负前角值越大，保证滚刀的齿形精度就越困难。

一般选用-30°左右的前角。

（2）后角由于刀刃切入齿面比较困难，而且刀齿具有负前角，为了使刀齿保持较好的锋利性，应采用较大的后角。

而且试验表明：刀具的耐用度随后角的增大而成比例的提高。

滚齿机的数控系统及其程序编写滚齿机是一种常用于齿轮加工的机床设备，其数控系统起着至关重要的作用。

数控系统可以通过预先编写程序和指令，精确地控制滚齿机的运动和加工过程，实现高效、精确的齿轮加工。

本文将介绍滚齿机数控系统的基本原理和程序编写方法。

一、滚齿机数控系统的基本原理滚齿机数控系统由硬件和软件两部分组成。

硬件包括数控设备（如计算机、控制卡、数控面板等）和滚齿机本身的传感器、执行机构等。

软件包括数控程序和指令。

滚齿机数控系统的基本原理是根据齿轮加工的工艺要求，通过数学模型将加工过程分解成一系列的运动指令。

数控程序根据这些指令，在计算机上生成一系列运动轨迹和控制信号，然后通过控制卡将这些信号传递给滚齿机的执行机构（如电机、液压系统），实现齿轮加工过程的控制。

滚齿机数控系统的核心是数控程序和指令。

数控程序是一种特定的编程语言，用于描述加工过程中的运动轨迹和控制信号。

通过编写数控程序，可以实现齿轮加工过程的参数设定、加工轨迹的生成、工艺优化等功能。

二、滚齿机数控程序的编写方法滚齿机数控程序的编写主要包括以下几个步骤：设定加工参数、生成加工轨迹、生成控制信号、优化程序。

1. 设定加工参数：根据齿轮加工的要求，首先需要设定加工参数，如齿轮的模数、齿数、齿轮面宽等。

这些参数将作为程序的输入，用于生成加工轨迹和控制信号。

2. 生成加工轨迹：根据设定的加工参数，利用数学模型和运动规律，生成齿轮加工过程中的运动轨迹。

这些轨迹由一系列的点、线、圆弧等基本元素组成，描述了机床在加工过程中的运动路径。

3. 生成控制信号：根据生成的加工轨迹，将其转化为数控系统可以理解的控制信号。

控制信号包括机床坐标轴的位置、速度、加速度等。

通过控制信号，数控系统可以精确地控制滚齿机的运动，实现齿轮加工的精度和效率要求。

4. 优化程序：对于复杂的齿轮加工过程，可以通过优化程序来提高加工效率和质量。

优化程序可以采用各种算法和方法，如路径规划、加工时间优化等，来实现最佳的加工结果。

滚齿机加工原理内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一．滚齿机介绍滚齿机是齿轮加工机床中应用最广泛的一种机床，在滚齿机上可切削直齿、斜齿圆柱齿轮，还可加工蜗轮、链轮等，这种机床使用特制的滚刀时也能加工花键和链轮等各种特殊齿形的工件。

广泛应用汽车、拖拉机、机床、工程机械、矿山机械、冶金机械、石油、仪表、飞机航天器等各种机械制造业。

齿轮加工机床品种规格繁多，有加工几毫米直径齿轮小型机床，加工十几米直径齿轮大型机床，还有大量生产用高效机床加工精密齿轮高精度机床。

二．滚齿加工的工艺特点（1）加工精度高属于展成法的滚齿加工，不存在成形法铣齿的那种齿形曲线理论误差，所以分齿精度高，一般可加工8~7级精度的齿轮。

（2）生产率高滚齿加工属于连续切削，无辅助时间损失，生产率一般比铣齿、插齿高。

（3）一把滚刀可加工模数和压力角与滚刀相同而齿数不同的圆柱齿轮在齿轮齿形加工中，滚齿应用最广泛，它除可加工直齿、斜齿圆柱齿轮外，还可以加工蜗轮、花键轴等。

但一般不能加工内齿轮、扇形齿轮和相距很近的双联齿轮。

滚齿适用于单件小批量生产和大批大量生产。

三．滚齿加工原理根据齿轮的成形原理，综合考虑滚切中对机械进给系统跟随性、快速性的要求及改造成本等因素，在保留原普通滚齿机分齿传动链的基础上，按照数控理论中两坐标圆弧插补原理，对机床的刀架垂直进给运动和水平径向进给进行数控化控制改造，实现齿轮加工。

滚齿加工是按照展成法的原理来加工齿轮的。

用滚刀来加工齿轮相当于一对交错轴的螺旋齿轮啮合。

在这对啮合的齿轮副中，一个齿数很少、只有一个或几个，螺旋角很大，就演变成了一个蜗杆状齿轮，为了形成切削刃，在该齿轮垂直于螺旋线的方向上开出容屑槽，磨前、后刀面，形成切削刃和前、后角，于是就变成了滚刀。

数控滚齿机原理
数控滚齿机是一种用于制造不同类型齿轮的机床。

它基本原理是利用机械加工方法，在齿轮的工作表面上形成齿槽，并确保齿槽的精度和质量。

数控滚齿机的操作主要由数控系统控制，数控系统根据事先编制的程序和刀具轨迹来控制机械运动。

数控滚齿机通常由滚刀架、工作台、数控系统和供润滑液的系统组成。

在工作过程中，工件夹持在滚刀架上，与滚刀头接触，滚刀头上有一组刀齿，它们可以在工件表面上滚动并形成齿槽。

滚刀架的位置、滚刀头与工件的接触力、滚刀头的旋转速度等参数都由数控系统控制。

数控滚齿机的滚刀头上的刀齿通常按照特定形状的齿轮来设计，这样可以保证滚刀头能够成形所需的齿槽形状。

滚刀头的形状和切削条件在数控系统的程序中进行描述，程序还包括了滚刀头在工作过程中的运动轨迹和滚刀头与工件的相对位置等信息。

通过数控滚齿机，可以实现齿轮的批量生产，提高生产效率和产品质量。

数控滚齿机的数控系统可以根据需求进行调整和更改，以适应不同类型的齿轮加工要求。

同时，数控滚齿机可以用于加工各种类型的齿轮，如圆柱齿轮、锥齿轮、螺旋齿轮等。

滚齿机功能使⽤说明滚齿机功能使⽤说明⽤本功能加⼯(磨削/切削)齿轮时，可使⼯件轴的旋转与⼑具轴(砂轮/滚⼑)的旋转同步。

同步的⽐率可通过程序进⾏指定。

本功能下的⼑具轴与⼯件轴的同步，因为采⽤数字伺服直接控制的⽅式，所以⼯件轴可以不带误差地跟随⼑具轴的速度变动，可以实现⾼精度的齿轮加⼯。

●控制轴构成：第1轴：X轴第2轴：Z轴第3轴：Y轴（⼑具轴，主轴轴）第4轴：C轴（⼯件轴，从控轴）●指令格式：开始同步：G81 T__ L__ (Q__ P__)解除同步：G80T：⼯件齿数（指令范围：1～1000）L：⼑具的滚齿条数（指令范围：-1000～1000，且不能为0）通过L 的符号来指定⼯件轴相对⼑具轴的旋转⽅向。

L为正时，⼯件轴的旋转⽅向与⼑具轴的旋转⽅向相同L为负时，⼯件轴的旋转⽅向为⼑具轴的旋转⽅向相反Q：齿轮的模数或径节公制输⼊时，指定模数。

（单位：0.001mm，指令范围：0.01～100.0mm）英制输⼊时，指定径节。

（单位：0.001inch-1, 指令范围：0.01～254.0 inch-1）P：齿轮的螺旋⾓（单位：deg，指令范围：-90.0～90.0deg）注：Q为法⾯模数或法⾯径节注：加⼯直齿轮时，Q、P值可省略。

●相关定义：主控轴、从控轴：成为同步标准的轴称作主控轴，与主控轴同步移动的轴称为从控轴。

例如像滚齿机那样与旋转的⼑具同步⽽⼯件移动时，⼑具轴成为主控轴，⼯件轴成为从控轴。

同步控制：1、开始同步指令G81进⼊同步⽅式时，⼑具轴和⼯件轴之间的同步开始。

在同步中，⼑具轴和⼯件轴的旋转，⼀直保持T(齿数) : L (滚齿条数) 的⽐例关系。

同步过程中不管是⾃动运⾏还是⼿动运⾏，始终保持同步关系。

在同步中没有取消同步⼜重新指令G81时，可由参数ECN设置是否有效，当ECN设置有效时，将根据新指定的T、L系数重新同步，如果指定有Q、P，则将进⾏斜齿轮加⼯。

由此，可进⾏直齿轮和斜齿轮的连续加⼯。

滚齿机刀架结构滚刀刀架的结构Y3150E型滚齿机滚刀刀架结构如图1所示。

滚刀刀架用于支承滚刀主轴，并带动安装在主轴上的滚刀作垂直进给运动。

滚刀刀架由刀架体1和刀具溜板两部分组成。

刀架体1通过六个螺栓4固定在刀架溜板的环形T形槽上(图1中未示出)。

刀架体可相对刀架溜板搬动一定的角度，以调整滚刀安装角。

安装滚刀的刀杆18(见图1b)右端用莫氏锥体与主轴14的莫氏锥孔相配合，并用方头螺杆7经主轴通孔从后端拉紧，刀杆的左端支承在后支架16的滑动轴承17内。

主轴与刀杆的径向圆跳动允差为0.005mm；圆度允差为0.005mm；其配合部位的接触面积应大于85%。

后支架16可在刀架体上沿主轴轴线方向调整，并用压板将其固定在所需的位置上。

主轴14的前端(左端)用内锥外圆的前滑动轴承13支承，以承受径向力。

该轴承为双层金属结构，采用钢料为底层，面衬青铜。

其中1：20的锥孔用作滚刀主轴的轴线定位基准。

由于对主轴部件的回转精度要求很高，除要求前滑动轴承内孔与外圆柱面有较高的同轴度外，还必须保证主轴与前滑动轴承的配合间隙保持在0.004～0.01mm内。

该轴承在结构上设计有油孔和油槽，通过润滑系统供给清洁、充足的润滑油。

前轴承13、推力球轴承11安装在轴承座15内，经螺栓2通过两块压板将轴承座15紧固在刀架体上。

主轴的轴向力由两个推力球轴承11来承受。

主轴由后(右)端的花键轴通过铜套8、花键套筒9支承在两个圆锥滚子轴承6上，由齿轮5带动旋转，为卸荷式主轴结构。

为调整滚刀的轴向位置(常称为串刀)，可通过串刀机构进行调整。

调整时，应先松开压板螺栓2，用手柄转动方头轴3，经小齿轮及轴承座15上的齿条，带动轴承座15、滚刀主轴一起轴向移动。

调整合适后，应将压板螺栓拧紧。

2滚刀架的常见故障及排除方法滚齿机经长期使用后，滚刀架部件容易出现主轴径向圆跳动和轴向窜动超差、后支架与主轴同轴度误差增大等故障。

其主要原因是主轴与滚刀刀杆磨损，前滑动轴承13、后支架滑动轴承17及铜套8磨损所致。

简述滚齿机工作原理滚齿机是一种常见的机械设备，用于加工齿轮。

它的工作原理是通过切削和磨削的方式，将齿轮的齿槽加工成特定形状和尺寸。

滚齿机通常由工作台、主轴、切削刀具和进给机构等部分组成。

在滚齿机的工作过程中，首先需要将待加工的齿轮固定在工作台上。

然后，工作台会沿着水平方向进行移动，使得齿轮与切削刀具的刀齿接触。

接下来，主轴会带动切削刀具旋转，同时工作台会进行旋转或往复运动，使刀齿与齿轮的齿槽产生相对运动。

在刀齿与齿槽的相对运动过程中，刀齿会逐渐切削或磨削齿轮的齿槽，使其逐渐形成准确的齿形。

切削刀具的形状和尺寸决定了加工出来的齿轮的齿形。

而进给机构则控制了工作台的进给速度和进给量，从而影响了齿轮的加工精度和表面质量。

滚齿机的工作原理基于切削和磨削的原理，通过切削或磨削齿轮的齿槽，使其逐渐形成所需的齿形。

在加工过程中，需要保证刀具和齿轮的相对运动精确而稳定，以确保加工出来的齿轮满足设计要求。

滚齿机在工业生产中具有重要的应用价值。

它可以加工各种类型的齿轮，包括直齿轮、斜齿轮、渐开线齿轮等。

通过调整刀具和工作台的参数，可以实现不同齿形和精度要求的加工。

滚齿机具有加工效率高、加工精度高、加工成本低等优点，被广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。

总结起来，滚齿机是一种通过切削和磨削的方式加工齿轮的机械设备。

它的工作原理是利用切削刀具和齿轮的相对运动，将齿轮的齿槽加工成特定形状和尺寸。

滚齿机具有加工效率高、加工精度高、加工成本低等优点，被广泛应用于工业生产中。

通过合理调整工艺参数，可以实现不同齿形和精度要求的齿轮加工。

滚齿机的发展和应用为机械制造行业带来了巨大的便利和发展机遇。

数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计一、数控高速滚齿机的总体布局1.机床主体结构数控高速滚齿机的机床主体结构包括床身、立柱、横梁和工作台等部分。

床身是机床的基础，用来支撑整个机床的各个部件。

立柱是床身的支撑部件，用来连接床身和横梁。

横梁是支撑滚齿加工主轴和电机的部件，可以沿着立柱上下移动，以调节工作台的高度。

工作台是用于装夹工件和以夹具固定的部件，可以在横梁的导轨上移动，以完成工件滚齿。

2.数控系统数控高速滚齿机采用数控系统来实现对工件的精确控制。

数控系统包括主控板、伺服驱动器和编码器等部件。

主控板用来接收和处理来自操作员输入的指令，并控制伺服驱动器的运动。

伺服驱动器用来控制滚齿加工主轴和工作台的运动，以实现精确的滚齿加工。

编码器用来实时检测滚齿加工主轴和工作台的位置信息，以提供反馈给数控系统，保证滚齿加工的精度。

3.传动系统数控高速滚齿机的传动系统主要包括滚齿加工主轴的传动和工作台的传动。

滚齿加工主轴采用高速电机作为驱动源，通过伺服驱动器和传动装置将动力传递给刀具，以实现齿轮的滚齿加工。

工作台的传动一般采用导轨和丝杠传动，通过伺服驱动器控制丝杠的旋转，使工作台沿着导轨上下移动，以实现工件的进给和退刀。

1.强度和刚度：尾座部件需要具备足够的强度和刚度，以承受工件在滚齿加工中的切削力和径向力，并保持工件的稳定。

可采用刚性材料制造，并结构加固，以增加尾座部件的强度和刚度。

2.位置调节：尾座部件需要具备一定的位置调节功能，以适应不同长度的工件。

可采用丝杠传动和手动或电动调节装置，使尾座部件可以沿横向移动，以调整工件的位置。

3.中心高度调节：尾座部件需要具备中心高度调节功能，以与滚齿加工主轴保持一致。

可采用手动或电动调节装置，使尾座部件的高度可以调整，以适应不同直径的工件。

4.润滑装置：尾座部件需要设置合适的润滑装置，以减少摩擦和磨损。

可采用滑动轴承和润滑油脂，保证尾座部件运转的平稳和寿命的延长。

5.便于夹紧工件：尾座部件需要具备一定的夹紧功能，以确保工件的牢固固定。

数控滚齿机概述数控滚齿机是一种先进的加工设备，用于加工各种高精度滚齿副零件。

通过计算机控制，实现自动化操作，提高生产效率和加工质量。

本文将介绍数控滚齿机的工作原理、应用领域以及相关技术发展趋势。

工作原理数控滚齿机采用数控技术实现自动化操作。

在工作过程中，滚刀通过与工件的接触，将工件表面上的不规则齿形转化为规则的齿形。

数控滚齿机通过计算机程序控制滚刀的运动轨迹，实现精确的加工操作。

在数控滚齿机中，滚刀通常由多个切削齿组成，这些切削齿的形状可以根据零件的要求进行定制。

数控滚齿机通过对滚刀的运动轨迹进行控制，实现对工件不同部位的加工。

数控滚齿机的控制系统通常由硬件和软件两部分组成。

硬件部分包括数控系统、电机和传感器等；软件部分包括数控程序和操作界面等。

通过数控程序的编写和操作界面的设置，操作人员可以对数控滚齿机进行各种参数设置和操作指令输入。

应用领域数控滚齿机广泛应用于机械制造领域，特别是在高精度滚齿副零件的加工中具有很大的优势。

以下是数控滚齿机的一些主要应用领域：1.汽车工业：数控滚齿机在汽车变速器、差速器等传动装置的制造中起着重要作用。

通过数控滚齿机的加工，可以大大提高传动装置的精度和可靠性。

2.航空航天工业：在飞机、航天器等的减速器和传动装置中，数控滚齿机也扮演着至关重要的角色。

由于航空航天工业对零件质量和精度要求极高，因此数控滚齿机成为必不可少的加工设备。

3.重型机械工业：数控滚齿机在重型机械设备的制造中有着广泛的应用。

例如，大型造船、挖掘机等工程机械的主要零部件可以通过数控滚齿机加工而成，提高产品的质量和性能。

4.数控滚齿机零件制造：数控滚齿机本身也需要高精度零部件的加工。

因此，在数控滚齿机的制造过程中，数控滚齿机也被用来加工自身的零部件。

除了上述领域外，数控滚齿机还可以应用于其他一些需要高精度齿轮的领域，如仪器仪表制造、电子设备制造等。

技术发展趋势数控滚齿机作为一种高精度加工设备，随着科技的发展，也在不断演进和改进。

第三节 YM5150A 插齿机插齿机可加工内、外啮合的圆柱直齿轮，尤其是适合加工内齿轮和多联圆柱直齿轮。

一、插齿机的传动原理图插齿机的加工原理类似一对啮合的圆柱直齿轮，一个是齿坯，另一个是插齿刀（端面具有切削刃的齿轮形刀具），按照展成法加工。

插齿原理及插齿机传动原理图如图3-10所示。

插齿刀的沿齿坯齿向的往复运动A2为主运动，由偏心轮的曲柄驱动，通过调整曲柄偏心距改变插齿刀的插齿行程；插齿刀往复运动A2为间接动力源，驱动插齿刀旋转运动B11的传动链为圆周进给链，圆周进给量为/r A2；插齿刀的旋转运动B11为间接动力源，驱动齿坯旋转的传动链为展成运动链，展成运动链为内联系传动链，其传动联系为zz i 0=ω 式中:z z 、0——插齿刀、齿坯的齿数。

二、YM5150A 插齿机传动系统YM5150A 精密插齿机是在Y5150A基础上通过提高关键零部件的制造精度而成的。

主a)b)图3-10 插齿原理及插齿机传动原理图a) 插齿原理 b) 插齿机传动原理图vi fi ωi要用于加工内、外齿、直齿圆柱齿轮、多联齿轮、轴齿轮。

传动系统如图3-11所示。

1. YM5150A 插齿机主运动链YM5150A 主电动机为Y112M-4，额定功率kW 4，额定转速m in /1440r ，运动经同步带传递到离合器YL1，经主运动链变速机构至曲柄盘，带动插齿刀轴向运动；由粗加工变为精加工时，离合器YL1使插齿刀轴向运动速度自动提高58.1倍。

主运动链传动路线为——300100min /14404电动机r kW 曲柄盘—⎥⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎢⎣⎡⨯⎥⎦⎤⎢⎣⎡⨯⎥⎦⎤⎢⎣⎡47/4353/3759/3143/3257/1831/4940/40 插齿刀每分钟的往复冲程数为⎥⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎢⎣⎡⨯⎥⎦⎤⎢⎣⎡⨯⎥⎦⎤⎢⎣⎡⨯⨯=47/4353/3759/3143/3257/1831/4940/403001001440l n大径向进给量粗加工时，离合器YL1的传动比40/4011=L i ，插齿刀每分钟的冲程数列为33025019014010680小径向进给量精加工时，离合器YL1的传动比31/4912=L i ，插齿刀每分钟的冲程数列为520400300220170126即主运动链的变速机构共有两个变速组，形成六级插齿刀的轴向往复运动等比数列。

毕业设计数控滚齿机引言数控滚齿机是一种用于制造各种齿轮的机械设备。

齿轮在许多机械装置中起着关键作用，如汽车传动系统、风力发电机、航空航天设备等。

传统的滚齿机需要操作员手动控制，制造过程中容易出现误差。

而数控滚齿机那么通过计算机控制系统，能够实现高精度、高效率的齿轮制造。

本文将探讨数控滚齿机的原理、技术特点以及在毕业设计中的应用。

数控滚齿机的原理数控滚齿机的工作原理是利用机械滚齿刀和齿轮齿条的相互作用实现齿轮的制造。

首先，通过数控系统对滚齿机进行编程，确定所需齿轮的参数和加工路径。

然后，在机床上安装齿轮齿条，并通过传动装置将其与滚齿刀连接。

接下来，数控系统根据编程指令，控制滚齿刀按照预定的路径滚切齿轮齿条。

通过滚齿刀和齿轮齿条的相互作用，齿轮的齿形逐渐得到加工。

数控滚齿机的技术特点数控滚齿机相比传统滚齿机具有以下技术特点：1. 高精度数控滚齿机通过计算机控制系统，能够实现高精度的齿轮加工。

传统滚齿机需要操作员手工调整齿轮齿条的位置和滚齿刀的参数，容易出现误差。

而数控滚齿机通过预先编程，能够精确控制滚齿刀的运动轨迹和加工参数，从而获得高精度的齿轮。

2. 高效率数控滚齿机通过计算机控制系统，能够实现齿轮制造的自动化。

操作员只需通过编程设置齿轮的参数和加工路径，机械设备就能够自动进行加工。

相比传统滚齿机需要操作员手动调整滚齿刀和齿轮齿条的位置，数控滚齿机能够大大提高加工效率。

3. 多功能性数控滚齿机能够实现多种齿轮的加工。

传统滚齿机通常只能制造一种固定形状的齿轮，如果需要制造其他形状的齿轮，需要更换滚齿刀和齿轮齿条。

而数控滚齿机通过编程设置，能够灵巧实现不同齿轮的加工，大大提升了生产的灵巧性和多样性。

毕业设计数控滚齿机的应用数控滚齿机在毕业设计中的应用具有以下优势：1. 高精度要求在一些毕业设计中，对齿轮的精度要求较高，传统滚齿机往往无法满足这些要求。

而数控滚齿机通过计算机控制系统，能够实现高精度的齿轮加工，满足设计的要求。

滚齿机的主要组成部分及其功能滚齿机是一种重要的齿轮加工设备，用于加工各种齿轮零件。

它主要由以下几个组成部分构成：工作台、滚刀架、主轴和控制系统。

每个组成部分都担负着特定的功能，共同协作完成齿轮加工任务。

首先，工作台是滚齿机的基础结构。

它承载着工件和滚刀架，并提供稳定的加工平台。

工作台通常是由坚固的铸铁制成，表面经过精密研磨，以确保高加工精度。

工作台还配备了定位装置和夹具，用于固定和定位工件，以确保加工过程中的准确性和稳定性。

滚刀架是滚齿机的关键组成部分，负责支撑和控制滚刀的运动。

滚刀架通常由铸铁和钢材制成，具有足够的刚性和强度以承受加工过程中的力和振动。

它通过传动装置与主轴相连，使滚刀能够沿着工件的轴向和径向移动。

滚刀架还配备了各种辅助装置，如滚刀头和齿轮箱，用于安装和调节滚刀。

主轴是滚齿机的动力来源，通过电机或液压系统提供动力，并将转动力传递给滚刀。

主轴具有高速旋转和精确位置控制的能力，以确保齿轮加工的高度精度。

主轴通常由高强度合金钢制成，经过热处理和精密研磨，以提高其刚性和精度。

主轴还配备了轴承和润滑系统，以确保平稳运转和长期使用。

除了上述主要组成部分外，滚齿机还配备了控制系统，用于监测和控制加工过程。

控制系统通常由计算机、数控系统和传感器组成，可以实现复杂的加工操作和精确的参数控制。

通过控制系统，操作人员可以输入加工参数、监测加工状态和调整加工过程，以确保高质量的齿轮加工。

控制系统还具有故障诊断和安全保护功能，可以提高滚齿机的稳定性和可靠性。

综上所述，滚齿机的主要组成部分包括工作台、滚刀架、主轴和控制系统。

工作台提供加工平台和稳定性，滚刀架支撑和控制滚刀的运动，主轴提供动力和精确位置控制，控制系统监测和控制加工过程。

这些组成部分紧密协作，共同完成高精度的齿轮加工。

滚齿机在各种机械制造领域中具有重要的应用，为齿轮加工提供了高效、精确和可靠的解决方案。

专利名称：大型数控滚齿机工作台结构专利类型：实用新型专利
发明人：汪重道,桂林,徐金方,林勤
申请号：CN201020110912.1
申请日：20100210
公开号：CN201625870U
公开日：
20101110
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本实用新型为一种大型数控滚齿机的工作台结构，尤其适用于大型数控滚齿加工机床的技术领域，其主要构成为，工作台定心主轴安置在水平导轨中间，在水平导轨上设置有采用单独的油泵站供油的卸荷油腔，以及压力油供油通道，安置在工作台上的分度蜗轮与高精度分度蜗杆及蜗杆支架相衔接。

本实用新型由于采用工作台定心主轴的静压轴承定心，可以保证工作台径向旋转刚度；水平导轨采用静压卸荷导轨，其卸荷压力的大小可根据工作台的载荷大小进行调节。

且具有结构合理，制造成本低，调整安装方便等特点，可以较好地解决大型数控滚齿机工作台的定心刚度问题。

申请人：武汉重型机床集团有限公司
地址：430077 湖北省武汉市武昌区中北路108号
国籍：CN
更多信息请下载全文后查看。

齿辊机的构成
齿辊机是由许多部件组成的，主要构成包括以下几个方面：
1. 齿轮传动系统：齿辊机的核心部分是齿轮传动系统。

它由驱动齿轮、传动齿轮和轴组成。

通过齿轮的转动来传递力量和驱动齿辊的运动。

2. 齿辊：齿辊是齿辊机的主要工作部件，它通常由金属材料制成，具有光滑的表面和合适的直径。

齿辊的数量和布局根据具体应用需求而定。

3. 传动轴：传动轴是连接齿轮传动系统和齿辊的关键部件，它负责传递齿轮的旋转运动到齿辊上，使其能够正常工作。

4. 机架：齿辊机的机架是支撑整个设备的框架结构，通常由钢材制成，具有足够的强度和刚性，以保证齿辊机的稳定性和工作精度。

5. 传动装置：传动装置包括驱动电机、联轴器和减速器等组件，它们负责将电能转换为机械能，并提供足够的动力和扭矩给齿轮传动系统。

6. 控制系统：齿辊机通常配备有控制系统，用于监控和控制设备的运行状态和参数。

控制系统可以包括电气元件、传感器、PLC等，通过这些组件实现自动化操作和保护功能。

以上是齿辊机的主要构成部分，不同型号和应用的齿辊机可能会有细微的差别，但总体上都由这些基本部件组成。