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冲压模具设计全套步骤和流程1.零件设计：根据产品的功能要求和外观要求，进行零件的设计。
确定零件的几何形状、尺寸和所需的表面质量等。
2.材料选择：根据零件的要求和产品的使用环境，选择合适的材料。
考虑材料的强度、塑性和可加工性等因素。
3.模具结构设计：根据零件的几何形状和加工要求，设计模具的结构。
包括模具的底座、上模、下模、模具导向装置、顶针等部分。
4.模具零件设计：根据模具结构设计的要求，对模具的各个零部件进行设计。
包括模具的滑块、顶出装置、顶出销等。
5.模具总成设计：将各个模具零件组装成一个整体。
进行模具总成的设计，确定各个模具零件的安装位置、尺寸等。
6.模具加工工艺设计：根据模具结构和零件的加工要求，设计模具的加工工艺。
包括模具的加工工艺路线、加工顺序、机床设备等。
7.模具调试和试产：根据模具的设计和加工工艺，进行模具的组装和调试。
包括模具的调试、调整、测试以及初次试产。
根据试产结果，对模具进行优化和改进。
8.模具使用和维护：对模具进行使用和维护。
包括模具的防护、清洁、润滑和定期维护等。
9.模具性能评价：对模具进行性能评价。
包括模具的使用寿命、生产效率、加工精度等方面的评价。
10.模具改进和更新：根据使用中的问题和需求，对模具进行改进和更新。
包括模具的结构改进、材料选择和加工工艺的优化等。
以上是冲压模具设计的全套步骤和流程。
在进行设计的过程中，需要考虑零件的功能要求、材料的选择、模具的结构设计、加工工艺的确定等因素。
通过设计和优化，能够获得满足产品要求的冲压模具，提高生产效率和产品质量。
模具学徒设计入门知识点模具学徒是一个非常重要且专业的职业。
作为一个模具学徒，你将需要掌握一系列的设计知识和技能。
本文将为你介绍一些模具学徒的入门知识点，帮助你更好地了解这个领域。
一、模具设计的基本概念模具设计是将产品的设计图纸转化为模具零件的图纸，并确定模具的结构、加工工艺等。
模具设计需要综合考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，确保最终制造出的产品符合要求。
二、模具设计的步骤1. 确定产品的设计要求和技术参数。
2. 进行模具结构设计，包括进模方式、分型面设计等。
3. 完成模具零件的设计，包括上模、下模、侧模等。
4. 绘制零件图纸，包括绘制各个零件的尺寸、标注和加工工艺等。
5. 进行模具总图设计，包括将各个零件组装在一起的图纸。
三、常见的模具零件1. 上模：即产品的顶部形状，常用来定位产品和分型。
2. 下模：即产品的底部形状，常用来定位产品和进行顶出。
3. 侧模：即产品侧面的形状，在注塑过程中充当模腔的一部分。
4. 滑块：常用在模具中实现某些特殊形状的加工，如中空结构。
5. 核心：用于模具中空心产品的定位和加工。
四、常见的模具加工工艺1. 钳工加工：包括铣削、钻孔、螺纹加工等。
2. 焊接：模具中常用的焊接方式有气焊、电焊等。
3. 精密加工：如线切割、电火花加工等，用于制作复杂的内腔结构。
4. 表面处理：包括磨削、抛光等，用于提高模具表面的光洁度和耐磨性。
五、模具设计的注意事项1. 确保产品符合设计要求，避免产品变形、开裂等问题。
2. 考虑材料选择和加工工艺的可行性。
3. 注重模具的易装卸性和可维护性，便于模具的使用和维修。
4. 考虑模具的寿命和经济性，避免不必要的浪费。
5. 与产品设计师和工艺工程师保持良好的沟通合作，确保模具设计的成功实施。
六、培养模具设计的能力1. 学习CAD软件：熟练掌握计算机辅助设计软件，如AutoCAD、SolidWorks等，用于模具设计的图纸绘制和3D建模。
2. 学习模具制造工艺：了解模具制造的流程和各种加工工艺，培养对模具制造工艺的理解和运用能力。
creo模具设计步骤Creo模具设计步骤一、需求分析在进行Creo模具设计之前，首先需要进行需求分析。
这一步骤非常关键，它要求设计师与客户充分沟通，了解客户对模具的要求和期望。
设计师需要详细了解模具的用途、尺寸、材料等信息，以便为客户提供最合适的解决方案。
二、构思与设计在了解了客户需求之后，设计师开始进行构思与设计。
这一步骤要求设计师运用自己的创造力和专业知识，设计出满足客户需求的模具。
设计师需要考虑模具的结构、形状、材料等因素，并进行适当的优化，以确保模具的性能和可靠性。
三、三维建模在完成设计草图后，设计师需要将其转化为三维模型。
Creo软件提供了强大的三维建模功能，设计师可以利用这些工具进行模型的绘制和编辑。
在建模过程中，设计师需要注意模具各个部件之间的配合和连接，以及模具的整体结构和比例。
四、模型分析与优化完成三维建模后，设计师需要进行模型分析与优化。
Creo软件提供了各种分析工具，可以帮助设计师检查模型的性能和可靠性。
设计师可以进行应力分析、热分析、运动分析等，以发现潜在的问题并进行相应的优化。
五、详图绘制在完成模型分析与优化后，设计师需要进行详图的绘制。
详图是模具制造的重要依据，它包括了模具各个部件的尺寸、形状、加工工艺等信息。
设计师需要使用Creo软件的绘图工具，按照标准规范进行详图的绘制。
六、工程数据输出完成详图绘制后，设计师需要将工程数据输出。
Creo软件支持多种数据输出格式，设计师可以选择适合自己的输出方式。
通常情况下，设计师会将工程数据输出为CAD文件或者CAM文件，以便后续的模具制造和加工。
七、模具制造与调试最后一步是模具的制造与调试。
设计师需要将工程数据交给模具制造厂家，并进行现场调试和测试。
在调试过程中，设计师需要与制造工程师密切合作，解决模具制造中的各种问题，并确保模具的性能和质量达到预期。
总结Creo模具设计是一个复杂而又关键的过程，它需要设计师充分理解客户需求，进行构思与设计，进行三维建模，进行模型分析与优化，进行详图绘制，进行工程数据输出，最后进行模具制造与调试。
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
模具设计方案模具设计方案1. 引言在制造业中，模具设计是非常重要的环节之一。
模具是用于生产具有特定形状的工业产品的工具。
优质的模具设计能够提高生产效率、降低成本，并且保证产品的质量。
本文将介绍模具设计方案的基本流程和关键步骤。
2. 模具设计流程模具设计通常包括几个关键步骤，如下所示：2.1. 确定产品要求在开始模具设计之前，首先需要明确产品的要求。
这包括产品的形状、尺寸、材料等信息。
通过与客户或生产部门的沟通，确定清楚产品的需求。
2.2. 制定设计方案根据产品的要求，设计师需要制定一个合适的设计方案。
设计方案应考虑到模具的结构、材料、加工工艺等因素。
设计师需要综合考虑多个方面，以确保最佳的设计效果。
2.3. 3D建模和分析在设计方案制定完成后，设计师将进行3D建模和分析。
通过使用CAD软件，设计师可以将设计方案转化为三维模型，并进行各种分析，如强度分析、装配分析等。
这些分析能够帮助设计师发现潜在的问题并进行优化。
2.4. 制造模具当模具设计通过3D建模和分析验证后，设计师将开始制造模具。
这通常涉及到使用机床、数控机床等设备进行数控加工。
制造过程需要严格按照设计图纸进行操作，以确保模具的准确性和质量。
2.5. 模具调试和测试当模具制造完成后，需要进行调试和测试。
设计师和生产部门将一起合作，验证模具在实际生产中的效果。
调试和测试的目的是确保模具能够按照设计要求正常运行，并且生产出符合要求的产品。
2.6. 优化和改进根据模具的调试和测试结果，设计师将根据实际情况进行优化和改进。
这可能包括调整模具的结构、材料和加工工艺。
通过不断的优化和改进，模具的性能和效率可以进一步提高。
3. 模具设计的关键要素模具设计的成功与否，取决于以下几个关键要素：3.1. 结构设计良好的模具结构设计能够提高模具的使用寿命和稳定性。
设计师需要考虑到模具的强度、刚度、冷却性能等因素，并进行相应的分析和优化。
3.2. 材料选择模具的材料选择直接影响到模具的耐磨性、抗腐蚀性以及热传导性能。
冲压模具设计的一般流程
1.审查产品图纸：首先需要仔细审查产品的工程图纸，了解产品的各
个尺寸要求、工艺要求以及其他相关要求。
2.确定冲压工艺：根据产品的要求，确定适合的冲压工艺，选择冲压
机械设备，确定最佳的冲压工艺参数。
3.设计模具结构：根据产品的工程图纸和冲压工艺要求，设计模具的
结构。
包括上模、下模、保护板、导向机构和顶针等。
4.确定模具尺寸：根据产品的尺寸要求，确定模具的尺寸。
包括上模、下模的尺寸以及模具的总高度。
5.设计冲裁件：在冲压模具中，通常需要设计一些冲裁件，用于切割
产品或者打孔等。
根据产品的要求，设计相应的冲裁件。
6.进行模具分解：将整个模具分解为若干个零部件，根据设计要求，
分布绘制模具的各个零件的图纸。
7.图纸绘制：根据模具的总装图和各个零件的图纸，进行详细的绘制
和标注。
确保各个零件的尺寸和位置准确无误。
8.模具加工：根据图纸，通过数控机床等设备进行各个零件的加工。
包括铣削、车削、磨削等工艺。
9.模具装配：将各个零件按照设计图纸的要求进行装配，完成整个冲
压模具的制作。
10.模具调试：完成模具制作后，进行模具的调试，确保模具能够正
常运行，满足产品的工艺要求。
11.产出产品：经过模具调试后，使用冲压机械设备进行批量生产，产出满足产品要求的冲压件。
12.模具维护和修理：冲压模具在使用过程中，需要进行定期的维护和修理，确保模具长时间稳定运行。
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了第一步：了解产品需求第二步：确定冲压工艺在了解产品需求的基础上，确定适合的冲压工艺。
冲压工艺包括冲压方式、冲压压力、冲次、下模方式等，决定了模具的结构和材料的选择。
第三步：构思模具结构基于冲压工艺要求，开始构思模具的结构。
包括分模、上模、下模、导向、顶出、定位等，根据产品的形状和需求进行合理的布局。
第四步：选择材料根据模具的使用要求，选择合适的材料。
常见的模具材料有工具钢、硬质合金等，选择合适的材料有助于提高模具的寿命和稳定性。
第五步：设计模具零件根据模具的结构，开始设计模具的各个零件。
包括模座、模套、冲片、导柱、导套、顶出杆等，每个零件的设计都要考虑其相互之间的协调和可靠性。
第六步：组装模具完成各个零件的设计后，将其组装成完整的模具。
在组装时需要注意零件之间的配合尺寸和间隙，保证组装的准确性和稳定性。
第七步：试模调试完成模具的组装后，进行试模调试。
通过试模调试可以检验模具的设计是否准确，是否满足产品的要求，同时也可以发现并解决可能存在的问题。
第八步：验收模具经过试模调试后，进行对模具的验收。
验收包括模具寿命测试、产品检验、模具结构和配合尺寸的检查等，确保模具的性能和质量达到要求。
第九步：使用和维护通过验收后，模具可以投入使用。
在使用过程中，要定期进行维护和保养，及时处理模具的故障和损坏，延长模具的使用寿命。
以上就是冲压模具设计的全套步骤和流程。
冲压模具设计需要综合考虑产品的需求、冲压工艺和材料等因素，合理设计出高质量的模具，确保产品的质量和生产的效率。
模具设计过程6个步骤嘿，咱今儿就来讲讲模具设计过程的那 6 个步骤，这可真是门大学问呐！第一步呢，就像是给模具打个底，要好好规划一番。
咱得先明确到底要做出个啥样的东西来，这可不是随随便便就能定的。
就好比你要盖房子，总得先想好是盖个小别墅还是小木屋吧！这一步要是走歪了，后面可就麻烦大啦。
第二步呢，就像给模具选身合适的“衣服”，得考虑各种材料。
不同的材料那脾气可不一样，有的结实，有的轻巧，得根据咱的需求来挑。
这就跟你挑衣服一样，得看穿起来舒不舒服，合不合身。
第三步呀，那可得精细啦，就跟雕琢一件艺术品似的。
要把模具的结构设计得妥妥当当，每个细节都不能马虎。
这就好像你画画，线条得流畅，构图得合理，不然画出来的东西可就没法看喽。
第四步呢，就有点像给模具做个全面体检。
要反复检查、核对，看看有没有啥问题。
可不能等做出个残次品来才发现问题呀，那可就晚咯。
到了第五步，就像是给模具注入灵魂。
各种工艺都得用上，让它变得活灵活现的。
这时候就考验真功夫啦，没点本事可不行。
最后一步，那就是验收啦。
看看咱辛苦设计出来的模具是不是真的符合要求，能不能打出漂亮的成品来。
要是不行，那可得赶紧回去修改，可不能将就。
你说这模具设计过程是不是挺有意思的？每一步都不能掉以轻心，都得认真对待。
就像走钢丝一样，稍微有点偏差可能就前功尽弃啦。
咱可得把这6 个步骤都牢牢记住，就像记住回家的路一样。
只有这样，才能设计出完美的模具，做出让人惊叹的产品呀！这可不是开玩笑的，这是实实在在的技术活啊！你想想，要是模具设计不好，那生产出来的东西能好吗？那肯定不行呀！所以说呀，这模具设计过程的 6 个步骤，那是一个都不能少，一个都不能马虎！咱可得用心去钻研，去琢磨，让这门技术在咱手里发扬光大！。
模具设计制造流程
模具设计制造流程可以分为以下几个步骤：
1. 确定产品需求：了解客户的需求，明确产品的功能、用途、尺寸和材料等要求。
2. 制定设计方案：根据产品需求，进行初步设计，包括模具结构、开模方式、注塑工艺等。
3. 3D建模：使用计算机辅助设计软件进行三维建模，将设计方案转化为具体的数学模型。
4. 模具分析：对设计模型进行模具流程分析，进行模具通透性分析、充实性分析、冷却系统设计等。
5. 检查与修正：检查设计模型的合理性和工艺性，发现问题及时修正，确保模具设计的准确性和优化。
6. 制造模具零件：根据设计图纸和工艺要求，制造模具所需的各个零件，如模具座、模腔、活动件等。
7. 装配模具：将制造好的模具零件进行组装和调试，保证模具的密封性和稳定
性。
8. 模具试模：使用模具将塑料等原材料注入模腔中，进行试模，检验模具的性能和质量。
9. 修模与调试：根据试模结果，对模具进行修模和调试，解决出现的问题，确保模具的稳定性和效率。
10. 批量生产：当完成模具的修模和调试后，模具可以用于批量生产产品。
11. 维护保养：定期对模具进行维护保养，包括清洁、润滑、更换磨损部件等，延长模具的寿命。
以上是模具设计制造的基本流程，具体的流程和步骤可能会因不同的产品和要求而有所变化。
在整个流程中，需要模具设计师、制模工、技术工人等多个专业人员的协作，保证模具的设计、制造和调试质量。
模具设计步骤一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
⑵塑料制件说明书或技术要求。
⑶生产产量。
⑷塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
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二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
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三、确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
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四、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
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五、具体结构方案：⑴确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
⑵确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。
对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。
生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
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影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：①型腔布置。
根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。
对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。
当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。
7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5 级精度的塑料增多至50%。
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②确定分型面。
分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。
⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。
这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
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⑨绘制模具图要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。
由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。
如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。
通常就把工序图画在模具总装图上。
Ａ、绘制总装结构图绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
模具总装图应包括以下内容：①模具成型部分结构②浇注系统、排气系统的结构形式。
③分型面及分模取件方式。
④外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
⑥辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
⑧标注技术要求和使用说明。
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Ｂ、模具总装图的技术要求内容：①对于模具某些系统的性能要求。
例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
②对模具装配工艺的要求。
例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
③模具使用，装拆方法。
④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
⑤有关试模及检验方面的要求。
Ｃ、绘制全部零件图由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
①图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。
视图选择合理，投影正确，布置得当。
为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。
标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。
在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
③表面粗糙度。
把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。
"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
④其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
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Ｄ、校对、审图、描图、送晒自我校对的内容是：①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
②塑料制件方面塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。
图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
③成型设备方面注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
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④模具结构方面a.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
b.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
c.模具温度调节方面。
加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
d.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
e.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
f.设计图纸g.装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏h.零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
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⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。
尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
⑥检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
⑦校核加工性能：（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）⑧复算辅助工具的主要工作尺寸专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。
描后自校并且签字。
把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
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⑨编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。
模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
⑶试模及修模虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。
发现总是以后，进行排除错误性的修模。
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塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。
在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。
因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。
其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
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六、整理资料进行归档模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。
这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
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