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压力容器焊接质量问题及控制措施分析压力容器是一种用于贮存或输送气体、液体或固体的设备，广泛应用于石化、电力、化工、航空航天等领域。
焊接是压力容器制造过程中的关键环节，其质量直接关系到压力容器的安全性和可靠性。
压力容器焊接质量问题及控制措施分析具有重要的理论和实践意义。
压力容器焊接质量问题主要包括焊缺陷、焊接残余应力以及焊接变形等。
常见的焊缺陷有气孔、裂纹、夹渣、热裂纹等。
气孔是常见的焊缺陷，会降低焊缝的强度和气密性；裂纹是严重的焊缺陷，会导致焊缝断裂；夹渣会造成焊缝中夹杂物，影响焊缝强度和气密性；热裂纹是由于焊接过程中的应力积累导致的裂纹形成。
为了控制焊缺陷，需要采取多种措施。
对焊工进行专业培训，提高其焊接技能和质量意识，避免操作不当导致的焊缺陷。
严格控制焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等，以确保焊接质量。
需要保证焊件的准备工作，如清洁焊接表面、去除氧化物等，以减少焊缺陷的产生。
检验和监测也是防止焊缺陷的重要手段，可以通过无损检测、焊缝金相检测等方法对焊接质量进行评估。
除了焊缺陷，焊接残余应力和焊接变形也是影响焊接质量的重要因素。
焊接残余应力是由于焊接过程中产生的热循环引起的，会引起焊接接头的变形和开裂。
为了控制焊接残余应力，可以采取预应力和后热处理等工艺措施。
通过选用合适的焊接序列和采用适当的夹具，可以减少焊接变形。
压力容器焊接质量问题及控制措施的分析是提高压力容器制造质量的重要工作。
通过培训焊工、严格控制焊接工艺参数、加强焊前准备、检验和监测焊接质量以及控制焊接残余应力和焊接变形，可以有效降低焊缺陷的产生，提高焊接质量，确保压力容器的安全和可靠性。
浅析压力容器制造的质量控制要点压力容器是一种用于存储或运输压缩气体或液体的设备，其质量控制对人们生命财产安全至关重要。
在压力容器制造过程中，质量控制是非常重要的，只有严格控制每一个环节，才能确保压力容器的安全可靠。
接下来，本文将浅析压力容器制造的质量控制要点。
1. 设计与制造标准压力容器的设计与制造需符合相应的国家标准和规范要求。
不同国家和地区有不同的标准，压力容器制造企业必须要遵循所在地的标准要求，比如ASME、GB、PED等，以确保产品的合法合规。
2. 材料选择与检验压力容器的材料选择直接影响了其使用寿命和安全性能。
在材料的采购、质检和使用过程中，必须严格按照标准进行操作。
对于压力容器常用的材料如碳钢、不锈钢、合金钢等，需要进行材料化学成分分析、力学性能测试、硬度测试等多重检验，确保材料符合标准要求。
3. 制造工艺控制在压力容器的制造过程中，各种工艺参数的控制非常重要。
包括焊接工艺、热处理工艺、成型工艺等，都需要进行严格控制，以确保产品的质量。
焊接工艺是最为关键的一环，焊缝的质量直接影响着压力容器的安全性能，因此需要对焊工进行严格的培训和考核，并对焊接工艺进行全程监控。
4. 检测与试验压力容器的质量检测和试验是质量控制的重要环节，包括外观检测、尺寸检测、焊缝检测、压力测试等。
压力试验是最为关键的一项，只有通过了压力试验，才能确保压力容器的安全可靠。
5. 质量管理体系压力容器制造企业需要建立完善的质量管理体系，包括质量管理手册、程序文件、记录文件等。
通过建立有效的质量管理体系，可以确保压力容器生产过程中的每一个环节都得到严格的控制和管理。
6. 认证与监督压力容器生产企业需要具备相应的制造许可证和产品认证资质，才能够生产并销售压力容器产品。
相关监管部门需要对压力容器的生产现场进行定期的检查和审核，确保企业的生产过程符合国家标准和规范要求。
压力容器制造的质量控制要点涉及到材料选择与检验、制造工艺控制、检测与试验、质量管理体系、认证与监督等多个方面。
压力容器焊接质量的控制压力容器是一种在工业领域广泛应用的设备，用于储存或输送压力较高的液体或气体。
由于其工作环境的特殊性，焊接质量对于压力容器的安全运行至关重要。
焊接质量的控制主要包括以下几个方面：1. 材料的选择和检验：焊接质量的首要保证是选择合适的材料。
对于压力容器来说，通常使用的是高强度钢材料，如Q345R、Q245R等。
在选择材料时需要注意其化学成分、力学性能和冲击韧性等指标是否符合相关标准的要求。
还需要对材料进行探伤和化学分析等检验，以确保材料的质量。
2. 焊接工艺的选择和优化：焊接工艺是影响焊接质量的关键因素之一。
根据压力容器的不同要求和结构特点，选择合适的焊接方法和参数，如手工弧焊、自动焊接等，以及焊接电流、电压、焊接速度等参数。
通过对焊接工艺的优化，可以提高焊接接头的强度和密封性。
3. 焊接人员的素质培养和管理：焊接工艺的操作需要有一定的技术和经验。
对焊接人员进行培训和管理是保证焊接质量的重要措施之一。
培养合格的焊接人员，提高其操作技术和安全意识，加强对焊接工艺的管理，确保操作规范和质量可控。
4. 焊接接头的检验和评估：焊接质量的控制需要对焊接接头进行检验和评估。
常用的焊接接头检验方法包括目测、超声波探伤、射线检测和磁粉检测等。
通过对焊接接头进行全面和严格的检验，及时发现和修复焊接缺陷，确保焊接接头的质量。
5. 焊接过程的监控和记录：为了提高焊接质量的可控性，可以通过监控和记录焊接过程的参数和数据，及时发现和解决问题。
通过实时监测焊接电流、电压和温度等参数，判断焊接过程中是否存在异常情况，并及时采取相应措施进行调整和修正。
通过对焊接质量的有效控制，可以确保压力容器的安全运行，并提高其使用寿命。
还需要定期对压力容器进行检验和维护，及时发现和排除安全隐患，确保其稳定和可靠的工作。
探析压力容器制造中焊接质量控制对策[摘要] 焊接质量是压力容器制造中影响产品质量的关键因素，必须实施严格控制。
本文阐述了压力容器制造中焊接质量控制的概念；控制系统的构成及表述；焊接质量控制的主要内容与基本方法。
[关键词] 压力容器；焊接；质量控制中图分类号：tl351+.61 焊接质量控制的基本方法压力容器制造管理实行分系统质量控制，一般的质量体系包括组织、法规、控制和质量信息反馈等四大系统。
焊接质量控制系统是控制系统中的一个分系统，涉及到材料、工艺、检验、设备管理和制造车间等部门。
焊接质量控制系统又可分解为若干个控制环节，每个控制环节又可分为若干个控制点，对影响焊接质量的控制点应设为停止点。
焊接质量的形成贯穿于生产的全过程中，焊接质量的控制，实行以预防为主的全过程控制原则。
2 焊接质量控制系统的构成及表述焊接质量控制系统由焊接材料、焊工资格、焊接工艺评定、焊接工艺文件编制、产品焊接试板、施焊管理、焊缝返修、焊接检验、焊接设备环节构成，每个环节可包括几个控制点，每个控制环节都规定了控制的目的、要求和围绕这些控制环节要进行的质量活动。
为了简要而准确地描绘焊接质量控制系统，可以采用绘制的焊接系统质量控制程序图，并给出图例。
2.1 焊接材料焊接材料管理是焊接质量控制的重要环节之一，是防潮、防错、保证焊接质量的基本条件。
焊接材料环节可设4个控制点：材料验收、材料保管、材料代用、材料发放。
（1）焊接材料的采购。
焊材采购的品种、规格、数量应由计划部门根据焊接工艺要求确定，提交给材料供应部门制定采购计划。
（2）材料的验收。
焊接材料应有质量证明书和合格证。
验收合格方可登记入一级库。
（3 焊接材料保管。
a.焊接材料的保管，由焊材一级库进行。
一级库房要干燥且通风良好，室内不允许放置有害气体、腐蚀性物品及其它材料，并保持整洁。
应明显区分待验区、合格区和不合格区。
b.焊条、焊剂的烘焙由焊材二级库负责进行。
二级库必须配有专用的焊材烘干设备和保温设备。
压力容器的制造工艺与质量控制措施压力容器是一种用于存储和输送气体或液体的设备，常见于工业领域。
由于其运行时所受到的压力较大，因此在制造过程中需要严格控制质量，以确保其安全和可靠的使用。
下面将介绍压力容器的制造工艺和质量控制措施。
1.压力容器的制造工艺（1）材料选择：压力容器的材料通常为高强度合金钢，如16MnR、20R、15CrMoR等。
在选择材料时要考虑其耐压性能、抗蚀性能等特性。
（2）焊接工艺：压力容器通常是由焊接工艺连接各个部件，因此焊接过程的质量控制非常重要。
常见的焊接工艺包括手工电弧焊、气体保护焊、氩弧焊等。
焊接前，需要对焊缝进行准备，如坡口加工、偏口加工等。
（3）热处理：压力容器在焊接后需要进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力，并提高材料的力学性能。
常见的热处理方法包括回火、正火和淬火等。
（4）表面处理：为提高压力容器的耐腐蚀性能，常常对其进行表面处理，如喷涂防腐涂层、镀锌等。
（5）检测和验收：压力容器在制造过程中需要经过多种检测，确保其质量符合标准要求。
常见的检测方法包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
验收时需要检查容器的强度、密封性等性能，以及相关的技术文件和合格证书。
（1）材料质量控制：从材料的选择和供应商的评估开始，需要对材料进行严格的质量检测，确保材料的性能符合要求。
（2）焊接质量控制：焊接是压力容器制造中的重要环节，焊接质量的好坏直接影响到容器的安全性能。
在焊接过程中，需要对焊工进行培训和资格认证，同时进行焊接过程的监控和记录。
（3）热处理质量控制：热处理对于焊接后的压力容器至关重要，需要确保热处理过程的温度和时间控制准确，以保证材料的力学性能和结构稳定性。
（4）非破坏性检测：通过使用X射线检测、超声波检测、磁粉检测等方法对焊缝和材料进行检测，发现潜在的缺陷并做出相应的处理。
（5）严格按照标准进行制造：压力容器的制造需要遵守相关的标准和规范，如GB150《钢制压力容器》等，确保产品的质量和安全性能。
压力容器焊接质量检验及质量控制摘要：作为工业生产中的重要设备，压力容器的质量一直都是工业领域重点关注的问题。
在压力容器生产环节，焊接是一道核心工序，焊接作业质量，对压力容器的质量会产生直接影响，因此，在焊接过程中，需要加强质量控制，并且对焊接区域进行全面检测，利用相应的工艺技术，及时发现和消除质量隐患，达到规范要求的压力容器生产目标。
本文对压力容器焊接质量检验进行分析，并且阐述了质量控制要点。
关键词：压力容器；焊接检验；技术要点；质量控制一、压力容器焊接常见质量问题类型（一）焊瘤问题在压力容器焊接环节，当金属溢出压力容器并发生凝固时，就会形成称为焊接凸点的微凸点。
同时，焊接飞边缺陷的出现导致焊接部位不贴合，降低了压力容器的焊接强度，外观也比较差。
其实造成焊边问题的主要因素是运行速度不均匀，所以熔池温度过高，在重力的影响下，金属液向下滑动形成。
影响压力容器焊接作业稳定性和安全性的焊边相对较差。
（二）焊缝中低熔点相低熔点相杂质元素较为多，主要分布在晶界处，在接头凝固过程中，高熔点元素优先凝固形成枝原子间距，低熔点元素变为当温度降低时变硬。
少量的耐火相在枝晶间形成液化薄膜，在拉应力的作用下使裂缝扩展。
因而，有必要控制焊缝中高熔点相的数目，由于在一定程度上增多高熔点相的数目对于裂缝有"愈合作用"。
（三）裂纹问题裂缝是压力容器焊接中的常见质量问题，对压力容器的性能影响非常大。
焊缝裂纹主要发生在容器和管道的初始制造和加工过程中，现代加工工艺通常是通过特殊的金属板卷轧制、焊接、冷却等加工工序形成的。
在焊接应力等脆性因素的作用下，在焊接过程中，在焊接环境各种因素的影响下，一些零件的金属原子结构相互结合而破坏，导致接头表面出现细小的裂纹。
逐渐扩大和演变的"焊缝裂纹"焊接引起的锅炉压力容器裂纹问题，可以通过肉眼观察工件表面来发现，只有借助帮助才能发现其中的一些缺陷。
显微镜金相显微镜或透射电子显微镜。
浅谈压力容器焊接质量控制摘要:压力容器制作过程中，焊接对产品质量起到关键作用，由于受到焊工的操作技能和心理素质、施焊设备性能稳定性、母材和焊接材料、焊接及热处理工艺以及施焊环境等诸多因素的影响，焊接接头可能产生裂纹、夹渣、气孔、未焊头等焊接缺陷，进而造成焊接质量降低。
因此，必须对影响焊接质量的因素实施全过程控制。
关键词:压力容器焊接质量控制Abstract: the pressure vessel manufacture process, welding on the product quality to play a key role, due to the welder operation skill and the psychological quality, welding process equipment performance stability, the mother material and welding materials, welding and heat treatment process and welding process environment, and many other factors, welding joint may cracks, slag, porosity, not weld top welding defects, causing the welding quality reduced. Therefore, we must have influence factors on the quality of the welding the whole process control.Keywords: pressure vessel welding quality control中图分类号：P755 文献标识码：A 文章编号：1焊接质量控制要求1）制造单位建立完善的质量保证体系，有效的运行《质保手册》、《程序文件》、《管理制度》及具有见证性的质量运行资料，确保焊接过程处于稳定的受控状态。
2）相关专业质量控制责任师对合同、施工图纸进行评审，依据合同、施工图纸、相关行业标准及法律法规编制具有针对性的《焊接工艺》，作为焊接质量控制依据。
3）制造单位应具备满足施工监测、计量、试验手段。
2施焊人员的控制1）从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应按照有关安全技术规范的规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。
2）焊工应按照焊接工艺规程或者焊接作业指导书施焊，并且做好施焊记录，制造单位的检验人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查。
3）应当在压力容器受压元件焊缝附件的指定部位打上焊工代号钢印，或者在焊接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号，焊接记录列入产品质量证明文件。
4）制造单位应当建立焊工技术档案。
3焊接设备的控制1）焊接设备必须符合相应标准规定，并完整配套。
新增设备及工艺装备应经验收、调试合格后，方可使用。
建立完整的焊接设备档案，及时填写设备保养记录。
2）焊接设备及工艺装备必须与其承担的任务相适应。
3）焊接设备必须配备完善的数据测量与读取装置，测量与读取装置必须在检验有效期内。
4）焊接设备及工艺装备应按相应的《管理制度》进行管理，对不合格的设备进行隔离，严禁使用。
4母材和焊接材料的控制1）母材的控制1.1）选择符合图纸要求的母材，压力容器用材料的质量、规格与标志，应当符合相应现行国家标准或行业标准要求。
1.2）压力容器专用钢板（带）的制造单位应取得相应的特种设备制造许可证。
境外牌号材料的使用应符合《特种设备安全技术规范》2.9条规定。
1.3）用于制造压力容器受压元件的材料在分割前应当进行标志移植。
1.4）材料的代用应当事先取得原设计单位的书面批准，并且在竣工图上做详细记录。
2）焊接材料的控制2.1）选择与母材相匹配的焊接材料，焊接材料应当符合相应现行国家标准或行业标准要求。
2.2）用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应当保证焊缝金属的力学性能高于或者等于母材的限制，当需要时，其他性能也不得低于母材的相应要求。
2.3）焊接检验人员对压力容器制造所用焊接材料按要求进行入厂检验，检验合格的焊接材料必须存放在专用的库房内。
库房设立除湿机，保持干燥，相对湿度不得大于60%，温度不得低于5℃。
存放焊条、焊剂的货架必须离开墙壁和地面300mm以上，不同牌号、规格和批号的焊接材料应分开放置，并应有明显的标记。
对于不合格的焊接材料应按规定标识及时隔离，严禁使用。
2.4）制造单位应建立并且严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。
2.5）焊材应按设计图焊缝编号发放与领用，焊材的使用情况必须有见证资料。
5焊接工艺评定1）压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程支持。
2）压力容器的焊接工艺评定应符合NB/T 47014-2011《承压设备焊接工艺评定》的要求。
3）监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督。
4）焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当由制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准，经过监检人员签字确认后存入技术档案。
5）焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应至少保存5年。
6）不得引用外单位的工艺评定，亦不得将工艺评定委托外单位进行。
其中试样加工、理化试验允许委托有资格的单位进行。
6焊接过程控制1）制定详细的《焊接程序控制》及《焊接管理制度》，对焊接的每个程序进行严格控制。
2）焊接前应按图样及工艺文件要求编制焊接工艺规程，焊工应按图样、工艺文件、技术标准施焊。
3）焊接环境3.1）焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
a）风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；b）相对湿度大于90%；c）雨雪环境；d）焊件温度低于-20℃。
3.2）焊件温度为0~-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃。
4）焊件坡口及其附近区域焊接前按规定进行表面清理至呈现金属光泽，在规定时间内焊接，防止再次污损。
5）容器筒体焊接时应设立引弧板，禁止在非焊接部位引弧，纵焊缝应在引弧板上收弧，弧坑应填满。
引弧板、引出板、产品试板不应锤击拆除。
6）焊件装配点焊由担任焊接的焊工进行，点焊质量要求与整体施焊要求相同。
7）焊工领用烘干的焊条，必须承装在保温桶内，在规定时间内未使用完毕的焊条及时送交焊材库，按规定进行处理。
8）同一工位只允许摆放一种牌号焊接材料。
如焊接件需要一种以上牌号的焊接材料时，应采取严格措施，防止混料和错用。
9）焊口应进行连续施焊，若被迫中断，应采取放裂纹措施。
再次施焊时，应仔细检查并经检查人员确认无缺陷后，方可继续施焊。
10）施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。
当焊件有预热要求时，应控制层间温度不得低于预热温度。
11）后热11.1）对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施。
11.2）后热应在焊后立即进行。
11.3）后热温度一般为200~300℃，保温时间与焊缝厚度有关，一般不低于0.5h。
11.4）若焊后立即进行热处理则可不做后热。
11.5）后热工艺参数按工艺管理规定进行控制，其记录由检查员签字确认。
12）压力容器及其受压元件应按照设计图样和相关标准规程要求进行焊后热处理。
热处理在耐压试验前进行。
热处理装置配有自动记录曲线的测温仪表，并且绘制热处理的时间与温度关系曲线。
工艺参数按工艺管理规定进行控制，其记录由检查员签字确认。
13）所有的施工过程应及时、有效的记录并填写见证资料。
7焊接检验及返修1）焊接完毕后必须由质检部门组织取得相应资格证书的检测人员进行检测，检查结果应符合相应技术规范要去。
2）焊接接头的的无损检测方法、数量、执行的标准及级别应由设计文件确定。
无算检测应遵照国家或行业相应的规程规定。
3）当发现焊接接头存在不允许的缺陷时，应进行返修焊接。
分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
4）返修应按照相关焊接工艺规程编制焊接工艺评定，或者具有经过评定合格的焊接工艺规程支持，施焊时应当有详尽的返修记录。
5）焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件。
6）要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理。
7）返修后的焊缝其外形应与原焊缝一致，并按规定对返修区进行外观和无损检测，且符合质量要求8结束语焊接作为压力容器制造过程中一个环节，在压力容器整体质量控制中起着重要作用。
抓好焊接施工的每一个环节，对焊接全过程进行设施控制，从而提高压力容器的综合制作质量。
参考文献：1TSG Z0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》2GB 150-1998《钢制压力容器》3NB/T 47014-2011《承压设备焊接工艺评定》4JB/T 4709-2000《钢制压力容器焊接规程》。
