双螺杆挤压工艺流程说明

双螺杆挤出机生产工艺流程
1. 原料投料
- 将需要加工的塑料颗粒或粉料通过投料口均匀地投入到双螺杆挤出机的料斗中。

2. 塑化
- 塑料颗粒在双螺杆的剪切和加热作用下逐渐融化成熔体状态。

- 双螺杆挤出机内部由电加热和机械剪切共同作用实现塑化。

3. 输送
- 熔融的塑料在螺杆的推力作用下被输送至挤出头。

- 螺杆的特殊几何形状和配置确保了材料在输送过程中得到充分混合和均化。

4. 增压
- 熔体在接近挤出头时会经过一个收缩的流道,从而增加其压力。

- 适当的背压有利于熔体的均化和除气。

5. 成型
- 熔体通过挤出头的模具孔或者模具得到所需的形状。

- 模具的设计决定了产品的最终外形。

6. 冷却
- 挤出的塑料制品需要经过水浴、空气冷却或其他冷却方式进行固化。

7. 牵引和收卷
- 对于长条状的挤出制品,需要使用牵引装置将其拉直并收卷。

- 牵引装置的速度控制产品的尺寸精度。

8. 切粒或切段
- 对于管材或型材等长度较长的制品,需要使用切粒机将其切割成小段。

- 切粒尺寸根据下游应用要求而定。

双螺杆挤出机能够实现高效、连续的塑料熔融、均化、输送和成型加工,广泛应用于管材、型材、板材、膜材等塑料制品的生产。

(1) 概况与单螺杆挤出机的挤出过程相比，啮合同向双螺杆挤出机的挤出过程更为复杂多变，因为影响这一过程的因素更多，如加料量、螺杆构型、螺杆啮合、操作条件(温度、螺杆转速) 等。

图3-16列出了物料自加料口加入到离开双螺杆，物料在螺杆机筒中经历的挤出过程。

该挤出过程包括加料段、熔融段、熔体输送段、混合段、对空排气段、均化段、真空排气段、计量段。

在熔体输送段还可以将添加物加入。

当然，并非每一种挤出过程都必须包括这些阶段，有的还要多一些，有的则少一些，但基本上包括这些阶段。

图3-16 物料在挤出过程中经历的各阶段①在加料段(也称固体输送段)，物料由计量加料器加入机筒加料口下方的螺杆后，螺槽并不是全充满的，有一个充满度(小于1)，物料呈固体状态。

这一段的螺杆基本上由正向输送螺纹元件组成，但螺纹导程可由大到小，以提高物料对螺槽的充满度。

②物料进入熔融段后，在机筒加热器传给机筒的热量和螺杆元件(捏合盘)对物料的挤压、剪切所产生的热量作用下，物料开始熔融，在通过该段后，基本变为熔体。

这一段物料的充满度比固体输送段高，有压力产生，耗费的能量最大。

③接下来物料进入熔体输送段，由熔融段输送过来的残留固相最后熔融变为熔体。

该段的螺杆由大导程的正向输送螺纹元件组成，物料的充满度低(小于1)，未建立压力，故可在此段将要添加的物料(聚合物或添加剂)加入(用侧加料器或垂直加料器加入)。

在熔体输送段加入的物料和熔体一起进入由捏合块组成的混合段，进行混合(分布混合和分散混合)。

④在混合段下游紧接着对空排气段，该段由大导程的正向输送螺纹元件组成，混合物对螺槽的充满度低(小于1)，故有较大的自由表面积可将上游物料熔融、混合时产生的气体和侧加料器加入物料时带入的气体在大气压下排到空气中去。

⑤物料进入对空排气段下游的均化段后，在捏合块剪切作用下对混合物各组分进行均化(主要是分布混合，但对仍未分散的组分亦继续进行分散混合)，使各组分混合均匀。

挤出螺杆加工工艺流程挤出螺杆加工工艺流程是一种常见的金属加工工艺，主要用于生产各种机械零件、工具和设备。

下面是一种常见的挤出螺杆加工工艺流程的介绍。

第一步，准备原材料。

挤出螺杆加工所需要的原材料一般为金属材料，如不锈钢、铝合金等。

在加工开始之前，需要先对原材料进行检查和质量检测，确保原材料符合要求。

第二步，切割原材料。

将准备好的原材料按照所需的长度进行切割。

切割时需要注意切割面的光滑度和尺寸的精确性。

第三步，预加热。

将切割好的原材料放入预热炉中进行加热。

预热主要目的是提高原材料的塑性和可加工性，使其更容易被挤出成型。

第四步，挤出。

将预热好的原材料放入挤出机中进行挤出。

挤出机通过一对旋转的螺杆将原材料压入模具中，使其从模具的进料口挤出，形成所需的形状。

第五步，冷却。

将挤出后的工件进行冷却处理。

冷却的目的是使工件快速降温，提高其物理性能和机械性能。

第六步，成型。

将冷却好的工件进行切割、修整和表面处理，使其达到所需的尺寸和表面精度。

第七步，热处理。

对成型好的工件进行热处理，通过控制温度和时间来改善工件的力学性能和耐腐蚀性能。

第八步，表面处理。

对经过热处理的工件进行表面处理，如镀铬、镀锌等，以提高其表面的光滑度和耐腐蚀性。

第九步，检验和质量控制。

对加工好的螺杆进行检验和质量控制，包括尺寸检查、功能检测和外观检查等，确保工件的质量符合要求。

第十步，包装和运输。

对合格的工件进行包装，并安排合适的运输方式和运输工具，将工件送至客户或目的地。

以上就是挤出螺杆加工工艺流程的一个简要介绍。

实际的加工过程可能根据不同的要求和工件的特殊性而有所不同。

挤出螺杆加工工艺的关键在于控制挤出机的挤出过程和加工参数的选择，以及对加工后工件的后续处理和质量检验。

双螺杆挤出机的操作及注意事项操作步骤：1.开启双螺杆挤出机的电源开关，并确保机器处于正常工作状态。

检查机器的各个部件是否安装牢固，无松动现象。

2.清洁和加热螺杆和料筒。

将双螺杆挤出机加热到必要的温度，以确保塑料能够充分熔化并保持在正确的状态。

3.准备好要加工的塑料材料。

将塑料颗粒或粉末放入料筒中，并关闭进料口。

4.开始挤出过程。

启动螺杆转动，并逐渐增加转速，确保塑料有效地受到挤压和传递的力。

5.通过调整进料量和螺杆转速来控制挤出速度和挤出压力。

根据产品要求，逐渐调整挤出速度和压力，以获得所需的挤出效果。

6.监测挤出过程中的温度和压力。

确保螺杆和料筒的温度保持在适当的范围内，并确保挤出压力稳定。

7.在挤出过程中及时清理料筒和螺杆，以确保塑料材料不会积聚或产生堵塞。

避免塑料渣和杂质进入挤出产品中。

8.当需要改变挤出产品尺寸或形状时，可以调整模具的尺寸和形状，并相应地调整螺杆转速和进料量。

9.在生产完成后，关闭螺杆转动和进料口，并清理挤出机的各个部件。

确保设备干净整洁，并将螺杆和料筒恢复到规定的检修状态。

注意事项：1.操作前，操作人员必须熟悉双螺杆挤出机的工作原理和操作规程，并穿戴必要的个人防护设备。

2.在操作过程中，严禁将手部和其他物体接触到旋转的螺杆和其他运动部件，以免引发事故。

3.在加热螺杆和料筒时，要确保温度逐渐升高，以避免温度过快变化引起的机器损坏。

4.挤出机操作过程中，不得随意调整挤出压力和速度，以避免造成机器负荷过大或产品质量问题。

5.定期检查双螺杆挤出机的各个部件，保持设备的正常工作状态。

如发现异常，应及时进行排查和维修。

6.在维护和保养设备时，操作人员应按照操作手册的要求进行操作，并使用指定的润滑油和清洁剂。

7.在经过长时间使用后，需要对双螺杆挤出机进行彻底的清洁和保养，以延长设备的使用寿命。

8.操作人员必须严格遵守安全操作规程，不得擅自进行操作或改变设备设置。

总之，对于双螺杆挤出机的操作，操作人员需要了解设备的工作原理和操作要领，并遵守安全操作规程。

一、目的及适用范围1.1 目的：为保证双螺杆挤出机工艺、操作、保养规范，保证设备的正常运转和产品质量的稳定。

1.2适用范围：双螺杆挤出机SHJ-75、SHJ-30二、 工艺流程2.1 工艺流程图基料自动上料器水槽吹干机切粒机混料双螺杆挤出水冷吹干切粒助剂振动筛成品检测分筛泵入料仓称重包装成品入库2.2 工艺参数及注意事项2.2.1 机头压力在超过8Mpa时应更换过滤网，并按照产品工艺要求更换合适的过滤网。

2.2.2 SHJ-75型的电流不允许超过200A。

2.2.3 主机转速、喂料转速、切粒机速度三者之间应匹配，建议参考的主机转速350RPM/MIN，喂料转速为80RPM/MIN左右，切粒机速度在1200RPM/MIN；在生产大片料或者大颗粒的时，应考虑片料、颗粒能否通过喂料器，同时大的片料、大颗粒需要较高的剪切效果，所以在生产时候工艺温度范围比小颗粒高5-10°C。

2.2.4 冷却水压力：0.3-0.4MPA2.2.5 切粒机气压控制在0.3-0.4Mpa。

2.2.6 真空度的压力显示：0.08Mpa左右。

2.2.7 双螺杆挤出机机身设定的最高温度与最低温度的差值不大于50°C。

2.2.8 在满足熔化物料的前提下，机身温度应尽可能低。

三、操作规程3.1 开车操作3.1.1 预热升温：开启总电源开关，各段电加热器电源开关合上，按工艺对各加热区进行参数设定，开始升温。

3.1.2 各段加热温度达到设定值后，继续恒温30分钟，同时进一步检验各段温控仪表和电磁阀工作的准确性。

3.1.3 用手盘动弹性联轴器确定正常，可准备启动主电机，闭合电源开关、辅助电源开关及启动按钮，进行主机转速设定，逐渐升高主螺杆转速，空转转速不高于40r／min，时间不超过两分钟。

3.1.4 主机空转若无异常，可按下喂料机启动按钮，调整喂料转速设定，以尽量低的转速开始喂料（左手调主机转速，右手调喂料转速）。

待机头有物料排出后再缓慢地升高喂料螺杆转速和主螺杆转速，使喂料机与主机转速相匹配，调节时随时密切注意主机电流指示（不要超过210A），同时注意机组运转情况，若有异常，应及时停车处理。

13-双螺杆挤出机操作规程1目的确保设备正常工作，产品质量符合要求，保证实验需要。

2适用范围TSE-35A双螺杆挤出机的操作、维护和保养。

3职责3.1操作人员负责设备运行，日常维护和保养。

3.2设备责任人负责设备的定期检查和保养。

4工作细则4.1 加工对象高分子材料。

4.2 加工工艺不同的材料采用不同的工艺。

4.3操作规程4.3.1操作者须知a)本机有专人负责保管和使用。

b)操作过程中，不得离开工作岗位。

c)严格按规定顺序操作，以防发生意外。

d)工作中发生故障，应及时停机，待故障排除后方能继续使用。

4.3.2准备a)检查齿轮箱的油位和水箱的水位，开启冷却水进出阀门。

b)合上总开关，设定各区温度，将物料加入料仓，水槽加水。

c)各区温度达到设定值后保温30分钟，手动盘车应灵活。

4.3.3操作步骤a)启动油泵、水泵（温控要求不高可不开）、风刀和切粒机。

b)启动主机，调整主机低速运行。

c)启动喂料机，调整喂料速度；同时调整主机进入正常运行速度。

d)启动真空系统（如果需要）：打开泵进水阀→启动真空泵→打开吸气阀（缓慢）。

e)将丝条喂入切粒机，并调整切粒机速度。

f)停机，待物料用完后加入聚丙烯对螺杆进行清洗，并排空，后依次停真空系统（关机顺序，吸气阀→真空泵→泵进水阀）→喂料机（先减速）→主机（先减速）→风刀和切粒机→水泵和油泵，关闭总电源。

g)将机器各部分恢复到初始状态，将零部件整理清点后放回原处，4.4 维护和保养a)每次实验结束后擦拭机器，清洁地面，填写机器使用记录。

b)每年检查一次齿轮箱的齿轮和轴承及油封。

c)每两年更换润滑油，每两个月清理油过滤器。

4.5注意事项a)严禁金属和砂石等硬物进入主机螺杆与机筒内。

b)出料过程操作，必须带手套进行，以防烫伤。

c)主机只许低速启动，空转不超过两分钟，速度调整要缓慢进行，电流勿超过30安培。

d)主机和喂料机、油泵、真空系统的开停机顺序切勿搞错。

5记录NIMTE－记录－53－13－01：双螺杆挤出机运行情况记录。

双螺杆挤压工艺流程说明
一、双螺杆挤压机的工作原理
1、工作原理：双螺杆挤压机是采用双螺杆传动的特殊结构挤压机，具有较大的挤压压力（可达1000吨），可实现相对大的压力和较高的生产速度。

2、功能特点：双螺杆挤压机具有结构紧凑，操作方便，噪音小，安全可靠等特点，广泛应用于铝合金、铁合金、铜合金、不锈钢等材料的挤压成型，是传统挤压机的替代产品。

二、双螺杆挤压机组成
1、动力装置：双螺杆挤压机的主要动力源来自交流电动机，它可以将较小的功率输出较大的动力，从而起到液压挤压作用，因此双螺杆挤压机的工作原理是液压传动。

2、吸入阀组件：此部件是用来吸入双螺杆挤压机的液压油，以便于双螺杆挤压机的工作。

3、减压阀：此部件用来控制双螺杆挤压机的工作压力，以便达到所需的挤压效果。

4、双螺杆：双螺杆挤压机内的双螺杆是液压传动的核心部件，能够实现双螺杆挤压机的中心动力输出。

5、螺杆油缸：螺杆油缸是双螺杆挤压机的工作容器，控制双螺杆油缸内的液压油的压力，以便双螺杆的正常工作。

三、双螺杆挤压机的工作流程
1、调试：各控制电路和液压系统应调试正常。

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双螺杆挤压工艺流程说明
首先是原料准备。

挤压工艺需要使用到塑料颗粒或粉末作为原料。

在挤压前，需要对原料进行干燥处理，以去除其中的水分和其他杂质，保证出料的塑料质量。

通过称量系统，按照一定的比例将原料加入到料仓中，准备投料到挤压机中。

接下来是熔化压缩。

原料进入到挤压机后，受到螺杆的作用被不断地旋转和推动。

螺杆在转动的过程中，将原料进行熔化，并在螺杆的作用下将塑料熔融物推向挤压机的出口。

在螺杆和机筒的高温作用下，原料逐渐熔化并达到一定的粘度，便于后续的挤出成型。

然后是挤出成型。

熔融的塑料经过螺杆的推动，传递到机筒中的模具腔室中。

在模具腔室中，塑料受到一定的挤压力，通过模具的形状将其形成所需的截面形状。

挤压机的挤出过程是连续进行的，通过连续的进料和挤出，可以实现长条状或管状的挤出成型。

最后是后续处理。

挤出成型后，产生的塑料制品通常需要进行修边、冷却和切割等后续处理。

修边是指对产出的塑料制品进行边缘的修整，使其达到要求的尺寸和平整度。

冷却是通过冷却水或风冷系统对挤出后的制品进行快速冷却，使其固化和稳定。

切割是将长条状或管状的制品按照要求的长度进行切割，以得到最终的产品。

总结起来，双螺杆挤压工艺的流程可以归纳为原料准备、熔化压缩、挤出成型和后续处理四个步骤。

这个工艺常用于塑料制品的生产，通过不断地旋转和推动螺杆，将塑料原料熔化并通过模具形成所需的截面形状，最终得到所需的塑料制品。

一、设计任务1．设计硬件原理图一张。

此硬件可以插入 PC 机 的 ISA 插槽，用于实 PC 机和塑料挤压机 的连接，其中包含有计算机测控系统 的前向通道和后向通道部分。

（图纸要上交） 2．用 Visual Basic 开发软件，完成测控软件设计，包括界面设计、模数、数模、开关量控制、 PID 控制、总体控制模块设计。

3．完成技术报告一份。

包括塑料挤压机介绍、硬件原理和设计说明，软件各模块流程图、 主要软件（温度采样、压力采样、电机调速等）源程序和设计功能注释，注明参考文献。

双螺杆挤压机 的生产是内腔式 的，即物料反应过程完全在设备内部进行。

截面成葫芦状 的通腔内。

两根轴上在相同 的位置分别装有同型号 的作业块。

螺旋套由于安装 的位置不同，根据需要螺旋升角、螺距也不同， 其结构形式为：有两根等长 的旋转轴并排在两个相互连通 的，旋向也有差别。

螺旋套 的间距是由进料口到出料口逐渐减小 的， 促使物料前进而且可以使物料充分混合并且加快物料 的融化速度。

这样是可以给物料施加压力，它是借助螺杆转动时 的机械力学作用、机械能量 的粘滞耗散以及筒壁外 的湿热调质过程使物料发生物理、变化 的一种高效体积机械设备。

化学、生化二、双螺杆挤压机 的组成及应用1.主机挤压系统：主要由料筒和螺杆组成。

塑料通过挤压系统而塑化成均匀 的熔体， 并在这一过程中所建立 的压力下，被螺杆连续地定压定量定温地挤出机头。

在“∞”字形机筒内，装有两根互相啮合 的螺杆，双螺杆挤出机 的每根可以是整体， 也可以加工成几段组装，其形状可以是平行式，也可以是锥形，两螺杆 的旋转方向分为同向和异向两种。

点：双螺杆挤出机 的特a 、由摩擦产生 的热量较少；b 、物料受到 的剪切力比较均匀；c 、输出能力较大，挤出量比较稳定；d 、机筒可以自动清洗。

传动系统：它 的作用是给螺杆提供所需 的扭矩和转速。

加热冷却系统：其功用是通过对料筒（或螺杆）进行加热和冷却，保证成型过程在工艺 要求 的温度范围内完成。