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预制箱梁施工方案
预制箱梁施工方案包括以下步骤：
1. 箱梁制造：按照设计要求，预制箱梁。
制造过程包括混凝土配比、模具制作、浇筑和养护等。
2. 运输和吊装：将预制好的箱梁运输到施工现场，使用起重机进行
箱梁的吊装。
吊装时需注意保持箱梁的平衡，避免损坏箱梁。
3. 安装：根据设计要求和施工图纸，将箱梁放置在桥墩或支座上，
并进行调整和校正，确保箱梁的水平和垂直度。
4. 拼接：将各个箱梁进行拼接，通常使用预埋钢筋连接箱梁，或者
使用现浇混凝土进行衔接。
5. 预应力张拉：按照设计要求，对箱梁进行预应力张拉，以提高箱
梁的承载能力和抗震能力。
6. 砼浇筑：对拼接好的箱梁进行砼浇筑，包括箱梁顶板和侧墙的砼
浇筑。
7. 养护：对箱梁进行适当的养护，以保证砼的强度和质量。
8. 支撑和脱模：在箱梁养护过程中，需设置支撑，以保证箱梁的形状和水平度。
养护期结束后，进行支撑的拆除和脱模操作。
9. 后续工序：完成箱梁后，进行后续工序，如铺设桥面铺装、栏杆安装等。
在整个施工过程中，需严格按照设计要求和相关规范进行操作，确保预制箱梁的质量和安全。
同时，也需要注意施工现场的安全和环境保护，保证施工的顺利进行。
筑龙网WW W.ZH UL ON G.CO M高速铁路双线箱梁现场预制施工1：概况：高速铁路正常运行速度为300Km/h，桥梁施工以满足设计刚度控制为主，梁体不但应具备足够大的竖向、横向刚度，而且应有良好的整体抗扭性。
施工中严禁出现较大的竖向挠度和横向振幅，对徐变上拱值和其它因素引起的结构变形应进行严格控制，保证轨道的高平顺性。
双线箱梁梁体混凝土强度等级定为C50、弹性模量40GPa；32m 梁重≤899t，梁高3.0米、底宽5.74米、顶宽13.4米,预应力的设计值为0.8R JY ；24米梁重≤599t，高2.4米、底宽5.98米、顶宽13.4米、预应力设计值同上。
翼缘板最薄处为0.2米，桥面以梁中心线为分水线向两面以2％的坡度排水。
预应力筋采用标准型，强度等级为1860GPa、弹性模量为195GPa。
张拉分二次进行，张拉采用两端对称同时张拉。
2：梁场选址及布置：梁场总体布置的原则要紧凑合理、功能齐全；便于制、存、运、架；兼顾地形、地貌、地基、交通等选择桥梁较集中的地段。
布置形式应根据地形、投入机械、经济分析结果而定，一般分为纵向布置(包括跨桥线布置)和横列式布置。
生产台座、存梁台位及模板的设置数量要根据梁场承担的任务和下部结构完成的情况而定，计算依据：总跨数、总工期、每套模板的使用周期，日生产能力尽量达到1跨/d。
其它布置如静载试验台座、内模拼装台位、钢筋台位；龙门吊机或移梁滑道设施、混凝土拌合站、蒸汽养护锅炉、供水设施、材料场、试验室、生产及生活房屋等要根据实际情况而定，总之梁场的设置必须满足施工各项功能要求。
（1） 梁场纵向布置：筑龙网WW W.ZH UL ON G.CO M所谓纵向布置是指制、存梁台位、喂梁场地呈一线布置。
制、移、喂都由大型龙门吊独立完成，各种设置按龙门吊的有效跨度而定，呈流水线作业面。
其特点是具有机械化程度高、施工进度快、安全系数大、存梁场兼并设备拼装场地、临设投入少。
预制箱梁内模整体安装与拆除施工工法预制箱梁是指在生产厂中通过模具预先制作好的混凝土梁，通过运输后在现场进行整体安装与拆除施工的一种工法。
预制箱梁内模整体安装与拆除施工工法具有以下几点特点和优势。
一、前言在建筑和桥梁工程中，预制构件的使用越来越广泛，其中预制箱梁是一种常见的构件。
预制箱梁具有质量好、施工周期短、精度高等优点，在工程中获得了广泛应用。
本文将对预制箱梁内模整体安装与拆除施工工法进行详细介绍，以便读者能够全面了解该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺等方面的内容。
二、工法特点预制箱梁内模整体安装与拆除施工工法具有以下特点：1. 工期短：预制箱梁在工厂内进行模具制作和混凝土浇注，避免了施工现场的不确定性和延迟，可以加快工期。
2. 施工精度高：预制箱梁在工厂内经过严格的质量控制，可以保证梁体的尺寸精确，减少施工误差。
3. 质量可控：预制箱梁在工厂内进行预制，可以对混凝土的配合比和养护进行精确控制，提高梁体的强度和耐久性。
4. 施工环境好：预制箱梁在工厂内进行制作，可以避免施工现场的噪音、尘土和污染，提供良好的施工环境。
5. 施工安全性高：预制箱梁的整体安装与拆除在工厂内进行，减少了施工现场的危险因素和人员密集度，提高了施工的安全性。
三、适应范围预制箱梁内模整体安装与拆除施工工法适用于以下情况：1. 桥梁工程：预制箱梁可以用于桥梁的横跨结构，可以承受较大的荷载和力矩。
2. 建筑工程：预制箱梁可以用于建筑物的楼板梁等结构，能够提供较大的跨度和承载能力。
四、工艺原理预制箱梁内模整体安装与拆除施工工法的工艺原理主要包括以下几个方面：1. 工艺联系：预制箱梁内模整体安装与拆除施工工法的工艺联系紧密，每个阶段都有依赖和联系，形成一个闭环的施工过程。
2. 技术措施：根据预制箱梁的具体结构和重量，采取相应的技术措施进行施工，包括起重、运输、安装等方面的技术要求和方法。
五、施工工艺预制箱梁内模整体安装与拆除施工工法的施工工艺主要包括以下几个阶段：1. 梁体制作：在工厂内按照设计要求进行模具制作和混凝土浇注，经过养护达到一定强度后，可以进行下一步施工。
文章编号:1003-4722(2006)05-0051-0432m 铁路双线箱梁预制工艺雷昌龙1,2(1.同济大学桥梁工程系,上海200092; 2.武广铁路客运专线有限公司,湖北武汉430070)摘 要:速度目标值300km/h 的客运专线中小跨度桥梁以32m 简支箱梁为主要梁型,采用预制架设施工方法是既能保证质量又能保证工期的最佳选择。
介绍32m 简支双线箱梁预制关键工艺。
关键词:客运专线;铁路桥;箱形梁;预制;施工工艺中图分类号:U448.13;U445.471文献标识码:APrecasting Technology for 32 m Span Railway Double Track Box GirdersLEI Chang long1,2(1.Depart ment o f Br idg e Eng ineering ,T o ngji U niver sity,Shang hai 200092,China; 2.WuhanGuang zho u P assenger Dedicated Railw ay L ine Co.,Ltd.,Wuhan 430070,China)Abstract:For the passenger dedicated railw ay line w ith speed target 300km /h,the 32 m span simply supported box girders are the major g ir ders that w ill be used fo r small span bridg esand the utilizatio n of pr ecasting and erection co nstructio n method w ill be the best choice of guar anteeing both construction quality and construction time lim it.In this paper,the key technolog y for precasting o f the 32 m span sim ply suppor ted do uble track box girders is dealt w ith.Key words:passeng er dedicated railw ay line;railw ay br idge;box girder;pr ecasting;con structio n technolo gy 收稿日期:2006-06-13作者简介:雷昌龙(1968-),男,高级工程师,1991年毕业于西南交通大学桥梁工程专业,获学士学位,现为同济大学桥梁工程系建筑与土木工程专业工程硕士研究生。
第1页筑龙网w w w . s i n o a e c . c o m《4 0 m铁路箱梁整孔制造、架设施工工法》资料编号：Y J G F 2 4 -2 0 040m铁路箱梁整孔制造、架设施工工法（YJGF24—2000）中铁一局集团有限公司一、前言铁路货运载重的增加，客运时速提高，给铁路桥梁（特别是梁部）设计、施工提出了更高的要求，出现了40m箱梁整孔设计（如芜湖长江大桥铁路引桥）和24m双线箱梁的整孔设计（如秦沈客运专线），与此同时也给梁的制造、架设施工提出了新课题。
本工法是在1998-1999年中铁一局承建的芜湖长江大桥铁路引桥40m整孔箱梁制造、架设施工中形成的。
以往40m箱梁制造采用分段预制后再胶拼的施工方法，本工法则解决了40m 箱梁（污工量单孔103m3）的整体制造的工艺技术问题，这在国内属首创。
为本工法研究开发的箱形梁整体滑移式外模、拆装式内模，设计构思新颖，结构合理，性能良好，经济效益明显。
用六四式军用梁作为主杆件拼装架桥机，采用充盈式锥形销减小挠度，采用变频调速技术减小冲击，梁体架设平稳，安全可靠。
这项科研成果获1999年度全国工程建设优秀质量管理小组称号，并于1999年10月通过了铁道部科技成果技术鉴定。
鉴定认为“该项成果具有显著的技术创新和独特性，经济效益明显，达到国内领先水平。
对于箱梁的整体制造和架设具有广泛应用价值和指导意义”。
二、工法特点1.采用整体滑移外模，拆装方便，进度快，可消除分块模板接缝错台、漏浆等质量通病，保证梁体外观质量。
分块式内模拆装方便，并有足够的操作空间，使混凝土一次整体灌注成为可能。
2.混凝土一次灌注成型，保证了梁体的整体性，极大地改善了梁体质量。
3.采用SPJ300/40拼装式架桥机架设箱梁，安全可靠，运行平稳，操作简便。
三、运用范围适用于长大混凝土梁现场整体预制，整体架设。
四、工艺原理1.采用大吨位龙门吊直接将梁体吊装于运梁平车上，平车采用双线走行，以特别平衡装置使轮压分布均匀，梁体受力状态良好。
铁路箱梁施工方案一、前言铁路箱梁是铁路建设中常见的重要构件，承担着支撑铁路轨道和列车运行的重要作用。
本文将针对铁路箱梁的施工进行详细的方案设计，以确保施工顺利进行，质量可控。
二、施工准备1. 材料准备在施工前，需准备好符合要求的各类相关材料，包括混凝土、钢筋、模板等。
确保材料质量和数量满足施工需要。
2. 设备准备合理配置各类施工设备，包括混凝土搅拌机、起重机械、模板安装设备等，以确保施工进度和质量。
3. 施工人员招募经验丰富的工程人员，保障施工人员具备相关证书和技能，以保障施工的安全和质量。
三、施工过程1. 模板安装根据设计要求和图纸，合理搭建箱梁模板，在搭建过程中需注意模板结构牢固，尺寸准确，以保证箱梁的几何尺寸精度。
2. 钢筋绑扎在模板内设好钢筋骨架，按照设计要求进行绑扎和连接，保证钢筋的布置符合设计图纸的要求，以保证箱梁的强度和承载能力。
3. 浇筑混凝土施工过程中需严格控制混凝土的配合比和浇筑工艺，确保混凝土的坍落度和流动性适宜，以保证混凝土的密实性和均匀性。
4. 后续处理待混凝土达到设计的强度后，进行拆模和后续加固处理，确保箱梁的表面光滑平整，无裂缝和疏松现象。
四、施工质量控制1. 检测对施工过程进行全程监控和检测，确保各项参数符合设计要求，包括混凝土强度、钢筋位置、模板尺寸等。
2. 质量验收施工完成后，进行箱梁的质量验收，确保各项指标符合相关标准和规范要求，以保证箱梁的使用安全和可靠性。
五、总结铁路箱梁施工是一项复杂的工程，需要综合考虑材料、设备、人员等多个因素，通过科学合理的施工方案设计和严格的质量控制，确保施工质量和进度。
希望本文的施工方案能够对相关工程施工提供一定的参考和指导。
以上是铁路箱梁施工方案的相关内容，祝施工顺利顺利完工。
预制箱梁胎架（定位）施工工法1.前言随着我国交通建设事业的蓬勃发展，桥梁工程施工技术也在不断创新中得到长足进步。
然而预制箱梁的钢筋、模板、预应力管道安装问题，仍然制约着预制箱梁的整体质量，阻碍着其施工技术的进步。
预制箱梁胎架（定位）施工技术，对预制梁制作过程中，钢筋安装、模板安装、预应力管道安装起到了积极的辅助作用；规范了现场施工，保证了设计要求、参数，大大提高、稳定了预制箱梁梁体的综合质量。
2.工法特点2.1 缩短工期工艺可靠，循序渐进，满足施工质量要求，提高梁体合格率，保证工期。
2.2 减少投入采用型钢、钢筋制作胎架，规范强化了施工工艺，保证了设计要求。
2.3 安全、环保胎架施工，工艺安全可行，无次生污染。
3.适用范围目前通常情况适用于所有常规预制箱梁的钢筋、模板、预应力管道安装工作。
4.工艺原理4.1 胎架的制作胎架严格按照现场需要，根据图纸设计要求，用钢筋及型钢按照相关规定的间距、尺寸制作，简洁实用，便于拼装配置4.2 钢筋安装箱梁底腹板及顶板统一布置胎架，在胎架上定位绑扎钢筋骨架，统一采用桁架吊装入模安装。
4.3 预应力管道安装箱梁预应力管道在定位胎架上定位安装后随钢筋骨架整体吊装入模。
4.4 模板安装为有效保证箱梁斜率质量，梁场需定型加工内模拼装胎架和侧模安装胎架，对箱梁腹板内外侧斜率起到关键性的控制，并对箱梁梁体结构尺寸控制起到了积极作用。
5.施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程（1）加工内膜、侧面拼装胎架保证模板安装无误、各项参数符合设计要求。
（2）箱梁底腹顶板统一布置胎架，定位绑扎钢筋骨架。
（3）配置定位胎架，定位安装预应力管道。
（4）将定位绑扎好的钢筋骨架统一使用桁架吊装入模安装。
5.1.1 施工准备开工前先将施工图纸所提供各项数据参数进行复核，以确保胎架制作的准确性。
根据预制梁场分布情况布置钢筋胎架绑扎区域,并进行胎架制作。
5.1.2 钢筋笼绑扎将已安装保护层垫块安装在水平筋定位卡尺上，根据底板预留卡槽安装底板环形钢筋、纵向筋并进行绑扎，安装腹板环形钢筋与底板连接处、水平筋进行绑扎，安装，安装腹板水平筋并进行绑扎。
铁路客运专线后张法简支箱梁预制施工工法1.刖吕XX铁路客运专线桥梁上部结构主要以32m、24m、20m双线整孔简支箱梁作为常用跨度主导梁型，采用梁场集中预制。
木文以中交XX局XX制梁场负责XXX特大桥680孔箱梁预制施工过程中形成了一套比较成熟的客专箱梁预制工艺，在结合其他兄弟梁场先进施工经验的基础上形成本工法。
2.工法特点（1）底模、侧模采用整体钢模板，整体模板强度、冈U度和稳定性满足梁体变形的要求且方便实用，提高施工效率，同时可减少模型的表面接缝，保证了混凝土的外观质量。
（2）内模采用下承式液压自动收缩整装整拆式内模（内外模数量比1：1.5）,拆装速度快，配套周转效率高。
（3）梁体钢筋采用分体绑扎（底腹板钢筋、顶板钢筋在专用胎具集中绑扎），便于钢筋绑扎成型，定位准确。
⑷混凝土采用2座IIZ120ni3拌合站集中拌和，罐车运输至现场，2台布料杆配合地泵布料入模，连续浇筑、一次成型，浇筑时间不大于6小时，混凝土浇筑速度快。
（5）箱梁混凝土浇注采用泵送及合理的灌注方式，以插入式振捣棒为主振捣成型，并辅以侧振和底振，确保混凝土密实。
（6）箱梁采用预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行，预张拉的施力避免混凝土早期裂缝的产生，加快台座和模型的周转。
(7)预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆剂采用微膨胀、无收缩材料，同一管道连续进行，一次完成，保证浆体密实。
(8)采用900T轮胎式提梁机移梁，四点起吊三点平衡，保证箱梁在提运过程中不扭曲，操作简单，工效高。
(9)箱梁的预制工艺达到程序化、流水化、标准化作业，工序清晰，便于掌握；工厂化生产，质量控制要点明确，产品质量能得到保证。
3.适用范围本工法适用于客运专线后张法预应力32m、24ni、20 m箱梁集中预制及提、存梁；箱梁预制钢筋分体绑扎、分体安装工艺；侧模固定，内模整体吊入、拉出；900吨提梁机移出台位的方案施工。
4.工艺原理在桥位重心位置修建梁场，钢筋骨架在专用胎具上绑扎，分体绑扎、分体安装工艺，混凝土泵送一次灌注成型，在强度、弹模达到设计要求后分三阶段进行张拉，减少混凝十.的早期裂缝，同时加快了模型周转。
双线铁路箱梁节段拼装架设施工工法一、前言双线铁路箱梁节段拼装架设施工工法是在铁路建设中应用的一种工法，可以提高施工效率和工程质量。
本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例进行详细介绍。
二、工法特点双线铁路箱梁节段拼装架设施工工法具有以下特点：1. 采用模块化设计，拼装架结构简单，易于搭建和拆除。
2. 可灵活调整拼装架的尺寸和高度，适应不同类型的箱梁。
3. 拼装架具有一定的承载能力和稳定性，能够满足施工中的各种荷载要求。
4. 工法施工周期短，能够提高施工效率和节约人力资源。
5. 工法适用于不同施工环境，如平面、山区、桥梁和隧道等。
三、适应范围双线铁路箱梁节段拼装架设施工工法适用于铁路建设中的箱梁施工，特别是适用于需要快速拼装和安装箱梁的工程。
该工法适用于各种类型的箱梁，包括预制混凝土箱梁、预应力混凝土箱梁和钢箱梁等。
四、工艺原理双线铁路箱梁节段拼装架设施工工法的工艺原理是在施工现场搭建拼装架，将预制的箱梁分段提前运送到现场，并在拼装架上拼装和安装箱梁。
该工法采用模块化设计，通过连接件将多个拼装架组合成一个整体，形成箱梁的安装平台。
拼装架通过调整高度和角度，使得箱梁能够在正确的位置进行拼装和安装。
五、施工工艺双线铁路箱梁节段拼装架设施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 拼装架准备：根据设计要求搭建拼装架，调整拼装架的尺寸和高度。
2. 箱梁运输：将预制的箱梁分段运输到现场，确保箱梁的质量和完整性。
3. 箱梁拼装：将箱梁段放置在拼装架上，通过连接件连接多个拼装架，形成完整的箱梁。
4. 箱梁安装：通过起重机将箱梁抬升到预定位置，由施工人员进行定位和固定。
5. 完成工程：对箱梁进行验收和清理，确保施工完成，并进行相关记录和报告。
六、劳动组织在施工过程中，需要合理组织施工人员和协调各个施工阶段的工作。
根据施工计划，确定施工人员的数量和工作岗位，合理安排施工队伍，确保施工进度和质量。
铁路客专双线整体预制箱梁施工工法中铁七局集团第三工程有限公司王春明张东晓薛宁鸿张华房会彬工法编号：EJGF30-20071.前言在我国铁路跨越式发展规划中，客运专线作为解决大城市之间旅客快速运输的主要通道，已在全国各大城市之间开始兴建。
客运专线由于运行速度的提高，对线路平顺度、基础(结构)整体性标准要求更高，桥梁作为线路组成部分，上部结构设计多为后张法预应力混凝土整体简支箱梁。
整体性、大跨度、大吨位箱梁的预制施工被列为科技攻关项目。
本工法是通过武广客运专线武汉天兴洲长江大桥北岸引桥900吨有碴轨道简支箱梁（在铁路施工中首次采用）的施工过程中形成的。
2.工法特点2.1预制箱梁钢筋、波纹管、预埋件和内模在焊制箱梁外形胎模上一次成型，整体吊装上预制台座。
2.2外侧模焊接成整体，内外模利用轨道安拆，液压系统调平，精度高、劳动强度低。
2.3自制移梁小车，利用轨道横移箱梁到存梁台进行终张拉。
2.4采用工厂化预制梁生产，专业化流水生产线作业，工程质量和进度得到了保证。
3.适用范围本工法适用于大吨位（900吨）预制箱梁施工，如客运专线双线箱梁、高速公路箱梁及其它大批量大型混凝土预制构件的预制。
4.工艺原理应用液压原理调整内外模标高及预应力张拉，自制液压移梁小车起落梁并平行移梁。
5.工艺流程及操作要点5.1工艺流程见图5.1-1钢筋进场、检验、加工 绑底腹板钢筋、安转橡胶棒 高性能砼原材料进场、检验 砼配合比选项定 吊内模 绑扎顶板钢筋 砼配制、运输、泵送 调整底模预拱度、安装支座预埋钢板 安装侧模 模板整修 整体吊装底腹板钢筋、内模及顶板钢筋 安装端模、锚具及通风孔 浇筑箱梁混凝土 粱体混凝土养生 松开内模、预张拉 拆模 移梁前初张拉 移出制粱台座、存放在存梁台座 养护等强 终张拉 孔道压浆 提梁架设封锚养护 监理检查 制作试件 达到设计强度 达到设计强度、弹模 达到设计强度、弹模 试件制作及检验 试件制作及检验 监理检查 水泥浆拌制 封锚砼拌制、运输 张拉设备标定 钢绞线进场检验 钢绞线下料、穿束 监理检查 监理检查 模板加工、验收图5.1-1 预制箱梁施工工艺流程图5.2操作要点5.2.1钢筋制作、吊装及预应力管道设置1 钢筋加工、绑扎。
钢筋按照设计尺寸和形状用1：1的比例在加工台座上放标准大样图，按照大样图精确制作和检验。
为了确保钢筋梆扎外形尺寸的正确和每一根钢筋位置的准确，制作箱梁外形胎模，胎模用角钢焊接成形。
钢筋绑扎前首先对胎模进行全面检查，确保胎模的尺寸、标高正确。
在胎模上标明钢筋编号、预留孔位置，然后布放钢筋。
绑扎时，腹板每2米留一个下灰位置，底腹板、桥面钢筋横向每隔1m，纵向每隔0.5m焊接支撑钢筋一道，保证钢筋整体刚度。
保护层垫块绑扎在钢筋十字交叉处，垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔为0.8m，腹板侧面为1.2m，腹板底部为0.4m。
保护层厚度误差控制在0～5mm内。
2 钢筋整体吊装在底腹板钢筋绑扎、内模安装完毕、顶板钢筋绑扎完成后，对内模表面杂物采用高压水冲洗干净，利用2台80t龙门吊通过专用吊具整体吊装上台座。
特制吊具采用型钢制作主梁和分配梁，主梁全长31米，分配梁长15米。
起吊时挠度不大于1/250，吊点间距纵向2.5m，横向3.0m。
吊装钢筋前，在台座两端标识刻度线。
吊装时，翼缘板部位用钢丝绳和拉杆与吊具连接，腹板部位用钢丝绳和导链与吊具连接。
起吊后，观察对比分析钢筋每一个与吊具连接点的受力情况，通过拉杆和导链调节受力，使吊具和钢筋受力均匀，防止局部受力偏大，导致箱梁钢筋发生变形。
龙门吊移动到位应略作停顿后钢筋笼对位。
钢筋笼对位有少量偏差时保持一台龙门吊静止，另一台略作移动调整。
3 预应力孔道成型: 纵向预应力孔道采用抽拔橡胶棒和塑料波纹管（32m梁用抽拔棒，24m梁用塑料波纹管）预埋成孔。
纵向每50cm 设置一道定位环，定位网的网眼净尺寸大波纹管（抽拔棒）外径5mm。
预应力定位环在加工场焊接在钢筋骨架上，骨架摆放在胎具后定位孔道自然形成。
5.2.2 模板工程1底模：为了便于运输，在工厂制作成小块模板，到工地后在制梁台座条形基础上拼装成五节，两端支座及活动底模各两节，中间固定底模一节。
底模沿纵向按抛物线预设上拱度，根据箱梁设计尺寸、施工用料及加载龄期等因素，上拱度跨中按17mm 控制，向两端按二次抛物线过渡。
梁体压缩量32米箱梁上缘按10mm设置，下缘按20mm 设置；24米箱梁上缘按6mm设置，下缘按12mm设置。
2侧模：采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。
侧模采用大块模板，在工厂分节加工，现场用螺栓连接组装后焊接成整体。
面板采用8mm厚的A3钢板，纵肋采用[20a 槽钢，框架采用[20a槽钢和I20a工字钢，框架底部安装4个滑模小车手柄进行立模、脱模，用于调整模板尺寸。
侧模外每1.5m梅花型设置附着式振动器，振动器布置尽量靠近底部，安设牢固。
梁端钢筋较密部位每侧设置2个底部附着式振动器。
侧模拼装步骤：采用卷扬机牵引台车纵移对位→利用台车上水平千斤顶推侧模靠近底模→侧模底部安装垂直千斤顶→调节侧模高度→安装底模与侧模紧固螺栓→检查上翼缘内外侧尺寸。
拆除顺序：拆除通风孔芯棒→拆除端模与侧翼模联接螺栓→拆除端模两翼→拆除翼缘挡板上部→拆除侧模与底模联接螺栓及拉力螺杆→调整侧模桁架底部千斤顶→侧模整体下移120毫米→侧模桁架落在移模小车上→调整移模小车上千斤顶，侧模整体横移100毫米→牵引卷扬机将模板沿轨道纵移至另一制梁台位；3端模：端模面板厚14mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
端模板按中梁和边梁分别加工制造。
为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。
4内模：内模由走行系统、液压系统、内模板三部分组成。
采用液压、自动缩放，整体抽拔方式拆除。
内模板沿混凝土箱梁长度方向分为五个拼装段，标准段长24米，分3段每段长8米，两端变截面段各长4.6米。
在横截面上对称分成五块，一块顶模、二块上侧模、二块下侧模。
顶模与上侧模间、上侧模与下侧模间均采用铰销联接，依靠油缸伸缩带动模板绕销轴转动，实现模板的张开与收缩。
内模小车由车架、伸缩支腿、车轮、手动换向阀、油缸油管等组成。
由设在车体上的液压站通过油路提供液压，操纵手动换向阀，控制内模板的张开与收缩及内模车伸缩支腿的顶起和收回到达工作位置或缩回到运送状态。
在浇筑混凝土前，可采用调整斜撑杆、竖撑杆、平撑杆三种撑杆的长度保证内模板形状、位置的正确，并均匀承受混凝土对模板的压力。
内模拼装在拼装台位上进行。
从箱梁内脱出的模板块吊装到内模拼装台位上，将内模车轮子与台位上钢轨对位，内模车立柱顶伸千斤顶供油，立柱升高至模板在台位上的安装高度，伸展内模两侧千斤顶将内模板块由下向上逐块顶推到位，安装内模撑杆并锁紧螺母。
龙门吊整体吊入已梆好底、腹板钢筋台模内定位，梆扎顶板钢筋，整体吊装入模。
混凝土强度达到设计强度要求后拆除内模。
拆模时先按节段拆除两节段间模板联接螺栓，再分节段，从两端往中间依次脱模。
拆模顺序：拆除腹板变厚段（4.6米）→拆除标准段（8米）。
5.2.3混凝土施工1 拌制；混凝土由拌合站集中拌制，原材料的投料顺序为砂→水泥及掺和料、复合型外加剂→水→碎石→外加剂。
水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。
总搅拌时间不宜少于120s，也不宜超过180s。
考虑泵送性能、初凝时间、工作度等因素，顶板坍落度控制在190-200mm，底板和腹板控制在190-210mm。
冬季搅拌混凝土需先经过热工计算，夏季施工采取降温措施，保证混凝土的入模温度满足要求。
2 运输、泵送；混凝土运输采用混凝土运输车及输送泵管道运输。
混凝土泵开始工作后，中途不得停机。
布料机两侧对称布置，同一侧两台布料机布料范围应重叠不得出现布料死角。
混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。
全部混凝土在初凝前浇筑完毕。
3 混凝土浇筑；混凝土的浇筑采用连续整体浇筑施工，纵向分段、水平分层，对称进行；从跨中到两端，再由两端到中间；先底板、再腹板、最后顶板。
纵向分段长度6-10m，斜度30°～45，水平分层厚度不得大于30cm，两层混凝土间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。
底板混凝土采用插入式振动棒振捣，腹板混凝土采用内插入和外附着式振动器相结合方式振捣，顶板混凝土采用插入式振动棒和振动梁振捣（振动梁振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件）。
混凝土浇筑如图5.2.3-1示。
第一步第二步第三步第四步跨中梁端梁端浇筑方向浇筑方向底 板 纵 向 灌 注 顺 序两侧对称进行浇筑①②③④⑤⑥①②③④⑤⑥第六层第五层第四层第三层第二层第一层第六层第五层第四层第三层第二层第一层30c m 两 侧 对 称 进 行 浇 筑每 层 厚 度 控 制 在 30cm 以 内梁端第一层第二层第三层第四层第五层第六层跨中梁端第一层第二层第三层第四层第六层腹板灌注纵向示意图第五层图5.2.3-1 混凝土浇筑示意图4 混凝土养护浇筑过程中气温较高时，顶、翼板混凝土应及时用喷壶洒水保湿，混凝土接近初凝时采用土工布与彩条布块两层覆盖洒水养护，洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度；箱梁腹板内、外侧面、翼板底面、梁端面、底板底面由人工使用喷雾器均匀喷洒PX-2型混凝土养护剂进行养护。
冬季施工时，进行蒸养。
蒸养管道分布在制梁台座条形基础上，上下分两层，间距为0.7m ，散热孔分布间距为0.3m ，蒸养时间控制在18个小时。
蒸养棚内温度应控制在35摄氏度，箱室内部和梁体表面温度与梁体内部混凝土温差不超过15摄氏度，梁体内部混凝土温度和外部环境的温差不超过15摄氏度。
5.2.4 预应力施工梁端梁端顶 板 灌 注 纵 向 顺 序1 当梁体混凝土强度达到设计强度60%时进行预张拉，达到设计强度80%时进行初张拉，强度达到100%时进行终张拉。
工序流程；拆端模→穿钢束→松内模→预张拉→拆内模→初张拉→拆外模→移梁→养护→终张拉。
2 预应力张拉控制预张拉：0→0.2σcon →0.4σcon →设计张拉力60%（持荷5分钟）→补充到设计张拉力60%（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）初张拉：0→0.2σcon →0.4σcon →设计张拉力80%（持荷5分钟）→补充到设计张拉力80%（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）终张拉：设计张拉力80% →设计张拉力100% （持荷5分钟）→补充到σcon（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）张拉应左右对称同步进行，同时加强箱梁应力、变形观测。
