下载文档原格式
4．3旋转电机的故障监测与诊断4 .3. 1概述旋转电机系泛指同步机、异步机、直流机。
这些设备是企业生产的动力，是关键设备，一台电机出现 故障将会造成整条生产线停产，给企业带来巨大经济损失这些关键设备一则个大，二则技术性能要求高、价格都很贵、故障和事故意味着效益的流失。
预防事故的发生已是企业管理者主要工作内容之一。
投人较少资金安置设备事故监测系统、监测预防设备故障的发生可以减少设备故障造成巨大的经济损 失。
大型电机的故障可分为电气故障和机械故障两类，产生两类故障原因及故障性质不同，处理方法也 不尽相同。
4. 3. 2旋转电机的电气故障4. 3. 2 .1故障种类电气故障可分为短路、断路、失磁、破损等几类。
短路：电机绕组匝间、绕组对地、绕组相间、定子与转子之间、接线端子与滑环的短路等。
造成短路 事故的原因是绕组匝间、匝对地、相间绝缘受潮或老化，或机械损伤、长期过载发热绝缘性能降低电击 穿、过电压击穿等。
断路：绕组和导体发热烧断、导体连接点松开、绕组端接点脱焊或受机械力甩开等。
失磁：直流机磁场失电或绕组断路短路等。
4. 3 .2 .2旋转电机的关键参数——绝缘强度旋转电机所产生各种故障几乎都和绝缘参数有直接和间接的关系。
电机质量的高低绝缘是度量的 主要参数之一，对于电机运行维护的主要工作也是围绕绝缘进行的。
绝缘材料致命的弱点是怕高温，温度升高绝缘值下降，温度达到一定值后绝缘材料变质，所以监控电机的运行温度成为监控电机绝缘状况 的重要手段。
4. 3. 3电机的监测内容4. 3. 3. 1监测电机的各种电流(1)检测电机电流的有效值。
通过对电机三相绕组运行电流有效值的监测，可知道和掌握电机的 运行状况，电流表读数表咀三相电流平衡不超过额定值，表示电机运行正常；如果三相电流有一相无读 数，表明电机断相；如果三相电流超出额定值，应迅速查明原因进行处理或者进行限载减载，防止电机发 热而破坏电机的绝缘；如果三相电流不平衡，有的很小，有的大于额定值很多，表示三相绕组绝缘出现故 障，可能柏接地或匝间短路，必须减载和相应检查处理。
《旋转机械故障诊断与预测方法及其应用研究》篇一一、引言旋转机械广泛应用于各种工业领域，如风力发电、航空航天、交通运输等。
然而，由于长时间运行和复杂的工作环境，旋转机械经常会出现各种故障，如轴承磨损、齿轮断裂等。
这些故障不仅影响设备的正常运行，还可能导致严重的安全事故。
因此，对旋转机械进行故障诊断与预测显得尤为重要。
本文将介绍旋转机械故障诊断与预测的方法及其应用研究。
二、旋转机械故障诊断与预测方法1. 基于振动信号分析的方法振动信号分析是旋转机械故障诊断与预测的常用方法。
通过传感器采集设备的振动信号，对信号进行时域、频域和时频域分析，可以提取出设备运行状态的特征信息。
当特征信息超过设定的阈值时，即可判断设备存在故障。
此外，还可以通过对比历史数据，预测设备未来可能出现的故障。
2. 基于声音信号分析的方法声音信号分析是另一种有效的故障诊断与预测方法。
通过采集设备的声波信号，对信号进行频谱分析和声强分析，可以判断设备的运行状态和故障类型。
该方法具有非接触式、实时性强的优点，适用于对复杂工作环境下的设备进行故障诊断。
3. 基于数据驱动的智能诊断方法随着人工智能技术的发展，基于数据驱动的智能诊断方法在旋转机械故障诊断与预测中得到了广泛应用。
该方法通过收集设备的运行数据，利用机器学习、深度学习等算法对数据进行训练和建模，实现对设备运行状态的监测和故障预测。
该方法具有准确度高、适应性强、可扩展性强的优点。
三、旋转机械故障诊断与预测方法的应用研究1. 在风力发电领域的应用风力发电是旋转机械的重要应用领域之一。
通过采用振动信号分析和声音信号分析等方法，可以对风力发电机组的齿轮箱、轴承等关键部件进行实时监测和故障诊断。
同时，采用基于数据驱动的智能诊断方法，可以实现对风力发电机组运行状态的预测和优化，提高设备的可靠性和效率。
2. 在航空航天领域的应用航空航天领域对设备的可靠性和安全性要求极高。
采用基于振动信号分析和声音信号分析等方法，可以对航空发动机、螺旋桨等旋转机械进行实时监测和故障诊断。
前言S8000系统为阿尔斯通创为实技术发展（深圳）有限公司开发的新一代大型旋转机械状态监测系统，该系统现已被越来越多的石化、电力、冶金企业所使用，并成为设备管理人员对大机组管理、诊断的得力助手。
本案例集收集了近三年内，使用S8000系统进行的部分诊断案例，并按案例类别进行了大概的整理，供各企业设备管理人员参考；由于原诊断报告篇幅过长，在本案例集中对原报告进行了一些删剪，以方便阅读，如需对某案例进行更详细了解，请与创为实公司联系；由于我们的水平有限，可能的失误难免存在，欢迎批评指正。
阿尔斯通创为实技术发展（深圳）有限公司2007年9月目 录1 叶片断裂类案例 (1)2 油膜涡动类故障 (35)3 磨擦类故障 (56)4 垢层脱落故障 (64)5 电气干扰类故障 (74)6 动平衡不良类 (88)7 通过相关性分析发现工艺量设置类问题 (95)8 转子热弯曲 (102)1叶片断裂类案例1.1某厂04年09月27日空压机断叶片故障诊断分析故障状态描述：此厂空气压缩机组K1202/KT1202于2004年9月27日发生空压机驱动透平振动突然增大事故，以下把故障发生过程中各图谱的变化情况列举如下：通频值振动趋势图（2004-09-27 12:01:5至2004-09-27 15:36:5的历史数据和灵敏监测数据）从上面的趋势图上可以很清楚的看出，该机组在9月27日的12：18：09时振动瞬间突发性升高，同时，振动的相位也发生了明显的变化，其振动能量主要是集中表现在工作频率上。
这些都意味着透平转子出现了故障，产生了极大的不平衡。
126V035A波形频谱图（事故发生瞬间的整个过程）上图为某一测点事故发生瞬间整个过程的波形频谱图，从图中可以看到转子物质脱落前的4个周期的振动波形、脱落开始的瞬间波形变化以及脱落后的振动慢慢趋于稳定的系列过程，这一瞬间不仅其振动的幅值有大幅度的增大，而且其相位的变化也较明显。
透平入口事故发生瞬间的轴心轨迹图诊断分析结果：通过对S8000系统所捕捉到的数据的分析，我们认为这次故障是因为透平转子上有部件掉落，如叶片突然断裂或围带、拉筋、铆钉脱落，因而瞬间造成了一个很大的不平衡，引起振动在短时间内突然上升。
⼤型旋转机械的状态检测与故障诊断第四期全国设备状态监测与故障诊断实⽤技术培训班讲义⼤型旋转机械的状态检测与故障诊断沈⽴智中国设备管理协会设备管理专题交流中⼼2007年9⽉西安⽬录第⼀节状态监测与故障诊断的基本知识 (6)⼀、状态监测与故障诊断的意义及发展现状 (6)1. 状态监测与故障诊断的定义 (6)2. 状态监测与故障诊断的意义 (6)3. 状态监测与故障诊断的发展与现状 (8)⼆、⼤机组状态监测与故障诊断常⽤的⽅法 (9)1. 振动分析法 (9)2. 油液分析法 (10)3. 轴位移的监测 (11)4. 轴承回油温度及⽡块温度的监测 (11)5. 综合分析法 (11)三、有关振动的常⽤术语 (11)1. 机械振动 (11)2. 涡动、进动、正进动、反进动 (11)3. 振幅 (12)3.1 振幅 (12)3.2 峰峰值、单峰值、有效值 (12)3.3 振动位移、振动速度、振动加速度 (13)3.4 振动烈度 (13)4. 频率 (15)4.1 频率、周期 (15)4.2倍频、⼀倍频、⼆倍频、0.5倍频、⼯频、基频、转频 (15)4.3 通频振动、选频振动 (15)4.4 故障特征频率 (16)5. 相位 (19)5.1 相位 (19)5.2 键相器 (19)5.3 绝对相位 (19)5.4 相位差、相对相位 (20)5.4 同相振动、反相振动 (21)5.5 相位的应⽤ (21)6. 刚度、阻尼、临界阻尼 (23)7. 临界转速 (24)8. 挠度、弹性线、主振型、轴振型 (25)9. 相对轴振动、绝对轴振动、轴承座振动 (26)10. 横向振动、轴向振动、扭转振动 (26)11．刚性转⼦、挠性转⼦、圆柱形振动、圆锥形振动、⼸状回转（弯曲振动） (26)12. ⾼点、重点 (27)13. 机械偏差、电⽓偏差、晃度 (28)14. 同步振动、异步振动、亚异步振动、超异步振动 (28)15. 谐波、次谐波（分数谐波） (28)16. 共振、⾼次谐波共振、次谐波共振 (29)17. 简谐振动、周期振动、准周期振动、瞬态振动、冲击振动、随机振动 (29)18. ⾃由振动、受迫振动、⾃激振动、参变振动 (32)19. 旋转失速、喘振 (33)20. 半速涡动、油膜振荡 (35)四、振动传感器的基本知识 (36)1. 振动传感器的构成及⼯作原理 (36)2. 振动传感器的类型 (36)3. 磁电式速度传感器 (37)4. 压电式加速度传感器 (37)5. 电涡流式位移传感器 (39)6. 常⽤振动传感器主要性能及优缺点 (40)第⼆节状态监测与故障诊断的基本图谱 (41)⼀、常规图谱 (41)1. 机组总貌图 (41)2. 单值棒图 (41)3. 多值棒图 (42)4. 波形图 (43)5. 频谱图 (46)6. 轴⼼轨迹图 (46)7. 振动趋势图 (48)8. 过程振动趋势图 (52)9. 极坐标图 (52)10. 轴⼼位置图 (53)11. 全息谱图 (53)⼆、启停机图谱 (54)1. 转速时间图 (54)2. 波德图 (55)3. 奈奎斯特图 (57)4. 频谱瀑布图 (58)5. 级联图 (59)第三节⼤型旋转机组常见振动故障的机理与诊断 (60)⼀、不平衡 (60)⼆、转⼦弯曲 (62)三、不对中 (64)四、轴横向裂纹 (69)五、⽀承系统连接松动 (71)第四节故障诊断的具体⽅法及步骤 (73)⼀、故障真伪的诊断 (73)1. ⾸先应查询故障发⽣时⽣产⼯艺系统有⽆⼤的波动或调整 (73)2. 其次应查看仪表、主要是探头的间隙电压是否真实可信 (75)3. 应查看相关的运⾏参数有⽆相应的变化 (77)4. 应察看现场有⽆⼈可直接感受到的异常现象 (78)⼆、故障类型的诊断 (80)1. 振动故障类型的诊断 (80)1. 1主要异常振动分量频率的查找步骤及⽅法 (80)1.2 根据异常振动分量的频率进⾏振动类型诊断 (82)2. 轴位移故障原因的诊断 (88)三、故障程度的评估 (89)四、故障部位的诊断 (92)五、故障趋势的预测 (93)附件⼀齿轮的故障诊断 (94)⼀、齿轮的常见故障 (94)1. 断齿 (94)2. 点蚀 (94)3. 磨损 (95)4. 胶合 (95)⼆、齿轮故障的特征信息 (95)1. 啮合频率及其谐波 (95)2. 信号调制和边带分析 (97)1) 幅值调制 (97)2) 频率调制 (99)3. 齿轮振动信号的其它成分 (100)1) 附加脉冲 (100)2) 隐含成分 (101)3) 滚动轴承信号及交叉调制 (101)4. 齿轮常见故障与特征频率及其谐波、以及边频带的⼩结 (102)三、齿轮故障的诊断⽅法 (103)1. 细化谱分析法 (104)2. 倒频谱分析法 (104)3. 时域同步平均法 (107)4. ⾃适应消噪技术 (108)附件⼆滚动轴承的故障诊断 (108)⼀、滚动轴承的常见故障 (108)1. 疲劳剥落（点蚀） (108)2. 磨损 (109)3. 胶合 (109)4. 断裂 (109)5. 锈蚀 (109)6. 电蚀 (109)7. 塑性变形（凹坑及压痕） (109)8. 保持架损坏 (110)⼆、引起滚动轴承振动的原因及其特征频率 (110)1. 由于结构特点引起的振动——滚动体通过载荷⽅向时产⽣的通过频率 (110)2. 由于轴承刚度⾮线性引起的振动 (110)3. 由于制造及装配等原因引起的振动 (111)1) 由于表⾯加⼯波纹引起的振动 (111)2) 由于滚动体⼤⼩不均匀引起的振动 (111)3) 由于轴承偏⼼引起的振动 (111)4) 由于轴承装歪或轴弯曲引起的振动 (111)5) 由于轴承装配过紧或过松引起的振动 (111)4. 由于润滑不良引起的振动 (111)5. 由于轴承⼯作表⾯上的缺陷引起的振动 (112)三、滚动轴承振动的固有频率和缺陷间隔频率 (113)1. 滚动轴承的固有频率 (113)1) 滚动轴承内、外圈固有频率的计算公式 (114)2) 钢球固有频率的计算公式 (114)2. 滚动轴承的缺陷间隔频率 (115)四、滚动轴承故障振动的诊断⽅法 (116)1. 合理选择分析频段的范围 (116)1) 低频段（0 ~ 1 kHz） (116)2) 中频段（1 ~ 20 kHz） (116)3) ⾼频段（20 ~ 80 kHz） (117)2. 传感器位置的选择 (117)3. 滚动轴承故障波形的评定指标及因数判断法 (118)1) 有效值X rms (118)2) 峰值X p (118)3) 波峰因数C f (119)4) 峭度β与峭度系数K (119)4. 滚动轴承的诊断⽅法 (120)1) 低频信号接收法 (120)2) 冲击脉冲法(SPM) (121)3) 共振解调法(IFD) (122)5. 轴承失效的四个阶段及各阶段内的主要特征频率成分 (124)第⼀节状态监测与故障诊断的基本知识⼀、状态监测与故障诊断的意义及发展现状1. 状态监测与故障诊断的定义通俗地说，状态监测与故障诊断就是给机器看病。
大型旋转机械状态监测与故障诊断1 故障诊断的含义故障就是指机械设备丧失了原来所规定的性能和状态。
通常把运行中的状态异常、缺陷、性能恶化及事故前期的状态统称为故障，有时也把事故直接归为故障。
而故障诊断则是根据状态监测所获得的信息，结合设备的工作原理、结构特点、运行参数及其历史运行状况，对设备有可能发生的故障进行分析、预报，对设备已经或正在发生的故障进行分析、判断，以确定故障的性质、类别、程度、部位及趋势。
大型旋转机械是指由涡轮机（如汽轮机、水轮机、燃气轮机、烟气轮机等）及其驱动的工作机（如离心式压缩机、轴流式压缩机、发电机等）所组成的透平式流体动力机械，习惯上简称大型机组。
大型机组是化工、石化、电力、钢铁等行业的关键设备，例如：乙烯装置的三机（裂解气压缩机、乙烯压缩机、丙稀压缩机），化肥装置的五机（原料气压缩机、空气压缩机、合成气压缩机、氨压缩机、二氧化碳压缩机），炼油装置的三机（烟机、主风机、富气式压缩机），大型空分装置的空气压缩机，中心电站的大型汽轮机或水轮发电机组，钢铁企业的氧压缩机及高炉风机等。
大型机组由于功率大、转速高、流量大、压力高、结构复杂、监控仪表繁多，运行及检修要求高，因此在设计、制造、安装、检修、运行等环节稍有不当，都会造成机组在运行时发生种种故障。
大型机组本身价格昂贵，大型机组的故障停机又会引起整个生产装置的全面停产，给企业、社会、国家造成巨大的经济损失。
因此，认真做好大机组的状态监测与故障诊断工作，对避免恶性设备损坏事故的发生，降低停机次数和缩短停机时间、减少企业的经济损失是十分有益的。
2 故障诊断的目的故障诊断的根本目的就是要保证大型机组的安全、稳定、长周期、满负荷、优良运行，其目的主要为：①对机组运行中的各种异常状态作出及时、正确、有效的判断，预防和消除故障，或者将故障的危害性降低到最低程度；同时对设备运行进行必要的指导，确保运行的安全性、稳定性和经济性。
②确定合理的故障检修时机及项目，既要保证设备在带病运行时安全、不发生重大设备故障，又要保证停机检查时发现设备的确有问题，合理延长设备的使用寿命和降低维修费用。
③通过状态监测，为提高设备的性能而进行的技术改造及优化运行参数提供数据和信息。
3 故障诊断的任务故障诊断的任务主要包括三个方面，即监视机组的运行状态，判断其是否正常；判断机组的故障，预测将来发生的趋势，并提供消除故障的思路；指导机组的运行和维修。
4 故障诊断的方法4.1 振动分析法振动分析法是对设备所产生的机械振动进行信号采集、数据处理后，根据振幅、频率、相位及相关图形所进行的故障分析。
一方面由于在大型旋转机械的所有故障中，振动问题出现的概率最高；另一方面，振动信号包含了丰富的机械及运行的状态信息，既包含了转子、轴承、联轴器、基础、管线等机械零部件运行中自身状态的信息，又包含了诸如转速、流量、进出口压力及温度、油温等影响运行状态的信息；第三，振动信号易于拾取，便于在不影响机器运行的情况下实行在线监测和诊断。
因此振动分析法是旋转机械故障诊断中运用最广泛，也最行之有效的方法。
采用振动分析法，可以对旋转机械大部分的故障类型进行准确的诊断，如转子动不平衡问题、转轴弯曲、轴承工作不良、油膜涡动及油膜振荡、转子热不对中、动静件摩擦、旋转失速及喘振、转轴的横向裂纹、叶轮松动、结构共振等等。
4.2 油膜分析法油膜分析法是对机组在用润滑油的油液本身及油中微小颗粒所进行的理化分析。
通过对润滑油的粘度、闪点、酸值、破乳化度、水分、机械杂质、液相锈蚀试验、抗氧化安全性等各种主要性能指标的检验分析，不仅可以掌握润滑油本身的性能信息，而且也可以了解到机组轴承、密封的工作状况。
尤其是对油液中不溶物质，主要是微小固体颗粒所进行的铁谱分析、光谱分析、颗粒计数，可以识别油液中所含各种颗粒的化学成分及其浓度、形貌、尺寸，从而对润滑、特别是轴承合金、轴颈、浮环、机械密封的动静环、油封及油档等摩擦副的磨损状态进行科学的分析与诊断。
因此油液分析法也是大型旋转机械故障诊断中的一个重要方法。
4.3 轴位移的监测在某些非正常的情况下，大型旋转机械的转子会因轴向力过大而产生较大的轴向位移，严重时会引起推力轴承磨损，进而引起叶轮与汽缸隔板摩擦碰撞；大型汽轮机在启动和停车过程中，也会因转子与缸体受热和冷却不均而产生差胀，严重时会发生轴向动静摩擦。
尽管轴位移故障的概率不是很高，但也常有发生，特别是一旦发生后对设备造成的损坏往往是灾难性的。
所以，对轴位移进行在线状态监测和故障诊断分析很有必要。
4.4 轴承回油温度及瓦块温度的监测检修或运行中的操作不当都会造成轴承工作不良，从而引起轴承瓦块及轴承回油温度升高，严重时会造成烧瓦。
所以对轴承回油温度、瓦块温度进行监测也很必要。
按API617规定，轴承进出口润滑油的正常温升应小于28℃，轴承出口处的最高油温应小于82℃。
另外，用铂电阻在距轴承合金1mm处测量时，一般不应超过110～115℃。
但由于温度的反映往往滞后，具体的测量方法又各不相同，因此应具体情况具体分析。
4.5 综合分析法在进行实际的故障诊断时，往往是将以上各种方法连同工艺及运行参数的监测与分析一起进行综合分析的。
5 故障诊断的常用图谱5.1 常规图谱（又称稳态图，不含开停车信息）5.1.1 机组总貌图——显示机组总貌，查看探头的位置及位号。
5.1.2 单值棒图——显示实时振动值，并可知低报、高报警值及转速。
5.1.3 多值棒图¬——显示实时通频值及各主要振动分量的振动值，可大致了解机组运行是否正常。
①通频值——通频值即总振动值，为各频率下振动分量相互迭加后的总和。
②一倍频——又称基频、工频，为转子实际工作转速的频率，f = n /60[Hz]；转子动不平衡、轴承工作不良、热态对中不良等均会引起一倍频增大，发生概率依次降低。
③二倍频——二倍工频，转子热态对中不良、裂纹、松动等都会引起二倍频增大，主要是对中不良。
④0.5倍频——0.5倍工频，油膜失稳会引起该频率段增大，轴承工作不良（如间隙、紧力、接触、摇摆、油档等）也会引起该段频率增大；旋转失速（喘振的先兆）的频率为(0.4~0.8)倍工频，也有可能。
⑤可选频段——用户根据机组的特点，自己定义的频段。
⑥残余量——剩余频率成分振动分量的总和。
该部分振值高时，转子有可能发生摩擦、气流脉动等。
正常运转状态下的多值棒图通常是，一倍频最大，二倍频小于一倍频的一半，0.5倍频微量或无，残余量不大。
5.1.4 波形图——显示通频振动位移（总振值）与时间(周期)的关系，又称幅值时域图。
在正常的状态下，波形图应为较平滑的正弦波，且重复性好。
a．动不平衡时，在一个周期为典型的正弦波；b．中不良时，在一个周期为波峰翻倍，波形光滑、稳定、重复性好；c．摩擦时，波峰多，波形毛糙、不稳定、或有削波；d．自激振荡（油膜涡动，旋转脱离）时，波形杂乱、重复性差、波动性大。
5.1.5 频谱图——显示了在各振动分量的频率及其振幅值。
横坐标可选择“阶比”或“频率”，一般用阶比。
各种频率所对应的故障可参照前面在多值棒图中的介绍。
正常运转状态下的频频图通常是，一倍频最大，二倍频次之、约小于一倍频的一半，三倍频、四倍频…x倍频逐步参差递减，低频（即小于一倍频的成份）微量。
看图谱不能就图看图，一定要与历史和正常运转下的频谱图相比较，查找那些频率成份发生了变化，变化的倍率有多大。
5.1.6 轴心轨迹图——显示转子轴心相对于轴承座涡动运动的轨迹。
有原始、提纯、平均、一倍频、二倍频等轴心轨迹，主要看提纯。
在正常的情况下，轴心轨迹为一椭圆形。
若轴心轨迹的形状、大小重复性好，则表明转子是稳定的。
对中不良时，为香蕉状，严重时为8字形；摩擦时，多处出现锯齿尖角或小环；瓦块安装间隙相互偏差较大时，会出现明显的凸起状。
油膜涡动时，大圈套小圈。
5.1.7 振动趋势图——显示振幅及相位与时间的关系。
从振动趋势图可以看到异常振动的起始时间、持续时间、终止时间，依此查看DCS，查找机组的运行参数有无发生重大变化，从而确定故障的真伪。
还可以通过选择框，看到各探头的间隙电压趋势，从而确定一次仪表本身有无故障。
并且可以更清晰地看到工频、二倍频、0.5倍频等主要频率成份幅值变化的形态，从而进行故障类型、程度、趋势的诊断。
依次看各振动分量的趋势图，查找变化量最大的频率成分，从而确定故障类型。
例如，看一倍频有无变化，能否回到原正常值，是否发生突变（含相位）。
若不能回到原正常值，则为动不平衡；若突变，则为转子损伤；若变化缓慢，则为转子结垢（如催化剂粘结）。
看异常振动分量的变化倍率，从而确定故障的程度，进而确定是否停机。
例如，对动不平衡，若超出正常值的一倍，应引起重视，但仍可监视运行；若超出2.5倍，或为继续上升的趋势，则应尽快组织停机抢修。
对伴有低频分量引起的轴承工作不良，则应根据波动的间隔时间、波动量的大小、能否回到原正常值作出判断。
5.1.8 过程振动趋势图——显示转子轴位移及机组的过程参数与时间的关系。
机组的过程参数，如进出口压力、温度及流量、油温、瓦温等，对故障诊断是有帮助的。
轴位移发生变化时应该与转子的轴向力（由进、出口压差、流量、分子量、是否带液等决定）及推力轴承瓦温综合判断。
5.1.9 极坐标图——各振动分量的幅值及相位随时间变化的统计结果，亦称可接受区域图。
散布集中、相位稳定时，好；散布区域增大、相位改变时，应引起重视。
5.1.10 轴心位置图——在忽略振动的情况下，显示轴心相对与轴承中心的稳态位置。
可以看出轴承的偏位角、偏心距、最小油膜的厚度，从而判断转子运行是否平稳。
5.1.11 全息谱图——全面反映转子在同一轴承处主要振动分量的振幅、相位、频率信息。
全息谱图实际上是将两个相互垂直的同一阶次频率谐波合成后的轨迹图集合在一起，对分析较疑难的故障作用更加明显。
正常运转状态下，全息谱图中的轨迹为椭圆。
若轨迹为正圆或接近为正圆，则表明两个相互垂直方向上的振动幅值相同、相位差为90°或幅值相近、相位差很接近90°；若轨迹为斜直线或接近为斜直线，则表明两方向振动相位相同或非常接近；若轨迹为水平线或垂直线，则表明水平或垂直方向上的振动分量要比另一方向大得多。
5.2 启停机图谱（又称瞬态图，仅分析启停机过程中的状况）5.2.1 转速时间图——显示开停机过程中，转速变化与时间的关系。
5.2.2 Nyquist图——把开停机过程中振幅与相位随转速变化关系用极坐标的形式表示出来，又称极坐标图，或奈奎斯特图。
通过最大振幅，可以看见转子的实际临界转速，通过有无小圈，可以看到转子以外的元件振动，如管道、联轴节、机壳、基础等对转子产生的谐振作用。
5.2.3 波德图——显示转子振幅和相位随转速变化的关系曲线。
