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设备管道保温施工方案一、编制依据1、《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ1262、《工业设备及管道绝热质量检验评定标准》GB501853、《设备及管道保温技术通则》GB42724、《管道及设备保温》98R419图集5、《建设工程施工现场供电安全规范》GB50194二、施工准备1、技术准备组织技术人员到现场勘察、掌握设计意图，按施工组织设计、规范和质量评定标准做好技术交底，编制材料计划，及各部分项技术措施。
配备足够应急用的各类常用药物和医用材料，并准备具有多年化工施工作业的操作熟练工人，施工期间至少应有一名责任监护人员，周围末施工设备和地面不受损害和污染。
准备足够的塑料薄膜或彩条布，对末施工设备、原材料、地面等进行覆盖保护。
施工前，项目部技术负责人要认真学习领会甲方的防腐保温工艺流程<或施工方案>和有关化工施工技术规范要求，编制作业指导书，特殊设备特殊部位的技术要求，分发给每个施工人员，并对设备挂牌，确保施工工艺的准确、进度的顺利进行。
对特殊设备及其部位施工中的重要施工节点应作专门的交底，并对特殊工序进行培训指导，重点做好施工中的质量通病，习惯性操作错误进行预防。
2、工程材料准备组织材料人员对采购保温材料计划作出详细的安排。
在工程施工前应将所在图纸设计材料运至施工现场，并分类入库存放。
挂上标识牌，以便于查找。
保温材料到仓库后，应进行二次抽查，如不合格应及时退货。
抽检准备的主要内容有：2.1 保温材料的品种、数量是否与贴标相符合；2.2 保温材料是否经过雨水浸泡，是否含有积水；2.3 保温材料的导热系数、容重等质量指标是否合格。
三、施工方案1、施工工艺1.1 管道保温：拆除原保护层保温层---中间检查――安装岩棉管壳50㎜---中间检查――安装镀锌铁皮0.5㎜---竣工验收；1.2 伴热管线的绝热施工，每隔1000－1500mm，用镀锌铁丝捆扎牢固。
无局部过热要求，主管和伴热管可直接捆扎在一起；有防止局部过热要求是，主管和伴热管之间要设置石棉壁。
明装管道及支架涂刷面漆2、管道绝热2.k水管橡塑保温(1)西南大部为冬季非采暖的地区，按照设计图纸要求的部位和方式进行防结露保温。
(2)管道管径WDN50时宜采用保温管保温，当采用保温管时，其规格应与被保温管道相匹配；当管道管径＞DN50时宜采用保温板保温，当采用保温板时，进行裁剪前应对裁剪尺寸进行核对，严格控制。
保温时所用的切割工具应足够锋利，下料准确，切口成一条直线。
(3)同一管段或设备保温层厚度均匀一致，外缠保护层松紧适度。
(4)保温层表面应平整、直管顺直，圆瓠及变径等部分过渡均匀、平滑。
没有凹凸不平、接缝处错台以及污染、破损等现象。
(5)保温层在支、吊架处接缝应严密，不应将支、吊架包成半明半暗的状态。
(6)法兰、阀门、管箍等管道配件及管件处保温应单独下料进行拼接，拼接严密，保温层厚度与管道相同，效果见下图。
法兰、阀门部位橡塑保温效果图(7)每一根管道应单独按照要求进行保温，即“一管一保”。
保温后管道之间有合理的间距，不得出现“多管合保”。
效果见下图。
(8)水箱等设备和容器保温采用保温板拼装时，保温应表面平整，接缝严密，与设备完全接触，粘结牢固。
尤其是水箱底部的保温是最容易忽视的，应特别注意保持保温的完整性。
2.2、水管玻璃棉保温(1)玻璃棉保温管壳管径、厚度应符合设计要求，保温管壳与管道应严格匹配。
(2)防潮隔汽层绝热材料的拼缝处，应用铝箔胶带封严。
胶带的宽度不应小于50mm。
胶带应牢固地粘贴在防潮面层上，不得胀裂和脱落。
(3)保护层应完全覆盖，且紧贴保温层，表面平整、光滑、洁净，没有遗漏、翘边、脱落、松动、破损等现象，表面无污染。
(4)管道保温外缠玻璃丝布作为保护层时，应先浸泡防火涂料，浸泡时间以浸透且均匀为宜。
搭接宽度应均匀，宜为30〜50mm。
缠绕过程中用力应基本一致，松紧适度，做到粗细均匀，不得因此而影响保温层厚度，尤其是用岩椭或超细玻璃桶等较松散的保温材料。
效果见下图。
管道玻璃棉保温2.3、金属保护壳安装(1)金属保护壳的施工应紧贴绝热层，不得有脱壳、褶皱、强行接口的现象。
设备及管道绝热说明1 工艺设备、管道保温施工、验收执行如下标准规范：工业设备及管道绝热工程施工规范（GB 50126-2008）工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范（GB 50185-2010）2 设备、管道保温及其表示方法2.1基于保证稳定生产、保障安全、降低能耗等方面的考虑，表面温度较高或较低的设备必须进行保温，本说明给出了须要保温设备的位号、保温种类及保温厚度。
凡须保温、保冷及防冻保温的设备和管道，在安装完毕后，须经清洗、试压合格后方可进行保温、保冷施工操作。
2.2凡须保温的设备，在工艺流程图的设备上均有保温符号表示。
2.3凡须保温的管道，在工艺流程图的管道标注中均有保温代号表示。
2.4保温材料的选用1）热保温材料设备和管道热保温、防护保温及防冻保温采用硅酸铝保温材料，设备采用硅酸铝板。
硅酸铝保温绝热材料规格如下：密度80kg/m3导热系数0.042W / m ℃(常温)用于不锈钢钢管保温材料的氯离子含量≤25ppm。
2）冷保温材料设备冷保温采用自熄型发泡聚苯乙烯泡沫塑料板；管道冷保温采用自熄型发泡聚苯乙烯泡沫塑料管壳型材。
自熄型发泡聚苯乙烯泡沫塑料规格如下：容重：30～50kg/m3导热系数：0.041W/m.℃(20℃时)耐燃性：B1级本工程冷保温材料采用50mm一种规格。
2.5保温施工程序1）保温结构由保温层、内保护层和外保护层三部分组成。
2）保温操作时应对设备表面进行除尘除污处理后进行保温、保冷施工操作。
3）使用成形板材时，应根据设备需要落料施工，保温材料用镀锌铁丝或镀锌铁条紧固。
内保护层采用玻璃布，外保护层采用0.6mm中硬铝皮。
2.6保温标准（包括伴热）本工程防烫保温厚度为30mm。
绝热设计标准为减少散热损失、节约能源、满足工艺要求、保持生产能力、提高经济效益、改善工作环境、防止烫伤等基本原则，保温标准如下：1、外表面操作温度（正常）T≥50℃，需减少热损失的设备和管道。
2、外表面操作温度（正常）T＜50℃，因工艺原因需要保温的设备和管道。
目录1.工程概述 (2)2.编制依据 (2)3.施工准备 (3)4.施工措施 (4)5.质量保证措施 (7)6.安全保证措施 (8)7.现场文明施工 (10)8.环境因素 (10)9.附录 (11)王曲2#机组炉墙砌筑及设备、管道保温一、工程概述：1.1工程概况：山西鲁晋王曲发电厂2×600MW机组一期工程,2#锅炉岛保温外护由英国MITSUI BABCOCK 技术设计,2#汽机岛的保温外护由西北电力设计院设计(机本体及附属管道由日立设计),BOP 部分：脱硫、电除尘保温外护由英国MITSUI BABCOCK技术设计，燃油、化学专业保温外护由山东电力设计院设计。
保温材料品种主要有：岩棉板、岩棉毡、岩棉管壳、硅酸铝板、硅酸铝毡、硅酸铝管壳、硅酸钙板、硅酸钙管壳，外护材料品种主要有：铝平板、铝压型板。
1.2结构特点：2#机组的设备及管道保温工程包括锅炉房设备及管道保温工程(水冷壁、包墙过热器、风箱、联箱、风机、空预器，燃烧器、暖风器、烟道、热风管道、煤粉管、吹灰管道及杂项管道保温等)、汽机房设备及管道保温工程(汽机本体、高低压加热器及除氧器、主蒸汽和再热蒸汽管道、主给水管道、凝结水管道、抽汽管道、疏水管道、排汽管道保温等)、BOP部分的保温（燃油系统、脱硫、电除尘、化学专业的设备、管道的保温等）。
二、编制依据：2.1《锅炉炉墙总图及详图册》2.2《锅炉炉墙说明书》2.3《锅炉保温及外护板安装图》2.4《炉本体设备、本体管道、本体设备、烟风道保温油漆施工材料清册》2.5《汽机、燃油、化学、脱硫、电除尘、除渣保温油漆施工材料清册》2.6《汽机平面布置图》2.7《汽机、燃油保温结构图》2.8《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1-20052.9《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉机组篇）（汽轮机组篇）96版三、施工准备：1.参加作业人员必须经岗位考试合格，并经体格检查合格后，方可上岗。
保温施⼯⽅案编号NJNCC-MS-EP05-PIP-0008 REV.0南京帝斯曼东⽅化⼯有限公司新建200kt/a⼰内酰胺项⽬27单元、中间罐区、1MR5管廊、MCC23机电安装⼯程绝热⼯程施⼯⽅案编制：安全会签：审核：批准：南京南化建设有限公司第六项⽬部2013年03⽉⽬录⽬录 (2)⼀、⼯程概况 (3)⼆、编制依据 (3)三、施⼯前准备⼯作 (3)四、保温范围 (4)五、材料 (5)六、隔热固定件、⽀承件的安装 (8)七、隔热层的施⼯ (9)⼋、防潮层的施⼯ (11)九、保护层的施⼯ (12)⼗、保温制作简图 (16)⼗⼀、质量控制 (27)⼗⼆、安全保护措施 (28)⼗三、⽂明施⼯及环境保证措施 (29)⼗四、风险源辨析 (30)⼀、⼯程概况本⽅案适⽤于DNCC⼆条线项⽬的流程图上的设备和管道，但不适⽤于在设备制造⼚完成保温的设备。
其主要⼯作量为：序号保温材料单位⾯积（PS27）⾯积（U3）备注⼀设备保温1 离⼼玻璃棉M23142 11182 聚氨酯M2147 5⼆管道保温1 离⼼玻璃棉M220280 34402 聚氨酯M2163 317⼆、编制依据2.1、南京帝斯曼化⼯有限公司新建200Kt/a以内酰胺项⽬施⼯图纸及技术⽂件；2.2、SD-000-SPC-0004(Insulation specification)；2.3、《绝热⽤玻璃棉及其制品》 GB/T 13350-2008；2.4、《⼯业设备和管道保温设计规范》 GB50264-97；2.5、《⽯油化⼯设备和管道保温规范》 SH3010-2002；2.6、《设备和管道保温设计规范》 GB4272-92。
三、施⼯前准备⼯作3.1 施⼯前，应作好以下准备⼯作：1.备齐施⼯所需的设计⽂件，并进⾏会审；2.根据设计⽂件及有关标准的要求，编写施⼯⽅案；3.对施⼯⼈员进⾏技术和安全培训；4.隔热材料及制品应按规范要求进⾏到货检验；5.隔热材料及制品对保管期限、保管环境和温度有特殊要求时，应按材质分类存放。
（4）各类设备、部件的油漆补涂不得遮盖铭牌标识和影响部件的功能使用。
效果见下图。
明装管道及支架涂刷面漆层厚度与管道相同，效果见下图。
法兰、阀门部位橡塑保温效果图间距，不得出现“多管合保”。
效果见下图。
（8）水箱等设备和容器保温采用保温板拼装时，保温应表面平整，接缝严密，与设备完料。
效果见下图。
管道玻璃棉保温接应顺水，搭接尺寸为20〜25mm。
见下图。
采用抽芯拉铆钉固定时.铆钉间距应均勻（10〜12cm)，并不得刺破防潮层。
效果见下图。
阀部件节点处理 支架处保护壳处理3.1工艺流程3.2、管道与设备绝热工程名称XXX工程交底日期XXX年XX月XX日施工单位XXX公司分项工程名称防腐与绝热工程交底提要管道及设备保温、防腐技术交底审核人交底人接受交底人1. 本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份。
（2）风管玻璃棉保温保温钉要求粘结牢固，布置均匀，最好成排成线设置，风管底面每平方米不应少于16个，侧面不应少于10个，上面不应少于8个，首层保温钉至风管或保温材料边缘的距离应小于120mm。
（3）施工要求镀锌钢板风管绝热施工前应进行表面去油、清洁处理；冷轧板金属风管绝热施工前应进行表面除锈、清洁处理，并涂防腐层。
风管绝热层采用保温钉固定时，应符合下列规定：①保温钉与风管、部件及设备表面的连接宜采用粘结，结合应牢固，不应脱落。
②固定保温钉的胶粘剂宜为不燃材料，其粘结力应大于25N/cm2。
③矩形风管与设备的保温钉分布应均匀，保温钉的长度应满足压紧绝热层固定压片的要求，保温钉与管道和设备的粘结应牢固、可靠，其数量应满足绝热层固定要求。
在设备上粘结固定保温钉时，底面每平方米不应少于16个，侧面每平方米不应少于10个，顶面每平方米不应少于8个；首行保温钉距绝热材料边沿应小于120mm。
幕墙内岩棉板外墙外保温施工工艺岩棉板外墙外保温的施工，部分工艺可参照山东省工程建设标准DBJ 14-035-2007《外墙外保温应用技术规程》（聚苯板增强网薄抹灰外墙外保温系统）施工工艺。
一、施工流程图：二、施工要点：1、施工准备1.1基层墙体抹灰找平已完成，达到相关标准要求。
1.2岩棉已进场，岩棉板应采用由摆锤法工艺生产的憎水制品；用于外墙外保温，其干密度不应小于100kg/m3。
1.3岩棉板双面涂界面剂。
因岩棉板具有很强的憎水性，与聚合物胶浆的粘结力不强，为提高岩棉板与基层墙体的粘结力，可在施工前涂刷界面剂进行处理，岩棉板涂刷界面剂后，与基层墙体的拉拔强度可达到0.1MPa以上(垂直于岩棉纤维方向)。
1.4岩棉板系统应采用涂料饰面，岩棉板与基层墙体的连接应全部采用粘、钉结合工艺。
2、岩棉板与基层墙体的粘贴2.1拌和岩棉板专用粘结剂：在干净的容器中倒入粘结砂浆25kg，边加料边搅拌。
聚合物胶浆适宜采用机械搅拌，速度为400rpm，直至稠浆状无需加水及其他添加物，一小时内用完。
2.2粘贴：根据设计要求，在经平整处理的外墙上用墨线弹出距散水标高200mm的水平线（200mm以下部位用XPS施工），当需设置系统变形缝时，应在墙面相应位置弹出变形缝及宽度线，标出岩棉板粘结位置，并应视墙面洞口分布进行岩棉板排板、基层上弹线。
2.3岩棉粘贴采用满粘法。
采用满粘法施工时，胶粘剂的涂抹面积与聚苯板面积之比不得小于80%。
2.4胶粘剂应涂抹在岩棉上，而不是涂抹在基层上，涂胶时应按面积均布，岩棉侧边应保持清洁，不得粘有砂浆。
2.5岩棉板涂胶后要及时粘贴，粘贴时应轻揉滑动就位，不得局部用力按压，岩棉板对头缝应挤紧，胶粘剂的压实厚度宜控制在3-5mm，贴好后应产即刮除板缝和板侧面残留的粘结剂。
岩棉板的间隙不应大于2mm，板间高差不得大于1.0mm，板缝大于2mm 时应用聚氨酯发泡胶现场进行填充处理。
2.6岩棉板由勒角以上200mm开始，应自下而上，沿水平方向横向铺贴，每排板应错缝1/2板长。
“一步法”保温管施工工艺一、保温防护施工工艺流程图保温防护施工工艺流程图二、防腐保温管预制工艺说明1、防腐管外表面清理采用风吹、擦拭、清洗等方法，彻底清除可能附着在防腐管外表面的灰尘、油污、泥土等异物，保证钢管外表面清洁，同时保证原防腐层不被破坏。
2、防腐管上线(a)要求钢管与平台、传送辊轮平稳接触，严禁碰摔、拖拉。
传送压轮压力适中，作好防护层的保护工作，管体温度过高时还应进行冷却降温处理。
(b)在第一次开机时，第一根钢管采用3〜4m的同管径的短管，使第一次开机时的废管部分控制在短管上，重复利用短管，提高成品率。
（C）第一次开机时，控制前进速度，由慢而快，待发泡正常后，再渐渐提高生产速度。
3、防护夹克层挤出（a）聚乙烯原料若受空气湿度影响受潮后必须烘干后方可使用。
（b）采用机械自动上料方式，聚乙烯料在上料前经过振动筛过滤后自动上料。
（C）防护夹克层挤出温度控制在205℃±10℃范围内。
（d）挤出机口模应同心，钢管中心、挤出机头中心、纠偏环中心保持在同一条水平轴线上。
（e）在距内定径套30〜50 mm处安装环形电晕放电电极，对聚乙烯外护层内壁进行电晕处理，以保证聚氨酯泡沫和聚乙烯外护层的粘接力，防止外护层移位。
4、泡沫喷涂：根据夹克层厚度确定钢管的送进速度及泡沫料的供料量，三者协调一致，压缩空气送料压力控制在0.5Mpa以上，发泡面保持在距定径套0.5〜1.0m范围内，且保持相对稳定。
5、自动纠偏采用超声波探测仪检测液面位置。
自动纠偏机的纠偏环应处在泡沫开始固化的位置，宜控制在泡沫液面后50〜100 mm范围内。
6、冷却定型冷却水的水温、供水量保持相对稳定，并均匀覆盖夹克层环形表面，保持夹克层冷却均匀，充分定型。
7、接头切割接头切割点与挤出机机头之间距离应大于7m；接头切割后，钢管的两端留头长度应符合标准及设计的要求，要求两端整齐并将留头处彻底清理干净。
8、保温层、防护层质量检验（a）保温层外观检验：防护层表面应光滑平整、无暗泡、麻点、裂口等缺陷。
、施工工艺流程图2、脚手架施工（根据现场实际情况搭设）2.1脚手架拆除工序施工准备——跳板拆除——拆除横杆——拆除立杆——拆除斜撑——拆除横杆——拆除立杆——拆除斜撑——按顺序逐层拆除——材料归整。
2.2脚手架搭设、拆除施工方法2.2.1搭设脚手架尽量采用双排，其基本要：宽度应满足2人操作；坚固稳定；构造简单；装拆方便；并能多次周转使用。
2.2.2 搭设时每根立杆均应设置底座；由底座向上200mm处必须设纵、横向扫地杆。
立柱接头除顶层采用搭接外，其余各接头均采用对接。
脚手架立杆间隔为1850mm以下，第一步横杆在2mm以下，以上各步横杆间隔应为1800mm，双排架在1500mm以，应在脚手架侧设置45°设斜拉杆，最下层应有扫地杆。
2.2.3 搭接时，搭接长度不小于1m且不少于2个旋转扣件固定；对接时，对接扣件应交错布置，两根相邻立柱的对接应尽量错开一步，其错开的垂直距离不小于500mm；对接扣应尽量靠近立柱、纵向水平杆与横向水平杆的交点，偏离该交点的距离宜小于步距的1/3。
2.2.4 纵向水平杆应水平设置，其长度不小于2跨；纵向水平杆的搭接采用对接扣件连接，该扣件距立杆轴心线的距离不得大于跨度的1/3，同一步中，外两根纵向水平杆的对接应错开一跨，上下两根相邻的纵向水平杆的对接也应尽量错开一跨，错开的水平距离不应小于500mm；凡与立杆相交处均用直角扣件固定。
2.2.5 横向水平杆，凡立杆与纵向水平杆的相交处均须设置一根横向水平杆，严禁任意拆除。
该杆距立杆轴心线的距离应不大于150mm；跨度中间的横向水平杆应根据支承脚手板的需要等间距设置；横向水平杆两端均应用直角扣件固定在纵向水平杆上。
2.2.6 脚手板均应采用三支点承重，当脚手板长度小于2m时可用两点支承，但应将两端固定，以防倾倒。
脚手板采用对接时，其外伸长长度应大于100mm，小于150mm。
搭接时，搭接长度应大于200mm。
2.2.7 脚手架立杆柱距不大于2m，排距不大于1m，步距不大于1.8m，不小于1.6m。
每排立杆隔6跨设置剪刀撑一道，每副剪刀撑跨越立杆的根数不超过7根，与地面成45°－60°。
2.2.8 在盘梯正对位置的部位，搭设“之”字形爬梯，其斜度不大于1:3，宽度不小于0.5m。
脚手架若遇门洞时应设八字支撑。
脚手架敷设的人行通道应保证400mm宽，应由2块跳板组成，跳板的探头应在小杆架处用8号丝捆好，不允许有探头活动跳板。
2.2.9搭设的脚手架最上层应形成阶梯平台，并应敷满跳板，安设安全网。
2.2.10脚手架使用完毕应及时拆除，拆除架子时，首先制定好拆除方案和安全措施，由安全员、技术员现场指导，班组长统一指挥。
2.2.11 临时性脚手架，实行一次性搭设，使用和拆除管理，不许搁置待用。
2.2.12 脚手架需拆除时，拆除人员应填写脚手架拆除单。
2.2.13 拆除脚手架，周围应设警戒标志，设专人监护，禁止他人入。
2.2.14 拆除时，应按顺序由上而下，不准上下同时作业；严格整排拉倒脚手架。
2.2.15 拆下的架杆、连接件、脚手板等材料，应采用留放，严禁向下投掷。
2.2.16 卸（解）开的脚手杆、板、应一次全部拆完。
2.2.17脚手架拆除最后一层横杆时，应先抱住立杆，然后再拆除。
2.2.18拆除下的架板、钢管、扣件、木杆应及时搬运到指定地点。
2.2.19 如不能及时运走或要码放在工作平台时，考虑到工作平台的承重有限，要分散码放。
码放时下面要铺好毡布，保证三不落地措施规定，码放要整齐规矩，并用毡布盖好。
2.2.20脚手架组装和解体必须有施工方案和技术交底，施工时设专人监护，严格按照拆装程序办事。
2.3、脚手架的交接验收与使用：2.3.1脚手架搭设完毕，架设作业班组必须按施工要求进行全面自检，然后通知项目部有关人员共同进行检查验收，检查确认合格后，填写脚手架交接验收单，并在验收单上签字确认，挂牌后方可使用。
2.3. 2验收后的脚手架任何人不得擅自拆改，特殊情况下需作局部修改时，须经负责人同意，由原架设班组操作，分配后仍需履行检查交接验收手续。
2.3.3脚手架的使用作业人员应从斜道或专用梯子至作业层，不得沿脚手架攀登；在脚手架上从事三级以上高处作业，应办理《高处作业票》；脚手架必须定期检查，如松动、折裂或倾斜等情况，应及时进行紧固或更换；风力超过6级应停止在脚手架上作业；冬季施工应清除脚手架作业层上的积雪；脚手架应设避雷装置，雷雨天时作业人员必须及时撤离脚手架；脚手架在使用过程中，不得随意拆除架杆和脚手板，更不得局部砌割和损坏。
2.4、脚手架搭拆注意事项脚手架是施工中必不可少的重要设施，也是最危险的作业工种，为保证施工作业人员及使用脚手架作业人员的人身安全，特制定如下安全管理措施：2.4.1凡患有高血压、心脏病、恐高症、视力低下的人员均不能从事登高架设作业。
凡从事脚手架工种的作业人员必须持有特种作业证。
严禁酒后上岗作业，从事特种作业人员必须定期进行体检。
2.4.2脚手架搭设必须严格遵守国家建设部《建筑安装安全技术规程》的有关要求进行操作。
每项工程开工前，必须有技术员、安全员进行安全、技术交底，全体施工作业人员及安全员、技术员，全员签字后方可施工。
2.4.3大型脚手架及特殊脚手架搭设前，应有工地专职工程师、工程技术部门、安全部门共同审核编制的施工措施，经审核认可后方能施工。
完成后应由使用单位和施工单位共同检查验收，符合规定标准后挂牌，然后才能交付使用。
2.4.4 对于特殊要求的脚手架搭设时，施工作业班组应先拟定书面操作报告，由技术人员和安全员结合班组审定，并向班组全体人员进行安全、技术交底。
在带电设备附近搭设脚手架时，应提前填写作业票，并在电气工作人员的监护下方可作业。
对于非标准的架子，跨度较大，认真计算脚手架负荷，加固脚手架，挑、拉、吊等分段卸载到建筑物上，脚手架负荷量不得超过国家《建筑安装安全技术规程》中的规定。
2.4.5 搭设架子作业前，要仔细检查钢管、扣件、木架杆、架板等所需材料，钢管、扣件是否变形、弯曲、损坏，木杆、架板是否达到使用标准。
检查合格后才能使用，达不到安全标准的严禁使用。
2.4.6 特种作业人员施工时，每人一条双保险安全带，经安全检查员检验合格，贴上合格证并签字后交付使用。
2.4.7 在脚手架搭设现场，必须在下面平台或地面设好围栏，设专人监护，避免行人误入工作现场。
因施工环境复杂多变，人员流动量大，应尽量避免交叉作业。
2.4.8 所有架杆、架板、钢管、铁丝严禁和任何设备、管道连接。
铺设架板要用铁丝绑牢，禁止使用单板。
两块架板接头最好不设在一处，严禁空头板现象。
所有架子搭设要结构合理、安全、牢固，防护措施齐全。
2.4.9 所有搭设好的脚手架，不管大小必须通过三级验收，合格后挂牌才能交付使用，没有通过验收的架子禁止使用。
2.4.10 使用单位严禁利用脚手架作为起重运输架使用，严禁私自拆除脚手架及安全防护设施，必要时必须经安全员、施工负责人认可后方可拆除，完工后应及时恢复。
3、手工或动力工具除锈3.1表面预处理是整个防腐过程中的重要环节，保证涂层质量的先决条件，关系到防腐蚀材料能否发挥最大覆盖屏闭作用，关系涂料涂层的整体使用年限。
3.2基层除锈后，不得受损或使之变形，若有严重腐蚀或变形情况，失去承载能力的基层，不能承受设计压力的设备、管道等应及时通知甲方更换。
3.3对腐蚀严重部位用电动角磨机、电动网刷对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮彻底清除干净，特别是（夹角、死角）等部位，使基层表面露出明显的金属光泽，达到甲方要求除锈标准。
3.4动力工具除锈后表面应干燥、无油污、无氧化皮、无锈迹、无灰尘，表面粗糙度应达到RZ20—40μm，符合GB8923—88及GB9793—88规定要求的等级标准。
3.5人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。
3.6打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。
3.7操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体.3.8磨光片应来回摩擦直至金属面达到技术要求.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。
3.9除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。
电源插座应为橡胶外壳。
3.10使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。
不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。
施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。
3.11不易打磨的部位，用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与基体表面必须成10-20度夹角，一刀压一刀进行清除。
3.12采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。
3.13除锈标准达到技术要求，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。
3.14基体表面处理验收合格后，办理隐蔽工程记录后，应在8h涂完第一层涂料涂装，防止表面再度生锈。
3.15表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。
3.16钢材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部处理措施；大面积或全部有，则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。
3.17手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。
3.18动力工具除锈：主要是用电动砂轮除锈。
3.19质量要求：手工、机械除锈方式，除锈等级应达到业主要求等级；处理后的构件表面不应有焊渣、锌瘤、灰尘、油污、水分和漆皮等。
3.20表面处理等级应符合下列规定标准:本工程手工和砂轮机表面处理的标准应符合规中相应等级; 即: 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着物，钢材的显露部分的表面应具有底材的金属光泽。
3.21如遇阴雨、潮湿天气，为保证下道工序的质量，应采取措施（如立即用塑料布折盖）等，预防二次锈蚀现象。
3.22表面处理后，待质检、监理人员检查验收合格并签字后，用棉纱、破布将表面灰尘清扫干净，立即涂刷第一道防锈涂料，防止二次锈蚀发生，然后根据工程工期及技术标准认真施工。
4、表面清理及拆除(1)将原有更换的保温层拆除并将拆除的设备、阀门、管道，清除表面的油污、铁锈和其它杂物等。
(2)已完成表面防腐的设备、管道等修补损伤的防腐层，并清除表面沾染物（3）允许直接施焊的设备、管道，在防腐、衬、热处理和强度试验之前焊接就位；（4）不可直接施焊的设备、管道，采用抱箍型固定；(5)其它应遵守的规定a. 振动设备或设备的振动部位，用螺栓紧固支承件，丝杆紧固后必须打毛丝扣或点死螺帽；b.卧式设备，在筒体中心的水平线位置上加设支承板；c.当采用的抱箍式固定件，无论在：①介质温度≥200 ℃、②设备或管道为非铁素体碳钢、或者在③保冷绝热结构时，固定件和设备或管道之间设置石棉板等隔垫；d.设备封头处，多层绝热结构时逐层设置活动环及固定环。
