冷油器的主要部件有：壳体，水室、回流室、管束、进水管板、回流管板。
管束两端的管板（进水管板和回流管板）与壳体之间均有“O”型圈密封。
在回流管板外圈上面有一个密封隔圈，该圈上有四个小孔，可探测油侧或水侧泄漏的情况。
回流管板是浮动的，允许管束与壳体之间的膨胀。
水室和回流室的密封材料均为碳钢。
在回流室上有疏水孔，平时有螺塞堵住，检修时旋出螺塞即可疏水。
在水室上有疏水孔、放气孔。
还有测水压和测水温用的螺孔。
所有这些螺孔均为标准管螺纹。
水室端有一只起吊环，作为冷油器解体时起吊管束用。
即先移去水室再将螺栓和起吊环装在水室的管板上，该起吊环不能作为起吊整台冷油器之用。
换向阀是安装于两台冷油器之间的，以供切换用。
换向阀的壳体是由钢管和弯头焊制而成的。
壳体上有六个接口，其中四个接口经常投入运行。
冷却器投运后，不得转动手柄。
在操作内部切换阀时，先逆时针方向转动手轮2～3圈，松开套入筒与蝶阀后，缓慢地转动手柄1800。
然后把手柄固定下来，再顺时针转动手轮，使套筒与阀蝶复位。
冷油器检修工艺：（1）揭开水室上盖，用水冲刷水室内污泥，用筒管捅刷筒管内泥垢并冲洗干净。
（2）用配好的清洗液冲洗冷油器油侧，油垢清理干净后，用净水冲净清洗液。
必要时可将冷油器彻底解体，将冷油器芯子吊出清洗。
（3）将冷油器组装好后在进出有管上加堵板，然后接上试压泵打压至设计压力的1.25倍，保持5分钟。
检查筒管本身，胀吸结合面处有无泄漏。
胀口渗漏时可进行补胀，补胀不行可更换筒管。
巡检时，应记录冷油器进出口油温及压力。
同时检查系统是否泄漏。
检查冷油器出口滤网压差，若压差大则应把滤网转换隔离，取出滤网清洗干净。
拆时应注意把滤网进出口门关闭，并把滤网内的余油放干净才能拆。
12、顶轴油泵大型汽轮机都有顶轴油装置。
机组在启动盘车前，先打开顶轴油泵，主要是利用其8.0～12.0Mpa表压的高压油把轴颈顶离轴瓦（0.05～0.08㎜）,消除两者之间的干摩擦。
同时，可以减少盘车的启动力矩，使盘车马达的功率减少。
系统中有备用压力开关，其中一只压力开关作为进口油压下降报警之用，调整值为0.05Mpa表压；令一只压力开关作为进口油压下降之用，调整值为0.021Mpa表压。
顶轴油泵出口有溢流阀和压力控制器等，其出口压力开关的调整值为4.2Mpa表压，溢流阀的调整值为14～16Mpa表压。
顶轴油泵型号为：63SCY14-1B，出口压力：31.5Mpa，容量：3.78m3∕h。
该泵为轴向柱塞泵。
巡检时要记录油泵的出口压力，泵体是否有异音，记录轴承温度及振动情况。
同时记录4#～8#瓦顶轴油进油压力。
高压抗燃油系统培训资料一、概述高压抗燃油液压控制系统由如下部分组成：一套供油系统、若干套控制阀门运动的执行机构和一套危机遮断系统。
1、蒸汽阀执行机构各个蒸汽阀的位置是由各自的执行机构来控制的，抗燃油压力使汽门开启，弹簧力使气门关闭。
执行机构上的液压油缸与控制块连接，在控制块上装有隔离阀，快速卸载阀和逆止阀，加或不加伺服阀可组成二种基本形式的执行机构。
没有伺服阀的执行机构仅能控制阀门的全开或全关，高压抗燃油从节流孔进入油缸活塞的下部腔室，此腔室内的油压是由一个快速卸载阀所控制的，当汽轮机挂闸时，此卸载阀就关闭，以使该腔室中的油压逐渐建立并开启阀门，当汽轮机打闸时，快速卸载阀动作，汽阀在弹簧力的作用下关闭。
带有伺服阀的执行机构可以将汽阀控制在任意的位置上，成比例地调节进汽量以适应需要，执行机构装有一个伺服阀和二个线性位移变送器，高压油经过一个10的滤网供给伺服阀，该伺服阀接受来自伺服放大器的阀位信号，从而控制执行机构的位置。
LVDT输出一个正比于阀位的模拟信号，并将它反馈到DEH的伺服控制板。
隔离阀可使包括液压油缸在内的执行机构零件进行在线维修，逆止阀可防止油流经泄油回路或危急遮断回路倒流。
2、EH供油系统EH供油系统的功能是提供高压抗燃油，并由它来驱动伺服执行机构，该执行机构响应从电子控制器来的电指令信号，以调节汽机各蒸汽阀开度，这种高压抗燃油是一种三芳基磷酸脂，它有很好的抗燃性能和流体稳定性。
本系统由安装在座架上的不锈钢油箱、有关的管道、蓄能器、控制件、二台变量柱塞泵、二台电动机、滤油器以及热交换器组成。
一台油泵投运时，令一台即可作为备用，如果需要即可自动投入，当汽轮机正常运行时，一台油泵足以满足系统所需的用油量，偶尔在控制系统调节时间太长时，或部分蓄压器已坏使系统油压降低的情况下，第二套油泵可能投入。
油泵供出的抗燃油经过EH控制块、滤油器、逆止阀和安全溢流阀，进入高压集管和蓄能器，以建立14.5Mpa的压力，直接供向系统，系统的回油流经滤油器和冷油器后回油箱。
安全溢流阀是防止EH系统油压过高而设置的，当油泵上的调压阀失灵时，溢流阀将保持系统油压为17.0Mpa。
3、危机遮断系统危机遮断系统中的隔膜阀一般要装在机头前箱附近，它提供了高压抗燃油系统的自动停机危机遮断系统部分和润滑油系统的机械超速和手动停机部分之间的接口，从机械超速和手动停机总管来的润滑油供到隔膜阀的上部，使其克服弹簧力将其关闭，这样就封闭了自动停机危机遮断总管中的高压抗燃油的泄油通道，我们简称机械挂闸。
只要机械超速和手动遮断总油管中的油压消失，譬如由一个遮断动作所引起，就会使弹簧开启隔膜阀，泄去遮断油而停机。
润滑油和抗燃油彼此相互不接触。
危急遮断系统中电磁阀组件是一个重要而且比较复杂的组件，此组件由危机遮断控制块和六个电磁阀组成。
在前轴承座边上或是在供油装置顶上装有一个EH油压低试验组件，它是用来监视EH 油压和试验各压力开关，试验组件一端由节流孔与与供油系统分开，令一端是与排油相连，试验组件布置成二个相同的通道，每个通道可分别通过各自的电磁阀和手动截至阀对各自通道的压力开关进行试验。
二、巡检巡检时我们要记录以下参数：参数说明：若泵出口油压比系统压力高出0.55Mpa，则应更换泵出口过滤器。
当油箱油位低于300㎜时应尽快补油。
油温低于10℃时油泵就不能启动，油温高于60℃抗燃油的酸值升高，油质要变坏。
同时我们要检查系统内各阀门、接头、堵头是否泄漏。
油泵轴承温度及振动情况是否合格，泵体是否有异音。
三、维护1.过滤器1.1油泵出口高压过滤器的更换原则为该泵累计工作4个月或每年必须更换两次。
1.2伺服执行机构上的过滤器每年更换二次。
1.3供油装置回油过滤器的更换原则是当油温45℃时泵正常工况63/PR报警需更换或每年更换二次。
1.4滤油器回路上的滤芯累计工作3～4个月就应该更换。
1.5再生装置纤维滤芯应在再生装置油温45℃时筒内油压超过0.3Mpa时更换，令外在再生装置投运48h后，抗燃油的酸值（大于0.1）不下降则应更换硅藻土滤芯，如连续运行2～3个月后，硅藻土滤芯亦必须更换。
2、高压蓄能器高压蓄能器有4～6只，（容积为40L），令有一只在供油装置上，容积为25L。
运行正常时，可1～3个月测一次气压，如发现油箱油位降低，则要考虑蓄能器是否漏气或胶囊破裂，应立即检测气压。
高压蓄能器的压力检查及充气：蓄压器氮气正常压力为9.3Mpa表压，可在零油压时的蓄压器表上读到。
如果气压降到8.2Mpa时，则应重新充气。
重新充气步骤如下：（1）全开蓄压器的隔绝阀。
（2）打开相应的回油阀，并让蓄压器活塞下的油压消失。
（3）读出蓄压器气压表读数，并记录下来作为今后参考。
正常的充气压力为9.3Mpa 表压，当压力表读数小于8.2Mpa表压时，表示该蓄能器应该重新充气。
蓄压器只能用干噪的氮气重新充气。
（4）将蓄压器氮气阀门上的保险盖拆掉。
（5）将氮气瓶软管与蓄压器汽阀相连。
将蓄压器气阀的顶部六角螺帽松出1圈，此时阀杆由于空气夹头的作用会松开，以进行充气。
开启氮气瓶上的阀门，使蓄压器冲到表上指示为9.3Mpa表压的压力。
（6）当充到所要求的压力值时，关闭氮气瓶上的阀门，旋紧蓄压器汽阀的顶部六角螺帽，拆去软管。
（7）关闭蓄压器回油阀。
（8）慢慢地打开蓄压器隔绝阀到全开位置。
对其余高压蓄能器可重复上述步骤，逐个进行充气。
4、低压蓄能器三个月测一次气压，必要时充气，检查应在停泵时进行。
低压蓄压器正常的氮气工作压力为0.21Mpa表压，当气压降到0.17Mpa表压时，必须对这些蓄压器再充气。
当高压油系统停用时，可对低压蓄压器的气压进行检查，需要的话，则再充气，方法如下：（1）拆去汽阀帽盖，接上氮气瓶软管及表，读出压力表读数，需要的话，则进行充气。
（2）拆去软管并将保护帽盖重新装上。
5、冷油器冷油器没有冷却效果时，则需清洗或更换。
一般在2～3年，最多一个汽机大修周期必须检查一下，冷油器中水管有无结垢或腐蚀。
6、油泵吸油过滤器每半年清洗或更换一次。
7、橡胶件动密封一般1～2年更换一次，环境湿度不高的静密封可以4年更换一次。
橡胶件的寿命与工作状态有关，需根据具体情况来定。
8、供油装置安全卸载阀和单向阀四年运行一般不会坏，清洗一下就行，根据具体情况来定。
9、执行机构每隔两年检查一个调节阀和一个再热调节执行机构，必要时检查其它的。
10、油箱每隔一年清洗一下磁性滤网，每隔四年清洗一次油箱。
11、油泵油泵一般来说，输出压力稳定，没有外泄漏，说明油泵运行正常。
当输出油压不稳，油泵马达电流变大，就要考虑油泵是否有问题。
我们建议在一个大修周期后，应检修一次油泵。
检修可以由用户自己检修，也可寄给厂家检修。
油箱的清洗：大修或更换抗燃油时要对油箱进行检查，必要时应打开上盖进行清洗。
1、用软管把油桶与放油口连接起来，打开放油阀，把油放入油桶内，放光油箱内的储油，注意操作放油阀以免油溢出油桶。
2、取下人孔盖板，并检查油箱内部的清洁度，并清洗油箱内的磁钢几滤网。
3、若对整个油箱进行清洗，则需拆下不锈钢集成块后再打开油箱上盖，用无水乙醇对油箱进行清洗，拆下的零部件做好标记。
