1普通车床的基本操作

零件普通车床加工（一）班级：18秋数车任课教师：课题：CA6140型车床的基本操作课时：48H授课时间：学习目标：1、能快速认识同班同学和任课老师。

2、能通过查阅CA6140型车床使用手册，了解车床主要性能。

3、能描述CA6140型车床的组成、结构、功能，指出各部件的名称和作用。

4、按照车间安全防护规定穿戴劳保护具，执行安全操作规程，牢固树立正确的文明操作意识。

5、能叙述车床操作中常用的工装夹具和辅件。

6、能叙述车床各操作手柄的使用方法和作用7、能叙述三爪自定心卡盘的结构和装夹工件的方法8、能对三爪自定心卡盘的卡爪进行识别和拆装9、能正确检查机床功能完好情况10、能按车床的安全操作规程操作机床，如启动、停止、变速、变向、移动、快速移动、尾座操作。

教学过程及内容：一、师生认识师生围成一个圈，左右认识，然后，站出来，介绍自己、介绍左右，如果错了，摆一个姿势大声喊出自己的名字，后来者必须摆出不一样的姿势锻炼创造力。

一圈过后，1、2、1、2报数，2不动，1顺时针越过2，再次认识，重新认识左右，新认识一个。

执行见解和反思二、参观车间，认识车床1、集合队伍，强调按路线参观车间，走安全线，不能越线、不能摸、不能碰、不能动，只能看。

2、有序参观，看清台数和车床型号，了解大概组成。

3、讲解CA6140型车床主要性能，车床分类。

示范车床基本运动和常见操作。

CA6140的含义，卧式立式特点，开关、电机启动、变速、转向、操纵杆的使用、刀架转动、大中小滑板的使用、尾座的使用、快移手柄操作。

4、视频播放车床常见加工内容。

轴、套、钻孔、铰孔、内外锥面、圆弧、内外三角螺纹、内外梯形螺纹、偏心、曲轴、滚花、绕弹簧等执行见解和反思三、安全文明操作规程1、在学生了解车床基本操作和基本运动后，逐条讲解安全操作规程，明确“愚蠢的人用血泪总结经验，聪明的人用经验避免血泪”，任意一条都是血泪的总结。

2、抄写安全操作规程1、操作前要穿工作服，扣紧衣扣、袖口，不得敞开工作服操作，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。

C616_1普通车床标准操作程序20130504C616-1普通车床标准操作程序SOP for Ordinary lathe C616-1 standard operating proceduresOE/SOP/32/SB/02/002(00)编制部门：动⼒车间执⾏⽇期：2012年3⽉8⽇【⽬的】规范和指导C616-1普通车床的操作和⽇常维护。

【范围】适⽤于维修⼤队C616-1普通车床。

【职责】1 车间主任1.1 负责审核本程序，并组织持续完善。

1.2 负责监督本程序所涉及车间相关岗位职责的履⾏情况，并采取有效措施督促落实。

2 设备主任2.1 负责组织相关⼈员审核和完善本程序；负责掌握本程序执⾏过程中存在的问题，并提出相应改进建议；负责组织本程序的及时修订完善。

审核该程序。

2.2 组织操作⼯、班组长、设备员、车间主任、质量管理部QA⼈员、技改设备部设备管理⼈员对该程序进⾏会审。

2.3 负责监督本程序所涉及设备员、班组长、操作⼯等岗位职责的履⾏情况，并采取有效措施督促落实。

3 设备员3.1 负责起草和修订本程序。

3.2 负责对班组长和操作⼯的理论培训；负责组织对班组长的实践培训。

3.3 负责监督本程序所涉及班组长、操作⼯等岗位职责的履⾏情况，并采取有效措施督促落实。

4 班组长4.1 负责积极参与本程序的起草和修订。

4.2 负责操作⼯的理论和实践培训。

4.3 负责监督本程序所涉及操作⼯岗位职责的履⾏情况，并采取有效措施督促落实。

5 操作⼯5.1 负责严格按照本程序进⾏设备操作与维护。

5.2 负责及时准确做好设备运⾏记录。

5.3 负责对运⾏操作中出现的问题，及时提出改进建议。

【程序】1 ⽤途、性能1.1 ⽤途学习资料本机床是⼀种多⽤途的普通车床，特别适⽤于机械、⼯具车间使⽤。

可进⾏中⼩型轴套类零件及公制、英制、横数螺纹类零件的加⼯。

1.2 原理车床是作进给运动的车⼑对作旋转主运动的⼯件进⾏切削加⼯的机床。

普通车床安全技术操作规程模版一、安全操作规范1. 严格遵守安全操作规程和标准化操作规范，确保车床安全运行。

2. 穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、长袖工作服等。

3. 车床操作前，应对车床进行检查，确保机床各个零部件正常运转，并清理工作区域。

4. 在进行车削之前，必须设定好合适的切削参数和切削速度。

5. 确保车刀装置正确安装和固定，检查车刀的切削角度、前后刀角、接触刀面状况等。

二、上机操作规范1. 上机前，操作人员必须熟悉车床的操作原理和技术要求。

2. 启动车床前，操作人员需通过看、听、摸等方式确认车床各部位运转是否正常。

3. 上机操作时，应使用专用的操作手柄，用力均匀，不得过于用力或施加突然的力量。

4. 在上机操作过程中，切忌逆向操作、随意切削非指定材料。

5. 在调整工件和刀具时，必须先停机，等待车床完全停止运转后，进行操作。

三、安全保护措施1. 使用护板进行有效的机械保护，确保操作人员不会接触到旋转部件。

2. 避免手工装夹工件，尽可能使用专用装夹工具，减少操作风险。

3. 注意清理机床内部积尘，确保零件清洁。

4. 在车削操作中，应小心处理切屑，及时清理切削液。

5. 车削长而细的工件时，应适当增加支撑或使用专用工装夹具，防止工件过长弯曲损坏。

四、应急处理措施1. 当车床出现异常情况时，应立即停机，并上报相关人员进行排查和处理。

2. 在紧急情况下，操作人员应迅速切断电源，采取紧急救援措施。

3. 在发生事故或紧急情况时，应立即向相关部门报告，并配合进行事故调查和处理。

4. 发生火灾时，首先关掉车床电源，使用灭火器具进行初级灭火，并迅速撤离现场。

五、定期维护保养1. 按照车床的维护保养周期进行定期检查和维护，确保车床各个零部件的正常运行。

2. 定期检查和更换车床润滑油，并确保加油量适当。

3. 定期清理车床内部和外部的积尘和切削液，保持车床整洁。

4. 定期对车刀进行检查和磨削，确保车床的切削功能正常。

普通车床工安全操作规程普通车床是一种常见的金属加工机械设备，广泛应用于各个行业。

为了确保操作人员的人身安全和设备的正常运行，有必要制定相应的安全操作规程。

以下是普通车床工安全操作规程，供参考：第一章普通车床工作前的准备1.1 车床操作人员应该熟悉车床的结构、性能和操作方法，了解车床的使用范围和限制，并掌握维护保养车床的基本常识。

1.2 车床操作人员要穿戴合适的工作服装，不得穿戴过于宽松或是容易被机械设备吸入的服装。

1.3 车床周围应保持整洁，无杂物、无油污，并确保地面干燥。

1.4 检查车床的电气设备是否工作正常，是否有漏电情况。

如果发现异常情况，应立即向维修人员报告，并保证车床通电前完全安全。

1.5 车床工作区域应设置警示标识，明确警示人员注意安全。

1.6 检查车床的润滑情况，确保润滑油充足，并及时将旧油更换。

第二章车床操作的基本要求2.1 在操作车床之前，操作人员应仔细阅读操作手册，并按照要求进行培训和考试，取得合格证书。

2.2 操作车床时应保持集中精神，不得饮酒、嗜烟，不得长时间操作。

2.3 操作车床时要注意动作规范，稳定站立，不得随意更换姿势。

2.4 操作车床时要保证周围没有干扰物，防止发生意外事故。

2.5 操作人员要保持清醒状态，不得患病、疲劳或受到精神刺激时操作车床。

2.6 操作车床时应注意手部位置，避免把手伸入旋转的零件或工具上。

第三章车床使用的注意事项3.1 车床的上下夹紧物品时必须使用适当的夹具。

3.2 在使用车床过程中不得随意调整车床的速度，减速或停车时应先将刀具收回。

3.3 在使用车床时切勿让任何物体压在导轨上，以免影响表面的平整度。

3.4 在车削工作中，如出现异物或异常情况，要立即停止车床的运转，检查排除故障。

3.5 在车床上操作时，不得戴手套，避免被夹紧或卷入零件或工具。

3.6 在更换刀具或进行其他维护时，必须切断电源，并等待机床完全停止后才能进行。

第四章车床工操作的危险源及控制方法4.1 旋转零件带来的机械伤害：操作人员应保持安全距离，不得直接用手触摸旋转的零件或工具，必要时应使用专用的工具。

普通车床安全操作规程
1.首先检查油路和转动部件是否灵活正常，开机时要穿紧身工作服，袖口扣紧，长发
要带防护帽，禁止戴手套，切削工件和磨刀时必须戴眼镜。

2.开机时要观察设备是否正常，车刀要夹牢固，吃刀深度不能超过设备本身的负荷，
刀头伸出部份不要超出刀体高度的1．5倍，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。

转动刀架时要把大刀退回到安全的位置，防止车刀碰憧卡盘上的大工件，床面上要垫木板。

3.工件必须夹牢，夹牢后锁紧扳手必须从卡盘上拿下。

4.变换转速应停止车床转动后方可以转换，以免碰伤齿轮，工作中不准用反车的方法
来制动主轴回转。

5.找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。

开车时车刀要慢
慢接近工件，以免屑沫崩伤人或损坏工件。

车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。

溜板作快速移动时，须在离极限位置前50~100毫米处停止快速移动，防止碰撞。

6.不要用手或其他方式去触摸加工中的工件或转动的主轴。

7.装卸刀具、测量工件及调整冷却液的喷嘴都应在停车状态下进行。

从机床上卸下工
件前应使刀具与主轴停止运动。

8.人身或设备受损的紧急状况下可踩急刹踏板。

9.在切削工件时请不要清理切屑。

结束工作后，用刷子清理刀头上的切屑，不要用裸
手去清理。

工作后，把溜板及尾座移到车床的尾端位置上。

10. 不能随意离开机床，禁止玩笑打闹，有事离开必须停机断电，开机时思想要集中。

结
束工作后清理打扫场地，保持工作场地整洁、卫生。

普通车床操作规程引言概述：普通车床是一种常见的金属加工设备，广泛应用于机械制造、汽车制造等行业。

为了确保操作的安全性和工作效率，掌握普通车床的操作规程是至关重要的。

本文将详细介绍普通车床的操作规程，包括设备检查、操作准备、操作流程和安全注意事项。

一、设备检查：1.1 检查电源和电气设备：确保车床的电源和电气设备正常运行，检查电线是否磨损或老化，电源插头是否接触良好。

1.2 检查润滑系统：检查润滑系统的油量和油质，确保润滑油充足且清洁。

1.3 检查刀具和夹具：检查车床刀具和夹具的状态，确保刀具锋利且夹具固定可靠。

二、操作准备：2.1 安装工件：选择合适的夹具将工件固定在车床上，确保工件夹持牢固。

2.2 调整刀具位置：根据加工要求，调整刀具的位置和角度，确保刀具能够顺利切削工件。

2.3 调整进给速度和主轴转速：根据工件材质和加工要求，合理调整进给速度和主轴转速，确保加工效果和工作安全。

三、操作流程：3.1 启动车床：按照操作规程启动车床，注意检查各部位是否正常运行。

3.2 进行粗加工：根据工艺要求，进行工件的粗加工，确保加工过程中切削力和进给速度的合理控制。

3.3 进行精加工：根据工艺要求，进行工件的精加工，确保加工尺寸和表面质量的精度要求。

3.4 结束操作：完成加工任务后，关闭车床电源，清理工作区域，归位刀具和夹具。

四、安全注意事项：4.1 穿戴个人防护装备：操作车床前，必须穿戴安全帽、防护眼镜、耳塞等个人防护装备，确保人身安全。

4.2 注意机器运行状态：在操作过程中，时刻关注车床的运行状态，如有异常及时停机检修。

4.3 遵守操作规程：严格按照操作规程进行操作，不得擅自调整设备参数或进行危险操作。

4.4 定期维护保养：定期对车床进行维护保养，清洁润滑系统，更换磨损的刀具和夹具，确保设备的正常运行。

总结：通过掌握普通车床操作规程，操作人员可以提高工作效率，确保加工质量，同时保障自身安全。

在操作过程中，要严格遵守操作规程，注意设备的维护保养，以确保车床的正常运行和使用寿命。

普通车床安全操作规程范文一、常规操作规范1.操作者必须经过专业培训，并获得合格证书，方可操作车床。

2.穿着合适的工作服，不得穿戴宽松的衣物、饰品或长发，以避免发生危险。

3.操作前必须检查车床的各部件是否正常运转，并及时清理工作区域，确保无杂物存在。

4.在车床工作过程中，严禁将手、脚或其他身体部位伸入旋转的工件周围，应该保持一定的安全距离。

5.禁止同时操作多台车床，要做到专心、细心、耐心。

6.操作过程中，要保持安静，不得随意喧哗，以防分散注意力导致事故发生。

二、安全装备规范1.在操作车床时，必须佩戴安全帽、护目镜、防护手套和耳塞等个人防护装备。

2.若操作过程中需要对工件进行测量或调整，必须使用合适的量具或工具，并确保其良好的工作状态。

3.车床操作区域应该设有明确的安全警示标志，并配备灭火器等消防设备，以应对紧急情况。

三、材料和刀具操作规范1.选择合适的材料和刀具进行操作，并根据工艺要求正确安装、固定在车床上。

2.严禁使用损坏的刀具进行操作，应及时更换磨损或损坏的刀具。

3.操作过程中，不得使用手掰材料、切割带有裂纹或损坏的材料，以免发生材料飞溅或刀具断裂。

4.调整和安装刀具时，必须切断电源，并保证车床安全停止旋转后才可以进行。

四、操作规范1.操作车床时，必须使用正确的操作方法，严禁进行不安全或不规范的操作。

2.在操作过程中，应始终保持警觉，注意观察工件和刀具的动态，及时发现异常情况并采取相应措施。

3.在开始操作前，要根据工艺要求设定合适的切削速度、进给速度和深度，并严格执行。

4.操作者应根据工艺要求控制好操作手轮，避免发生过高的加工速度或负载，以免引发事故。

五、紧急情况处理规范1.在发生紧急情况时，应立即按下紧急停车按钮，切断电源。

2.严禁随意更改车床的设置或维修设备，如发现车床异常运作或故障，应及时通知维修人员或上级主管。

3.发生事故或接到紧急指令时，应有序撤离车间，并按照应急预案进行处理。

六、日常维护规范1.每次操作结束后，要进行车床设备的清洁和维护，保持设备的良好状态。

机床类C620—1普通车床使用规程一、主要规格床身最大工件回转直径：400mm最大工件长度：250mm，1000mm，1400mm，2000mm刀架上最大工件回转直径：210mm中心高：202mm插入主轴中心孔棒料的最大直径：37mm最大车削长度：650mm，9000mm，13000mm，1900mm主轴中九孔直径38mm主轴每转刀件的纵向进给量：0.08mm～1.59mm主轴每转刀架的横向进给量：0.027ram～0·052mm公制螺纹的螺距：lmm～192mm英制螺纹每时的牙数：2~24模数螺纹的模数：0.5mm～4·8mm经节螺纹的经节：7~96主轴中心线至刀具安装基面的垂直距离：25mm刀架回转盘回转角度：±60℃上刀架最大行程：l00mm下刀架最大横向行程：260mm容护士的最大车削力P：1358kg加工件最大重量：650kg床鞍最大纵向行程：650mm，9000mm，1300mm，1960mm容人场的最大的进给抗力：360kg顶尖套的最大行程：150mm床尾横向行程：±15mm主电机：J52—47KW压力卡特钻头打孔：钻头直径不得超（2）20，视衬质软硬适当减小直径。

二、设备交接班使用规程1.倒班工人必须在本岗位上进行交接，二人以上操作一台设备必须有专人负责交接。

内容扬设备运行情况，故障缺陷，鼾措施，注意事项等。

2.工作的交接班，交班人必须认真填写交接记录，接班人按交班内容、检查，发现有差异之处，向班长汇报,确认后接班人将差异之处写入记录。

3.交班人未交的问题接班人经查后由组长确认，其责任由交班人负责。

4.接班人接班后，未查出问题，由接班人负责。

三、操作方法：1.工作前的准备（1）操作人必须熟悉本机床的结构性能和操作方法。

经考试合格后，发给操作证方可工作。

（2）工作前将机床外露部分擦干净，各润滑部按润滑五定加好油。

检查各储油箱是否在油标线上。

（3）检查机床周围是否有障碍物。

普通车床工安全操作规程范文一、概述普通车床是加工金属工件的一种常用工具，它具有高效、精度高的特点。

然而，由于车床加工的工序复杂且存在一定的危险性，故制定安全操作规程，是确保车床操作人员人身安全和设备正常运行的重要举措。

本文将介绍普通车床工操作规程的具体内容。

二、车床前的准备工作1. 工作人员必须穿戴合适的工作服，避免穿戴太长的裤脚、袖子或松散的物品，以防止被夹住或缠绕进车床中。

2. 工作人员必须佩戴安全帽，戴好防护眼镜，并确保安全帽和眼镜无损坏。

3. 工作人员必须检查车床是否处于良好工作状态，所有保护装置是否完好，如：机床底座螺钉是否紧固、各操作手轮是否正常、刀架和各工具夹紧装置是否可靠等。

4. 工作人员必须熟悉车床的控制面板和操作方式，确保能够熟练地掌握车床的各项功能和操作要点。

三、车床操作规程1. 安全操作规程（1）禁止戴手套操作车床，以免手套陷入工件或被刀具捉住导致伤害。

（2）禁止操作过程中大声喧哗或嬉戏打闹，必须保持专注和集中注意力。

（3）禁止在操作车床时，用手去接触正在旋转的工件或刀具，以免造成危险。

（4）禁止对车床进行随意改装或拆卸，必须由专业人员进行维修和调试。

（5）禁止使用损坏或失效的工具进行操作，必须及时更换损坏的工具。

2. 加工操作规程（1）确认工件和夹具是否固定牢固，以免在旋转过程中发生偏移或脱离引起事故。

（2）在操作车床前，必须先调整好刀架的高度和角度，确保切屑能顺利排出。

（3）在进行车削加工时，应先利用手摇车削，确定刀具与工件接触后，再进行自动或半自动车削。

（4）对于大直径或较长的工件，应使用合适的夹具固定，并调整车床的转速和进给速度，以免工件发生过载或松动。

（5）在车削过程中，操作人员应保持安全距离，避免身体接近旋转部件。

3. 刀具更换规程（1）停止车床运转后，方可更换刀具。

（2）更换刀具前，必须检查确认车床是否处于停止运转状态，以防止意外伤害。

（3）更换刀具时，应按照正确的操作顺序进行，如先松开夹紧螺母、拆卸原有刀具，再安装新的刀具并紧固夹紧螺母。

车床操作说明书车床操作说明书⼀. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停⽌位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后⽅能进⾏⼯作;2. 控制开关(1)向右转,电源指⽰灯(2)亮,此时即表⽰可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中⼼移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,⽽中央为停⽌;3. 车前电极时,移动横向⼿动轮(14),使⼑尖(18)与⼯件(17)待加⼯⾯接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后⽤分厘⽶卡后再车削,车削到所需之尺⼨.在车削过程中进⼑量0.15mm,到最后进⼑量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. ⼯作需变速时,必须先停车,⽅可移动主轴变速杆(5),需要⾼低速转换必须先停车,⽅能移动主轴⾼低速变换杆(8);5. 车⼑在车削⼯件过程中,如果车⼑磨损应及时刃磨,⽤钝刃车⼑切削会增加车床负荷,甚⾄损坏机床;6. 选择正确的⼑具切削不同的材质,装夹⼑具时,⼑杆伸出长度是⼑具厚度的1~1.5倍,⼑具⼀定要对正⼯件中⼼;7. 车⽛时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘⽶⽛切削时制⽛切削或⾃动押送(11)做螺⽛押送时,将选择把⼿(15)量于中央位置,操作切⽛杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻⼑具磨损;9. 根据⼑和材质选择不同的速度;⼆. 操作时必须提⾼执⾏纪律的⾃觉性,遵守规章制度1. ⼯作时应穿⼯作服、⼯鞋、戴袖套.⼯作时,头不应靠得⼯件太近,以防⽌切屑溅⼊眼内,车削崩碎状切削⼯件时,必须戴防护眼镜;2. ⼯作时,必须集中精⼒,⾝体和⼿不能靠近正在旋转的⼯件或车床部件;3. ⼯件和车⼑必须装夹牢固,以防⽌飞出发⽣事故;4. 不准⽤⼿去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量⼯件,也不能⽤⼿去摸⼯件表⾯;5. 不准⽤⼿去剎住转动的卡盘;加⼯中不能⽤⼿清除铁屑,应⽤专⽤的钩⼦清除,绝对不允许⽤⼿直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加⼯中不能⽤⼿清除铁屑,应⽤专⽤的钩⼦清除,绝对不允许⽤⼿直接清除;8.加⼯⼯件过程中,应多次测量,以保证⼯件质量要求.模具部车床组新进员⼯培训计划⼀.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)⼆.掌握第三视⾓法,了解课内模具图⾯之识图⽅法.三.熟悉三⾓函数之间的换算及运⽤.四.了解模具各组件的名称及作⽤(同模具课模具组件教育数据)五.了解常⽤材料特性及⽤途六.车床基础知识教育6.1车床加⼯原理;6.2车床部件名称及其作⽤和百分表使⽤及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加⼯⼯件标准.(同QC检测标准) 及加⼯内容之认识;七.车床⼑具的认识及研磨⽅法7.1车削基本概念;7.2车⼑的种类;7.3车⼑⼏何形状;7.4车⼑的⼯作⾓度;7.5研磨车⼑基本要领及程序(实作);7.6怎样选择⼑具运⽤及如何安装;7.7车削速度及进⼑量;⼋.车床基本⼯件加⼯(钢,铜材)8.1 2D形状⼯件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺⽛加⼯要领(治⼯具)8.7 滚花加⼯要领.九.车圆锥⽅法9.1 转动⼩滑台之运⽤及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运⽤及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.⼗.车制螺纹⽅法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加⼯⽅法及要领;10.3斜度螺纹加⼯⽅法及要领;⼗⼀.特殊加⼯要领11.1细长加⼯件(标准及斜度)11.2⽅形加⼯件内外中⼼加⼯及偏⼼加⼯;11.3加⼯完成品再次车削校正要领.11.4多槽⽳车削要领;11.5 内外R之车削要领.⼗⼆.⼑具磨损原因和影响⼑具寿命因素⼗三.车削⼯件分析及对策13.1使⽤⾼速钢车⼑后切削⼯作之各项问题之分析;13.2使⽤碳化⼑具车⼑切削⼯作之各项问题之分析.实作考核:3个⽉考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个⽉考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个⽉考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个⽉考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨⼑具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:⼀. 了解掌握第三视⾓,熟悉课内模具图⾯及识图能⼒⼆. ⼑具的研研磨1.研磨车⼑注意事项2.依⼑具材质选择适当的砂轮3.车⼑研磨程序4.⼀般车⼑的研磨三. 车⼑使⽤及维护1. 车⼑如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车⼑的维护4. 根据以上要领,使⽤各种形式的车⼑进⾏实作四. 车削⼯作的分析及对策1. 使⽤⾼速钢车⼑后切削⼯作之各项问题之分析2. 使⽤碳化⼑具车⼑切削⼯作之各项问题之分析五. 车⼑种类及规格1. 对整体车⼑及端焊车⼑的识别六. 舍弃式车⼑⽚之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加⼯⽅法1. 外圆台阶之加⼯2. 外圆细长⼯件之加⼯3. 内圆之加⼯⽅法⼋. 学习螺纹之加⼯⽅法⼀. 车床基础教育1.机床各部件名称及⽤途(同车床图⽚)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)⼆. 了解掌握第三视⾓、熟悉课内模具图⾯及视图能⼒三. 学习⼑具的研磨1.研磨车⼑注意事项:充分了解⼑具材料之性质及车⼑形状和部分⾓度,⼑具材料若为⾼速钢、⾼速碳钢研磨时,应注意冷却⽔之使⽤,车⼑再研磨时应考虑各项⾓度,尤其是后斜⾓度变化.车⼑研磨斜⾓之变化,如图:2.依⼑具材质选择适当砂轮:如⼑具材料为⾼速钢时选⽤氧化铝砂轮,若碳化⼑具时选⽤绿⾊碳化砂轮3.车⼑研磨程序:粗、精、砺光4.⼀般车⼑的研磨:⼀般车削⽤车⼑研磨时,拿车⼑之⼿指其⾎⾊不可有显著变化,轻握车⼑柄之⼒使车⼑不致滑落即可5.切槽及切断⼑研磨除了上述⼀般车⼑相同外,还需考虑边隙⾓.车⼑切⼊⼯件时除有前隙⾓外,为避免⼑具与⼯件产⽣接触,故车⼑两侧⾯须有20°~40°的侧边⾓,且为使⼑具能顺利产⽣切削作⽤,车⼑两边均有2°~3°的边隙⾓,⼀般切断⼑研磨时其⼑尖形式有平直型、倒⾓型、端圆型、单⾓度型.如图:6.⽛⼑为较特殊的车削⼑车具,不仅⼑⼝⾓度符合螺纹⽛⾓,且需考虑车削时螺旋⾓度的影响,⼀般⽛⼑⾓60°V型⽛⼑、⽅⽛⼑、梯形⽛⼑类等.四. 车⼑的使⽤及维护1.车⼑如何安装:车⼑安装在车床⼑座时,车⼑⼑⼝必须于⼯件中⼼同⾼,尤其在切削锥度⼯件、螺纹时.但⼀般车削⼯作中,车⼑可略为提升15°,车⼑装夹稳固,否则车⼑会引起震动和变形.如图:2.进⼑量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车⼑的材质、⼯件材质、切削深度、进⼑量及机械性能⽽定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:⼯作物φ径N:车床之转速3.车⼑的维护:⼑具之维护⼯作乃是⼀个优秀机⼯⼈员所必备的,车⼑的维护过程中,特制要注意的是车⼑储放,尤其以碳化⼑具存放切不可堆积,应按车⼑之种类⽤途及区分存放,切⼑保证⼯作尤为重要.五. 车削⼯作的研制、对策1.使⽤⾼速钢车⼑后,切削⼯作之各项问题之研制、对策:1.1车⼑和产品产⽣⾼温现象,可能是车⼑的⾓度不正确和济⽔适⽤不当,可以减少切削斜度或使⽤冷却效果较佳之切削改善之.1.2车⼑刃⼝折损,可能是车⼑之⾓度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削⾓度以增强刃⼝之强度或切刃经砂轮研磨后以油⽯打光.1.3车⼑刃⼝切削积存,可能是切削之斜度过⼩,或断屑槽深度不到及车⼑安装降低,可加⼤斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后⼯件成锥状,可能是过重切削或⼑具之夹紧或⼑柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻⼤之⼑柄及⼑具之夹持稳定改善.1.5⼯件表⾯粗糙,可能是车⼑仅经砂轮研未经油⽯砺光,或过重切削,可将车⼑刃砺光,或减少切削⼒之改善.2.使⽤碳化⼑具,车⼑后事切削⼯作之各项问题之分析对策:2.1⼯件表⾯粗糙:若⼯作⾯呈现条纹,可减少进⼑量或增⼤⼑⿐半径,若⼑具正常状态下,切削⾯粗糙,则提⾼切削主轴速度之改善.2.2车⼑间隙⾯之磨耗:可能是间隙⾓过⼤,或⼑⿐半径⼤⼩.切削速度过⾼,进⼑量⼤⼩等,可以降低切削速度,调整进⼑量或选⽤编号较⼩,数字碳化⼑具增⼤⼑半径等改善之.2.3⼑尖塑性变形,可能是切削速度过⾼,切削⾯积过⼤,⼑⿐半径太⼩等,可以降低切削速度,减速⼩进⼑深度及选择编号⼩数字碳化⼑具材料加⼤⼑⿐半径以改善.六. 车⼑的种类及规格1.整体车⼑:⼑刃⼝与⼑柄同⼀⼑具材料者2.端焊车⼑:持⼑硬焊于⼑柄上使⽤者a.粗车⼑:迅速将多余材料切削为⽬的.切削时进⼑量深且进⼑量较⼤.b.精车⼑:为⼯件表⾯达到精度为⽬的.切削时进⼑量较⼩,切除之材料亦少.c.右向车⼑:车⼑之切刃在左边.d.左向车⼑:切⼑之切刃在右边.e.端⾯车⼑:⼑⿐半径极⼩.主切刃⼝较长,⽤于车削⼯件之端⾯.f.内孔车⼑:⽤于修整或扩⼤⼯件原有之Φ径.g.螺纹车⼑:⽤于车削螺丝h.切断⼑及切槽:车⼑之刃⼝宽度沿⼑柄⽅向往内收缩七. 舍弃式车⼑⽚夹持1.螺丝夹置法:利⽤螺丝将⼑⽚固定在⼑把上,⼑⽚由⼑具顶⾯松懈,其优点为⼑⽚不会碰到⼑具底⾯.2.跨桥式夹置法:利⽤螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧⼑⽚.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为⼑⽚在中央右孔、⼑⽚顶部不必压板,螺丝或断屑器.⼋. 学习外圆、内圆加⼯⽅法1.外圆台阶:选择合适的车⼑加⼯个圆.先车好⼀个外圆,再车第⼆个外圆,确保台阶⾼度之⼨法;2.外圆细长⼯件:加⼯细长⼯件,如电极类,则采⽤分段的⽅法来加⼯电极.这样,容易加⼯,分段根据情况⽽定,在加⼯铜,分段的⽅法很适应.第⼀段车好后,再车第⼆段,这样加⼯电极不变形.在加⼯钢、铸铁长⼯件则先给圆棒打好中⼼钻,然后⽤顶尖顶好,⽅可加⼯⼯件.这样加⼯出的⼯件锥度很⼩,如加⼯中了现表⾯很粗糙,则说明可能⼑磨损,或者速度太低,进⼑不均匀.在加⼯细长⼯件中不可打⾼速,因⽽采⽤⾃动⾛⼑,⽅可解决表⾯粗糙问题.加⼯细长⼯件过程中,进⼑⼀定要均匀,⽅可确保⼯件表⾯度.加⼯斜度⼯件:⾸先车好外圆,然后摆⼩滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,⽅可加⼯斜⾯.在碰⼑过程中⼀定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好⼩滑板,把⾓度调好.然后把所需外圆⼯件加⼯好,y轴归零不动,然后动x轴⼩滑板,车削⼯件端⾯,然后x轴归零.这样,碰⼑就很准.(15°-60°)则要⽤先在外圆再加⼯斜⾯之⽅法.1. 内圆加⼯⽅法:⾸先选择把合适的内孔车⼑,如果内孔直径需求很⼤,先需钻孔,然后⽤内孔车⼑车削,并且把孔径车到位.内孔车⼑装夹要对准中⼼⽅可车削.在加⼯中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进⼑量不要过⼤,⼀般车削时,进⼑数⼀般为(0.2~0.5).注意内孔车⼑要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加⼯⽅法:1.⼀般螺纹加⼯⽅法根据具体情况刃磨出螺纹车⼑,刃磨⼑如图:加⼯中校正螺纹车⼑,螺纹车⼑对准⼯件中⼼,把相应的数值调整好,如图:把图中变正⽅转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆⾼速好,公英制交换杆调好,⽅可加⼯螺纹;车削螺纹时⼩滑板螺丝需上紧,这样为了防⽌车⼑移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防⽌压⼒过⼤,只能选择低速车削螺纹,车削时进⼑量⼤要过⼤,按实际操作中进⼑,第⼀⼑可进0.2~0.3mm,第⼆⼑可进0.3~0.4mm,第三⼑可进0.1~0.15mm,第四⼑进精修余量到位⽅可加⼯出螺纹.在车削过程中如发现螺纹⽑边很⼤,说明车削中可能进⼑量过⼤,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发⽣螺纹变伤,造成加⼯出的⼯件报废,因⽽在加⼯螺纹时⼀定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加⼯⽅法⼀般螺纹基本⼀致,且就是⾓度不同⽽已.1. 保养⾸先要把机床各部件擦拭⼲凈,确保机床⽆灰尘、⽆油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗⼑架、并给四⽅⼑架锁紧给油⼝(11)加润滑油,每星期加⼀次,清洗并调整中⼩滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有⽆晃动现象,并注⼊新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭⼦油时,⾸先打开主轴台排油⼝(1),把主轴⾥⾯的油清除,清洗⼲凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭⼦油,观察主轴油⾯计(3),超过1/2⽅可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油⼀般在半年⾄⼀年更换新油⼀次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油⼝(2)擦拭⼲凈,这⾥相当于油槽,必须擦⼲凈,⽅可往⾥⾯油,齿轮箱注油在三个⽉加⼀次;5. 护⾝床内部有⼿动帮补、推拉前⾯之⼿动帮补(16),护⾝床内之润滑油会⾃动给油于护⾝床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动⾯,同时⼀部分由分配器⾃动的润滑往复台与车床滑动⾯;护⾝床之给油⼀般⼀个⽉给油⼀次,加油前打开给油(9),由其孔注⼊,使油润滑利护⾝床正⾯油⾯计(5)之范围内,保持油⾯⾼度为清扫护⾝床之油,每半年⼀次应清除,内部底部之油更换新油,护⾝床下部装有排油⼝(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需⾃⾏加润滑油,每天必须按时上⼀次润滑油,(14)则需上⼆次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床⽔平与⼯件精度直接相关,故安装时特别注意,⽔平并不是永远的维持,应做定期调整,检查⼯作精度有少许不佳时,应⽴即调整⽔平,定期检查主轴精度.车床学习重点项⽬：1.认识⼑具及机床操作认识⼑具含⾼速钢车⼑所能研磨出之⼑具种类、端焊车⼑之右向、左向车⼑、圆⿐车⼑、内孔车⼑、螺纹车⼑、切断车⼑及舍弃式车⼑.(各⼑具各部名称、材质及对应切削之加⼯⼯件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.⼑具之研磨技术.(各类型⼑具研磨加⼯⽅式及对应之砂轮选⽤)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加⼯件材质定义应有之转速、加⼯速率、进给量、及掌握机床⾃动推送、停⽌、⼑物台、往复台、尾座之运⽤变换⽅式及各加⼯件校正⽅式)4.常见之加⼯件加⼯⽅法及质量掌握.(细长⼯件、搪孔、⾓度、切槽、螺⽛[交换齿轮计算式]等各加⼯顺序⽅法、加⼯⼯时之了解及质量要求) 5.车削不良之⼯作分析(⾼温、刃⼝折损、切屑积存、表⾯粗糙、变形、振⼑等状况)ps:课内⾄车床组学习之其它⼩组⼈员(钳⼯,维修重点),上列为学习及考核重点。