产品质量控制方案

质量控制措施方案

第四章：质量控制措施

一、质量目标及保证体系

1.1 本项目的工程质量目标是符合国家现行施工质量验收统一标准，招标文件和补充文件中关于质量要求的详细说明，一次性验收合格，力争获得“天府杯”。

1.2 建立质量管理体系

本工程在项目管理中将全面贯彻GB/T-2008质量管理体系标准要求。工程质量管理体系主要内容包括：

2.1 合同评审

合同评审是为了充分了解业主的要求和合同条件，使项目能够依据有关法规和自身能力有针对性地采取措施，确保合同实施。

2.2 文件与资料的控制

项目经理部各部门建立项目施工的文件和资料清单，并标注修订状态。通过文件控制，保证文件的有效收发和正确使用。

2.3 质量记录的控制

项目正确保存质量记录，为质量体系的有效运行提供验证，为质量体系的改进提供依据。质量记录是项目质量管理体系文件组成部分，其作用是：证明产品满足规定的质量要求；证明质量管理体系实施的程度和有效运行的程度；为质量管理体系改进提供依据。

2.4 物资采购

项目经理部根据本单位质量方针和质量目标的要求，控制物资采购，保证与本工程质量有关的物资均得到控制，满足规定的要求。项目经理部对进场物资的验证状态进行标识和记录，防止误用或错用。严禁未经验收或验收不合格的物资投入使用。

2.5 劳务队伍控制

检查劳务队伍的资质和施工能力，确保劳务队伍合同的合法性，确保所选择的劳务队伍能够满足本工程质量目标的实现。

2.6 产品标识与可追溯性

本工程产品标识和可追溯性控制，是为防止工程中使用的材料、半成品错领混用；防止不合格材料、半成品用于施工；防止不合格的上道工序产品进入下道工序，保证工程质量具有可追溯性。

2.7 过程控制

项目经理部技术部门经过工序和工艺策划后编制施工组织设计、施工方案和作业指导书，并按上述作业文件要求组织施工。

2.8 检验与试验

在施工过程中，项目经理部将组织检验和试验，确保工程质量符合规定的要求。同时，对不符合要求的进行整改和处理，以确保质量目标的实现。

注塑产品质量保证方案

据我公司产品生产特点，将产品质量控制过程分为以下五个阶段：

前期策划过程、生产过程、装配前预处理、装配过程、运输贮存过程

一、 前期策划过程：

1、 产品设计过程：

1注塑产品（装配处、受力处、连接处、）尺寸和角度有大的变化时，应增加R角，保证产品抵抗应力开裂的强度。

2对目前车间制造的装配使用过程中发生断裂的产品进行一次排查，需要修改，补加R角的产品都要进行修改。例如：B50自动换挡器下壳体安装T位开关处的挂钩；底护板中间定位孔容易发生断裂处；接合器上下盖装配容易断裂处

3.相关部门参加产品的可行性评审

4.相关部门对产品的检验学习

2、 模具开发过程：

1模具设计开发过程中，保证模具架、模具型腔材料合格，达到设计和使用要求；

由模具供应商提供：

1.模具寿命

2.模具材料（模架材料，型芯材料，滑块等）

3.模具尺寸

4.产品模流分析（气穴，熔接痕，残余应力等）

5.模具方案(浇口位置，分型面，顶针位置等)

6.模具易损件清单

7．模具图纸 工艺圆角 2模具冷却流道设计合理、模具整体结构设计合理；

3装配时进行压装的产品，浇口不能开在压装位置。

3、 原料选择过程：

1批产前原料厂家经评审合格，进厂原料必须经检验或验证，合格后允许生产使用。

2制定原材料进厂检验标准或验证要求，购置相应检测设备，提高我公司检验室检测能力。

⑴ 购置熔体流动速率仪，测量原料MFR。

⑵ 购置拉伸大变形夹具，测量产品拉伸强度和断裂伸长率。

⑶ 购置冲击试验机，测量产品冲击强度。

⑷ 执行先入先出

⑸ 对注塑原材料库房进行温湿度控制

二、 生产过程：

1、 生产工艺控制：

1针对产品冬季和夏季的生产特性，制定不同的生产工艺。

2质保部负责抽查车间生产工艺执行情况；确保生产人员按规定工艺参数进行生产（主要控制产品冷却时间，避免出现冷却不足，产品变形现象），修改生产记录格式，增加工艺条件记录；如果生产工艺调整需要技术员签字，并注明原因）。

产品质量控制方案

文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688] 1）产品质量保证责任界定

①原辅材料、外购产品质量保证责任；责任人：供应部经理

②生产环节中的产品质量保证责任；责任人：生产部经理

③经检验合格入库前的产品质量保证责任；责任人：质量部经理

④入库后的产品质量保证责任；责任人：仓储物流部经理

2）生产过程保证

生产部开机和变换规格品种时，由质量部在线质检员进行首检，首检内容包括割刀、传送带等机械部分，只有在首检合格后方可进行继续生产。且此质检员负责在生产过程中的巡检及贴合格证工作，并真实地监督记录产品质量状况，发现异常现象及时向当班部长和主机手反映。对有争议和不能迅速作出判断的产品应放入待检区存放，出具不合格品报签单，由生产部组织相关职能部门评审形成书面意见，最后质量部作出判断。

3）其它产品保证

电气部分的首检由试验员负责。包括：电机、数控等外购产品的检验，其还负责对配件尺寸测量及配件是否合格的判定。

4）产品性能质量保证

质量部试验室按相关检验标准对组装完毕的合格产品进行性能检验。在生产现场取样时，试验员必须当场对产品数量、尺寸、标识进行校对，确认无误后方可取样，如有疑问，应及时向当班在线质检员反映，在性能检测过程中发现质量问题应及时向上级领导反映，并按标准进行复检，若仍不合格，则及时向生产部（必要时包括供应部）下达不合格品通知单，并由质量部组织相关部门进行分析，由成品仓库对不合格品进行隔离。 5）产品出厂保证（由成品仓库负责）

产品出厂时，出厂检验员应对发货产品进行抽检，并作好记录，记录内容包括：

a、发往目的地b、产品规格型号c、产品外观、颜色、尺寸、修边情况等质量状况，记录必须完整。若发现有不合格品时，则此批产品不发货，并进行每批次复检。成品仓库应不定期对库存产品进行抽查，并做好相应记录（包括数量和质量情况）。

产品质量保证措施及方案

一、质量管理体系

为确保产品质量，我们建立了完善的质量管理体系。该体系以国际质量管理标准为基础，结合公司实际情况，涵盖了从原材料采购到产品交付的全过程。通过明确各部门职责、制定工作流程和监控机制，确保质量管理体系的有效运行。

二、原材料质量控制

我们严格控制原材料的采购渠道和质量标准，与信誉良好的供应商建立长期合作关系。对进厂原材料进行严格检验，确保其符合相关质量标准和生产要求。同时，我们建立原材料信息档案，追踪其来源、质量状况和使用情况，为产品质量追溯提供依据。

三、生产过程监控

在生产过程中，我们采用先进的生产技术和设备，确保生产过程的稳定性和可控性。对关键生产环节进行实时监控，确保生产参数和产品质量符合预设标准。同时，我们定期对生产设备进行维护和保养，防止因设备故障导致的产品质量问题。

四、产品检验与测试

我们建立了严格的产品检验与测试制度，确保产品出厂前符合相关质量标准和客户要求。通过采用先进的检测设备和方法，对产品的各项性能指标进行全面检测。对于不合格产品，我们坚决不予出厂，并进行深入分析和整改。

五、员工培训与技能提升

我们重视员工培训和技能提升工作，定期组织员工进行质量管理知识和技能培训。通过培训，提高员工的质量意识和操作技能，确保他们能够熟练掌握生产技能和质量管理要求。

六、不合格品处理与预防 对于不合格品，我们采取严格的处理措施，包括退货、返工、降级使用等。同时，我们深入分析不合格品产生的原因，制定针对性的预防措施，防止类似问题再次发生。

七、持续改进与客户反馈

我们致力于持续改进产品质量，通过收集客户反馈和市场信息，不断优化产品设计和生产工艺。对于客户提出的意见和建议，我们认真倾听并及时改进，确保产品满足客户需求和期望。

八、质量风险管理与预防

我们建立了完善的质量风险管理与预防机制，对可能影响产品质量的因素进行全面分析和评估。通过制定风险应对措施和应急预案，确保在突发事件发生时能够迅速响应并有效应对。同时，我们定期对质量管理体系进行内部审核和外部认证，确保其持续有效运行。