生产过程巡检记录表

生产管理现场巡查指南

编号：B/JD.HD501

年 月 日 检查人:

巡杳

岗位 检查 项目 检查内容 检查标准 实际情况描述（合格或不合格描述）

及处理

原料 标识 1、 标识是否正确（检查原料标识卡填写内容） ；

2、 换牌是否及时（保证在用与先进先出） ；

3、 领用记录是否正确、完整（核对库存数） ；

4、 是否按先进先出原则使用（看入库时间） ；

5、 疋否有不明物（有无未标识的物品） 。 1、 原料标识卡填写内容与实际相符；

2、 原料标识牌与实际相符且符合先进先出；

3、 领用记录清晰、准确，库存数与实际相符；

4、 原料按先进先出原则使用；

5、 仓库内无不明（未标识）物品。

原料 存储 1、 码放是否规则（检查分区货位、检查码放整齐度、 检查是否存在交叉污染的可能）；

2、 防潮情况（查地面湿度和底层包质量；查屋面漏雨 情况；根据天气查门窗关闭情况）；

3、 保质期（查入库时间和保质时间；根据库存量和使 用量作存放质量评估）；

4、 抽查原料实际库存与阿佳希报表的符合性。

5、 原料库存量（在安全库存量内） 1、 原料分区码放，原料堆无倾斜；

2、 粒料、粉料原料分开码放；

3、 仓库不漏雨、不上潮；

4、 阴雨天门窗关闭；

5、 原料在保质期内使用完；

6、 原料帐物相符；

7、 各品种原料库存量不低于安全库存量。

原料

库6S 1、 办公室物品摆放（按办公区 6S标准核查）；

2、 地面、门窗整洁度（按生产区 6S标准核查）；

3、 仓库墙壁、墙角、屋顶、原料堆上是否有蜘蛛网和 积尘； 1、 办公室符合集团办公区 6S标准；

2、 仓库符合集团生产区 6S标准；

装卸 现场 1、 现场次序（查车辆摆放、装卸顺序的规范性）

2、 安全情况（查司机、客户、装卸人员作业的规范性， 查是否有安全隐患）；

3、 卸车速度和原料码放（查码放数量、码放整齐度， 观察到货车辆情况）；

4、 叉车（查保养情况；看工作状况；查方向、灯光、 喇叭、刹车的完好性）； 1、 车辆摆放有序，装卸顺序按到厂时间排列；

2、 无安全隐患，无安全事故；

3、 原料码放架板数量符合规定、码放锤直平 整；

4、 叉车按程序保养到位，无带病工作；

5、 场地散落原料及时分类回收装袋；

6、 装卸速度满足到货需要。

5、场地（是否及时清扫车厢、地面；散料回收是否混 乱）。

筒仓 筒仓 管理 1、 检查筒仓温度（用温度测试仪测量筒仓原料的温 度）；

2、 检查筒仓管理情况（对照管理制度查通风记录；查

温度记录；查原料进出记录；查筒仓清理记录） ；

3、 检查筛出物（据筛出物成分判断三清筛网的完好性； 筛出物的清理和摆放是否符合要求）；

4、 检查三清筛、永磁筒、除尘器清理记录和清理状况；

5、 检查刮板机、提升机、三清筛工作状况（听声音、 感振动）；

6、 检杳筒仓 6S （对照生产区 6S标准检杳筒仓周边现 场）。 1、 筒仓原料温度控制在规定范围内；

2、 筒仓按管理制度实施通风和检查；

3、 筛出物分类打包、送到指定存放处；

4、 三清筛、永筒筒每班清理；

5、 所有设备保养到位、工作正常；

6、 筒仓周边6S符合集团生产区6S标准要求；

7、 筒仓清理频率W 3个月。

投大

料 原料 投放 1、 原料投放正确性（与中控室核对投放品种和数量） ；

2、 原料投放规范性（投放原料质量状况；结块变质料挑 出状况；交叉污染情况；对照原料领用看板查领用货位 正确性）；

3、 投放记录（核查原料投放记录的及时性和真实性） ；

4、 废包装残留（抽查废包装残留量） ；

5、 检查脉冲工作情况（查脉冲风量、反吹风设置合理性 和清理记录）；

6、 检查投料速度（跟得上中控配料需要） 。 1、 投放原料品种、数量与中控室指挥一致；

2、 100%按原料领用看板领用原料；

3、 投放原料无结块霉变、无异味；

4、 废包装残留不超过 20g/个；

5、 脉冲布袋每周清理一次；

6、 投料速度跟上配料需求；

7、 投料记录准确率 100%。

废包

装回

收 1、 解、划口是否符合规定；

2、 打捆（分类正确性；每捆数量是否符合要求） ；

3、 摆放（查现场摆放规范性；根据品种投放量核查入 库手续；检查废包装存放规范性）。 1、 原料包装按品种规定进行解或划口作业；

2、 解口原料袋按50条/捆打包，并与保管员办 理入库；

3、 划口袋捆好并及时送至废包装存放处码好；

4、 作业场地废包装摆放整齐。

叉车 1、 查操作情况（是否持证驾驶；是否按操作规程驾驶）；

2、 查保养情况（检查外观和保养记录） ；

3、 看工作状况（查方向、灯光、喇叭、杀车的完好性）。 1、 叉车操作员持证、不违规操作；

2、 叉车按程序进行例常保养；

3、 叉车不带病作业。

现场

6S 1、 工具摆放规范性；

2、 领、运、投场地整洁度。 符合集团生产区6S标准。

配小

料 配料

秤 1、 查校验记录（完整性和真实性）；

2、 核准确度（用砝码校验）；

3、 砝码（存放是否符合要求、整洁度和完好性） 。 1、 配料秤按作业指导书校验并记录；

2、 配料秤误差w—个分度值；

3、 法码有专用盒保存。

小料 配方 1、 是否为最新有效配方；

2、 保存是否符合保密要求。 1、 使用配方为最新有效配方；

2、 配方在配料现场或锁抽屉内。

小料 配制 2、 配制顺序和精确度（观察配料、抽查重量） ；

3、 摆放是否规范（分批摆放）；

4、 标识（是否按批用小料跟踪单标识、抽查小料跟踪单 的正确性）；

5、 配料速度（跟上中控配料需要） 2、 配料顺序符合工艺要求；

3、 配料误差w 3%o；

4、 小料按批次摆放、标识；

5、 配料速度不影响小料投放。

记录 1、 检查小料配料台帐的及时性和真实性；

2、 抽查小料剩余量与报表的一致性；

3、 检查小料剩余报表的真实性和准确性。 1、 小料配料台帐按实际配制品种记录；

2、 小料剩余量报表与实物一致；

现场

6S 1、 配料区、原料领用区的整洁；

2、 废包装的回改摆放与入库的及时性。

3、 办公桌的整洁及工具的摆放。 符合集团生产区6S标准

运、 投小 料 运输 1、 小料的领用是否与中控室配料品种一致，领用顺序 是否正确；

2、 小料运输时是否按批次分开摆放、分批标识；

3、 领用时是否进行了核对 （抽查品种、件数与跟踪单）；

4、 核心料品种是否正确。 1、 小料运输前核对、运输时按批次摆放；

2、 所运小料与中控室配料品种一致；

3、 小料按品种、批次顺序运输；

4、 核心料品种与跟踪单一致。

投放 1、 小料复核（按跟踪单与中控室、所运小料进行品种、 批次、件数、核心料品种的复核；抽查单批小料重 量）；

2、 小料投放（查振动筛网规格、完好性和是否按要求 过筛）；

3、 散料添加（是否过秤并在小料跟踪单上注明和小料 添加记录表中记录）； 1、 所投小料品种、批次与中控室配料一致；

2、 所投小料件数、核心料品种与跟踪单一致；

3、 小料投放时按工艺标准过筛；

4、 散料添加100%过秤、记录；

5、 小料跟踪单及时传递；

6、 投料速度跟上中控需要。

4、小料跟踪单传递的及时性。

记录 查小料添加记录表填写的及时性和准确性 小料添加记录及时真实

现场

6S 1投料区及配料秤周边整洁度；

2、 废包装回收打捆、入库情况。

3、 脉冲（查风量、反吹风设置合理性和清理记录） 达到集团生产区6S标准

中控 配方

及设

疋 1、 所用配方是否为最新有效配方；

2、 电脑中配方与实际配方的符合性（与小料的一致性）

3、 参数设定正确性（检查配料误差、混合参数设定符 合性）。 1、 所用配方为最新有效配方并与小料配方冋

步；

2、 电脑配方输入和选定正确率 100%，同品种 电脑中只允许有一个配方；

3、 原料配料误差设定满足w 3 %。的误差标准； 混合时间、秤放料时间、混合机放料时间符 合工艺标准。

原料 粉碎 控制 1、 原料粉碎进配料仓的正确性（按流程图核对） ；

2、 粉碎机效率控制的合理性（查电流记录） 。 1、 原料进仓正确率100%；

2、 粉碎机工作效率》90%额定工作效率。

配料 1、 配料情况（观察配料误差、抽查配料记录） ；

2、 核对小料跟踪单（品种、批次、重量与电脑的一致 性）；

3、 小料添加复核（观察复核秤误差，抽查复核记录）

4、 抽查配料记录。

5、 掌握生产计划完成情况 1、 单品原料的配料误差控制在 3%o以内；

2、 小料跟踪单品种、批次、重量与电脑配料一

致；

3、 小料复核秤误差控制在 3%o以内；

4、 每班打印配料报表、收集相关记录；

5、 配料速度正常，不影响生产计划的完成。

辅料 添加 1、检查油添加的准确性（查记录、观察添加） ； 1、油添加误差w 2%。

设备 运行 1、 检查指示灯的指示情况和完好性；

2、 检查设备运行和仪器、仪表的指示情况； 1、 指示灯完好率100%；

2、 仪表指示正常率 100%；

记录 1、 相关记录、表报的及时、准确性；

2、 检查交接班记录。 记录完整、准确率 100%；

现场

6S 按办公区标准检查中控室 6S情况 达到集团办公区6S标准

制粒 TPM 1、制粒机、调质器保养情况（对照 TPM表项目检查完 1、制粒机齿轮箱油面正常，按保养制度更换；