电镀件除油溶液分离过滤设备的研制
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镍铬电镀知识点总结一、镍铬电镀工艺1. 镍铬电镀工艺流程镍铬电镀的工艺流程主要包括表面处理、镍电镀、铬电镀和后处理等步骤。
首先对待镀件进行清洗和除油处理,然后进行酸洗和活化处理,接着在镍电镀槽中进行电镀,最后在铬电镀槽中进行电镀,最终进行抛光和清洗等后处理工艺。
2. 镍铬电镀工艺参数镍铬电镀的工艺参数包括电镀液成分、温度、PH值、电流密度和时间等。
电镀液的成分包括硫酸镍、硫酸铬、氯化镍、氯化铬等物质,其比例和配制方法对电镀效果起着至关重要的作用。
温度和PH值的控制能够影响电镀的均匀性和光泽度,而电流密度和时间则决定了电镀层的厚度和性能。
3. 镍铬电镀设备镍铬电镀设备包括电镀槽、电源设备、搅拌设备、过滤设备和控制系统等部分。
其中,电镀槽是最关键的设备,其结构和材质需要满足电镀工艺的要求,而电源设备需要稳定输出电流和电压以保证电镀的质量。
二、镍铬电镀性能1. 耐腐蚀性镍铬电镀层具有良好的耐腐蚀性,能够有效地防止金属表面被化学腐蚀和氧化。
这主要是因为镍铬电镀层具有致密的结构和惰性金属铬的存在,能够阻断氧气和水分的侵蚀,提高金属材料的使用寿命。
2. 耐磨性镍铬电镀层能够有效提高金属材料的耐磨性,使其在摩擦和磨损的环境下不易发生损坏。
镍铬电镀层具有较高的硬度和光滑度,能够减小金属之间的摩擦系数,延长设备和零部件的使用寿命。
3. 良好的外观镍铬电镀层具有良好的光泽度和表面平整度,能够提高金属材料的外观质量。
在工业产品和家居用品中,镍铬电镀常用于提升产品的外观档次,增加产品的销售价值。
4. 环保性镍铬电镀层在制备过程中所产生的废水、废气、废渣等污染物能够通过合理的处理方式进行处理和回收,减少对环境的影响。
同时,越来越多的工厂开始采用低镍、无镍等新型镍铬电镀工艺,以减少对环境的损害。
三、镍铬电镀应用领域1. 汽车工业在汽车工业中,镍铬电镀广泛应用于汽车零部件的表面处理,如车身件、保险杠、镜子框、排气管等。
镍铬电镀能够提高零部件的耐腐蚀性和耐磨性,延长其使用寿命,同时提高车辆的外观品质。
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在进行封装厂电镀之前,需要做好充分的准备。
电镀件工艺流程电镀件工艺流程是指将金属材料经过一系列的处理步骤,使其表面镀上一层金属膜,起到美观、防腐蚀等作用的工艺。
下面将详细介绍一下电镀件的工艺流程。
首先是准备工作。
准备工作包括原料准备、设备检查和准备、工艺参数的调整等。
原料准备主要是确保所需要的金属材料和化学药品的供应充足。
设备检查和准备主要是检查设备的完好性和可用性,并做好维护和保养工作。
工艺参数的调整包括酸碱度、温度、电流密度等参数的调整。
其次是预处理。
预处理是为了提高镀层的附着力和均匀性。
预处理包括除油、除锈、清洗等步骤。
除油是用酸碱溶液或有机溶剂将工件表面的油污物除去。
除锈是将工件表面的氧化物和锈蚀物除去,一般可以使用化学方法或机械方法进行除锈。
清洗是将工件表面的杂质、残留的酸碱溶液等清洗干净,以确保镀层的质量。
然后是电镀。
电镀是将金属离子在电解质中还原成金属,从而在工件表面形成一层金属膜的过程。
电镀分为阳极电镀和阴极电镀两种。
阳极电镀是将工件作为阳极,阴极由铜、镍等金属制成。
阴极电镀是将工件作为阴极,阳极由铜、镍等金属制成。
电镀液中含有金属盐和化学添加剂。
通过控制电解液的组成、温度、电流密度等参数,可以控制金属膜的形成速率和性质。
最后是后处理。
后处理包括水洗、中和、干燥等步骤。
水洗是为了将镀层表面的残留物清洗干净。
中和是将镀层表面的酸碱值调整到中性,以防止腐蚀。
干燥是将工件表面的水分蒸发掉,以防止氧化。
总结起来,电镀件工艺流程包括准备工作、预处理、电镀和后处理四个步骤。
每个步骤都有其特定的目的和操作要求。
只有按照正确的工艺流程进行操作,才能确保电镀件的质量和性能。
同时,要注意工艺参数的调整和设备的维护,以提高电镀件的生产效率和降低生产成本。
第1篇一、引言电镀是一种利用电解原理在金属或非金属表面形成一层均匀、致密、具有一定厚度的金属或合金层的方法。
电镀工艺广泛应用于各个领域,如电子、汽车、轻工、航空航天等。
本文将详细介绍电镀生产工艺流程,包括准备工作、电镀过程、后处理等方面。
二、电镀生产工艺流程1. 准备工作(1)镀件表面处理镀件表面处理是电镀工艺的重要环节,主要包括清洗、除油、酸洗、钝化、活化等步骤。
①清洗:将镀件放入清洗槽中,用超声波或手工清洗,去除表面污物、油脂、尘埃等。
②除油:采用有机溶剂或碱液去除镀件表面的油脂。
③酸洗:用稀硝酸或盐酸溶液去除镀件表面的氧化层。
④钝化:在酸洗后,对镀件进行钝化处理,以防止镀层与基体金属发生电化学反应。
⑤活化:在钝化处理后,对镀件进行活化处理,以提高镀层与基体金属的结合力。
(2)电镀液配制根据镀层要求,配制相应的电镀液。
电镀液主要由主盐、辅助盐、导电盐、pH调节剂、光亮剂等组成。
(3)镀槽准备将镀槽清洗干净,检查槽内是否有异物,确保镀槽符合电镀要求。
2. 电镀过程(1)挂具安装将处理好的镀件安装在挂具上,确保镀件在镀槽内均匀分布。
(2)通电接通电源,调整电流、电压,使镀层厚度达到要求。
(3)镀层形成在电流、电压的作用下,电镀液中的金属离子在镀件表面还原,形成金属镀层。
(4)电镀时间控制根据镀层要求,控制电镀时间,确保镀层厚度均匀。
(5)电镀液维护定期检查电镀液成分,补充消耗的化学药品,保持电镀液稳定性。
3. 后处理(1)清洗电镀完成后,将镀件取出,用去离子水或蒸馏水清洗,去除表面残留的电镀液。
(2)干燥将清洗后的镀件放入干燥箱中,进行干燥处理,去除表面水分。
(3)抛光对镀层进行抛光处理,提高镀层的光亮度和平整度。
(4)检测对电镀产品进行检测,确保镀层质量符合要求。
三、电镀工艺注意事项1. 电镀液稳定性电镀液稳定性是电镀工艺的关键,应定期检查电镀液成分,补充消耗的化学药品,保持电镀液稳定性。
2. 镀层均匀性镀层均匀性是电镀工艺的重要指标,应确保镀件在镀槽内均匀分布,调整电流、电压,使镀层厚度均匀。
第1篇一、引言五金件电镀是一种表面处理技术,通过在金属表面沉积一层或多层金属或金属合金,提高其耐腐蚀性、耐磨性、导电性、装饰性等性能。
五金件电镀工艺流程主要包括前处理、电镀、后处理三个阶段。
本文将详细介绍五金件电镀工艺流程。
二、五金件电镀工艺流程1. 前处理(1)除油:五金件在电镀前必须进行除油处理,以去除表面油污、油脂、氧化皮等。
除油方法有有机溶剂除油、碱液除油、酸液除油等。
其中,碱液除油应用最为广泛,其原理是利用碱性溶液对油脂的皂化作用,使油脂分解成可溶性物质,从而去除油脂。
(2)除锈:五金件在除油过程中,可能会产生氧化铁锈,因此需要进行除锈处理。
除锈方法有机械除锈、化学除锈等。
化学除锈常用硫酸、盐酸等酸液进行,通过酸液与氧化铁反应,使其溶解于酸液中。
(3)活化:活化处理是为了提高五金件表面活性,有利于电镀层与基体金属的结合。
活化处理方法有酸活化、碱活化等。
酸活化常用硫酸、盐酸等酸液进行,碱活化常用硫酸钠、磷酸钠等碱液进行。
(4)镀铜:镀铜是五金件电镀工艺的第一步,其主要目的是提高五金件的导电性、耐腐蚀性,并作为后续电镀层的底层。
镀铜方法有酸性镀铜、碱性镀铜、氰化镀铜等。
其中,酸性镀铜应用最为广泛,其原理是利用铜离子在电流作用下还原沉积在五金件表面。
2. 电镀(1)镀层选择:根据五金件的使用要求,选择合适的镀层材料。
常见的镀层有铬、镍、铜、锌、银、金等。
(2)电镀液配制:根据所选镀层材料和镀液配方,配制电镀液。
电镀液中的主要成分包括金属离子、缓冲剂、光亮剂、稳定剂等。
(3)电镀工艺参数:电镀工艺参数包括电流密度、温度、时间等。
这些参数对镀层质量有重要影响,需要根据实际情况进行调整。
(4)电镀过程:将五金件放入电镀液中,通电进行电镀。
在电流作用下,金属离子还原沉积在五金件表面,形成镀层。
3. 后处理(1)清洗:电镀完成后,需要将五金件从电镀液中取出,进行清洗。
清洗目的是去除电镀液残留、油污等。
钢铁件除蜡除油除挂灰工艺哪家好?钢铁件电镀制品由于成本低、强度好、加工便捷,而被广泛应用于建材、灯饰、餐具、家私、办公用品、工艺饰品等行业产品的制造加工。
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目前,业界普遍采用的方法是:加倍延长前处理制程中的除蜡、清洗、酸电解的清洗时间,额外再增加一道人工擦洗工序。
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2.清洗高效彻底,不受人为因素影响,可大幅提高钢铁件产品的电镀质量。
3.不需要人工擦洗,无需担心作业员工的身体健康。
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5.泡沫少,不含磷和氨氮成份,不含挥发性VOC物质,清洁环保。
➢Uniklean SF-326 洁易镀钢铁件三合一清洗粉工艺参数工艺参数参考值操作范围建浴浓度SF-326 A 3% 2-4% SF-326 B 1% 1-2%清洗温度70℃60-80℃清洗时间2-6分钟更新周期6-10天备注:a)如因油脂及污垢过多而清洗不彻底时,可适当提高浓度或温度。
b)清洗时间视清洗温度、浓度及喷淋压力和油污多少而定。
➢Uniklean SF-326 洁易镀钢铁件三合一清洗工艺日常管理方法1、浓度测定方法取清洗工作液10ml滴2-3滴酚钛指示剂,工作液即刻变红,再以0.1N H2SO4回滴至无色为终点,所消耗之0.1N H2SO4的毫升数即为碱度。
2、清洗工作液日常管理(以一吨槽液计)a)正常使用时,浓度应控制在4-8%范围內。
b)工作液中分散油份超过1%体积浓度时应重新建浴。
电镀件除油溶液分离过滤设备的研制
作者:刘万丰, LIU Wan-feng
作者单位:杭州三达过滤设备有限公司,浙江,杭州,311501
刊名:
材料保护
英文刊名:MATERIALS PROTECTION
年,卷(期):2008,41(2)
本文链接:/Periodical_clbh200802024.aspx
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