原油储罐底板的腐蚀危害分析与必要防腐蚀对策

储油罐底板腐蚀分析及对策储油罐是石油化工、化学、冶金等领域储存液体、气体等物质的重要设备，其底板一旦出现腐蚀问题，将会对生产经济带来非常严重的影响。

因此，对于储油罐底板腐蚀问题，希望能够进行深入的分析和有效的对策。

储油罐底板腐蚀主要原因储油罐底板腐蚀的主要原因是介质的腐蚀，介质的腐蚀作用是由于储存的液体或气体中含有的酸性、碱性或盐类成分，造成底板表面金属的化学反应，从而形成气孔、麻点、坑蚀等腐蚀形态。

此外，底板表面的腐蚀表现还会因为罐壁的压力、温度、湿度、流量等外部因素的影响，而呈现不同的形态。

对策措施储油罐底板腐蚀防护非常重要，因此需要采取有效的对策来预防和控制腐蚀。

1. 选择合适的材质和涂层在储油罐底板材料的选择上应当高度重视其耐腐蚀性能，一般优先选用耐腐蚀性能更好的不锈钢材质来制造底板。

同时，在底板表面进行防腐涂层处理，能够有效地保护底板不被腐蚀。

涂层的种类应尽可能选用防腐蚀性能更好、涂层厚度适宜的涂料。

2. 定期检查进行定期检查，发现腐蚀问题应立刻进行修补或更换，以及时避免化小问题成为大问题。

在进行底板定期检查时应采用科学的检查手段和方法，如金属检漏仪、外观检查和磁粉检测等。

3. 控制罐内介质的腐蚀性可以通过改变储存介质的成分、浓度等方法，控制其腐蚀性，从而在一定程度上减少底板的腐蚀现象。

同时应使用适当的防腐剂来对储存介质进行处理，从而保持底板表面的清洁度和整洁度。

4. 注意贮液温度的控制底板温度的高低直接影响到储存介质的腐蚀性能，因此在储油罐的生产过程中，应该控制罐内温度，保持介质的稳定性，减少介质对底板的腐蚀影响。

针对储油罐底板腐蚀问题，应该采取多种有效的措施，以保证储油罐的稳定运行和安全进度，防止腐蚀问题对生产经济造成不利影响。

河南汇龙合金材料有限公司编制刘珍技术部原油储罐腐蚀情况分析及保护方法随着国家石油战略储备工作的开展，大型原油储罐的建设方兴未艾。

储罐在使用过程中经常受到各种有害介质的腐蚀而导致安全问题日益突出。

另一方面随着我国石油化工行业的迅速发展，原油消耗量的不断提高，我国已开始大量进口国外原油。

国外油田的产品成分更加复杂，硫化物、盐等杂质增多，使原油增加了电解质溶液特征，尤其是中东原油日益劣化，呈高酸、高硫、高含水量变化趋势，都加重了油罐的腐蚀。

原油罐罐底腐蚀情况最为严重，大部分为溃疡状的坑点腐蚀，直至穿孔。

主要发生在焊缝区、凹陷及变形处。

底部腐蚀特征为坑蚀与点蚀，腐蚀速率甚至超过lmm/a。

原油罐设计寿命一般为20年，但实际上原油罐底板往往经数年就穿孔，日本曾对131座未加阴极保护的10000m3以上的大型油罐在罐内用超声波测定底板厚度，局部的最大腐蚀率达到0.5mm/a。

美国一家储罐维修公司把整个储罐顶高3m后，直接检查底板外侧，得到了类似结果。

原油储罐底板穿孔后大量一、油罐腐蚀情况及腐蚀分析1.腐蚀概念河南汇龙合金材料有限公司编制刘珍技术部腐蚀是金属和周围环境起化学或电化学反应而导致的一种破坏性侵蚀。

腐蚀是一种化学过程，而且大多都是电化学过程，伴随着氧化-还原反应的发生。

2.油罐腐蚀的类型根据其作用原理的不同，油罐的腐蚀主要有以下几方面。

2.1化学腐蚀油罐本体与所储存的介质或油罐外壁与周围环境发生化学作用而引起的破坏，腐蚀过程中没有电流产生，一般腐蚀较轻。

2.2电化学腐蚀在腐蚀过程中有电流产生，是油罐最主要、最严重的一种腐蚀，主要发生在罐底和罐壁。

油品中含有水、氯化物、硫化物及无机盐、有机酸等是造成电化学腐蚀的主要原因。

3.油罐腐蚀分析3.1罐底腐蚀由于油品沉降于罐底的少量水分中含有浓度很高的盐、酸、硫化物、溶解氧、氢等离子，电化学腐蚀性相当强，使罐底板产生斑点、蚀坑、甚至穿孔。

河南汇龙合金材料有限公司编制刘珍技术部3.2储油罐底部外侧腐蚀由于罐底坐落在沥青砂面上，由于地下水从沥青砂层上断裂缝的渗入、罐排水、消防喷水及罐底板穿孔漏水等都会加速底板腐蚀。

浅谈原油储罐腐蚀现状及防腐措施一、储罐腐蚀典型部位及机理分析1.原油储罐腐蚀典型部位原油储罐腐蚀主要集中发生在以下三个区域：(1) 罐顶; (2) 罐底内侧; (3) 罐底外侧。

2.罐顶包括罐顶外侧腐蚀、罐顶内侧腐蚀、上层罐壁腐蚀。

罐顶外侧腐蚀主要发生在罐顶焊缝部位。

罐顶内侧腐蚀集中在罐顶与罐壁结合部位。

上层罐壁腐蚀指罐内壁与气相空间相接触的部分,一般来说罐壁腐蚀速率稍低于罐顶内侧的腐蚀速率。

3.罐底内侧包括罐底板内侧腐蚀、罐底内侧角焊缝腐蚀、罐壁内侧下部腐蚀。

罐底板内侧腐蚀以点蚀为主,发生点蚀的部位。

一般来说,罐底变形、凹陷处、人孔附近都是最容易出现点蚀的部位。

罐底内侧角焊缝腐蚀一般表现为焊缝下边缘出现微小裂纹。

罐壁内侧腐蚀指罐壁内侧与底部沉积物或水相接触的部位,一般为均匀腐蚀。

4.罐底外侧罐底外侧腐蚀主要是罐底角焊缝处外侧壁板腐蚀，是指保温层内储罐壁板的腐蚀。

二、原油储罐腐蚀机理分析1.罐顶腐蚀罐顶外侧腐蚀主要是由于罐顶受力变形后,表面凹凸不平,凹陷处积水发生电化学腐蚀所致。

腐蚀呈连片的麻点,严重时可造成穿孔。

一般情况下,焊缝处因承受拉应力,失效破坏更加明显。

罐顶内侧腐蚀与油品的类型、温度、油气空间的大小有关,原因为油气空间因温差作用而存在结露,油品受热挥发后,其中的H2S ,CO2溶解于水膜,再加上氧的作用,形成电化学腐蚀。

腐蚀形态呈不均匀的全面腐蚀。

2.罐底内侧腐蚀罐底内侧的腐蚀主要是因为油品中含有一定比例的水、溶解氧和H2S ,CO2,Cl-等腐蚀性介质,并含有砂粒。

一般来说,罐底内侧的腐蚀多表现为局部腐蚀,且温度越高腐蚀速率越大。

一是硫化物、氯化物对罐底的腐蚀;二是溶解氧对罐底的腐蚀；三是罐底角焊缝的腐蚀：罐底与罐壁连接处的角焊缝分为内焊缝和外焊缝。

焊缝的腐蚀形态与邻近区域一致,但由于受力情况复杂,故罐底角焊缝处的腐蚀极易引起强度不足而失稳或焊缝的脆性开裂失效。

3.罐底外侧腐蚀罐底板外侧腐蚀机理为罐底宏电化学腐蚀和罐底微电化学腐蚀。

原油储罐的腐蚀机理分析及应对措施摘要：作为社会经济发展和综合国力衡量的重要因素，原油资源非常宝贵。

油罐是原油在油气采输系统中的主要容器，由于当前我国炼化企业加工的原油逐渐向重质化、劣质化、高含硫等不利方向发展，从而使原油油罐腐蚀问题进一步加重，造成石化安全生产隐患和石化企业经济损失。

本文通过分析原油油罐腐蚀形成的机理，探讨应采取的应对保护措施，以便提高原油储罐的防腐蚀水平。

关键词：原油储罐；腐蚀机理；应对措施由于原油内含有一些如硫化物、无机盐、有机酸、二氧化硫、氮化物、水分、氧等腐蚀性杂质，虽然这些杂质含量较少，但容易造成储罐腐蚀，目前绝大多数储罐损坏是由腐蚀引起的，如外腐蚀和内腐蚀。

随着我国原油消耗的日益加大，国产原油已不能满足自身市场的需要，需要进口外国原油。

随着中东原油质量的不断下降，高硫化、高酸、高含水量趋势越发严重，也加剧了原油储罐的腐蚀。

腐蚀容易使原油油罐使用寿命大打折扣，且腐蚀物质进入原油后容易在炼化后污染环境，降低成品油质量。

而一旦储油罐因腐蚀穿孔出现原油泄漏事件，不仅容易污染环境，还容易引起重大火灾或爆炸事故，造成严重的安全生产事件并影响人身财产安全。

1原油储罐腐蚀机理分析原油储罐一般使用寿命设计为20年，但因为各种原因加上防腐意识不强，原油储罐的使用寿命一般都达不到20年这个期限，研究表明在投入使用2-3年后，罐体都会出现不同程度的腐蚀，其中以油罐底部和顶部腐蚀最为严重，特别是油罐底板及底圈壁板的腐蚀速度是最快的，可以＞0.15mm/年的速度发展，并出现大面积腐蚀麻坑，深度可达1-3mm。

1.1气相部位腐蚀机理油罐气相部位的腐蚀主要是电化学腐蚀，主要是该部位的原油挥发出H2S、HCI等酸性气体，或罐中原有或后期进入的水分、CO2、SO2等气体可凝结成酸性溶液凝聚在罐壁，从而发生化学腐蚀。

其中CO2可造成片状腐蚀、坑点腐蚀等局部腐蚀。

而硫腐蚀主要是以s元素、H2S为主，在无水状态下，原油的硫化氢对金属无腐蚀作用，但在有水气的情况下，H2S或S元素容易产生固态形式腐蚀产物，且腐蚀速度变快。

原油储罐腐蚀防护对策发布时间：2022-10-11T07:02:49.797Z 来源：《科技新时代》2022年4月7期作者：胡雪娜[导读] 原油储罐在使用过程中可能会出现各部位腐蚀问题，胡雪娜21078219861221****摘要：原油储罐在使用过程中可能会出现各部位腐蚀问题，这就会对原油储罐质量和实际作用产生一定影响。

本文将针对原油储罐腐蚀问题展开研究，了解原油储罐使用过程中各部位腐蚀机理。

并从原油储罐性能和应用情况入手对提出针对有效的防腐对策，借助规范合理对策控制原油储罐腐蚀问题持续恶化，保障原油储罐质量和综合性能，将相应装置在原油存储中的作用提升到一定高度。

关键词：原油储罐；腐蚀机理；防腐对策引言对于原油储罐来说，导致其使用过程中出现腐蚀问题的机理比较多，这就影响原油储罐整体结构质量和稳定性，原油储罐在原油存储和输送中的作用也会受到很大影响。

基于此，就应从原油储罐实际应用情况和腐蚀机理入手做好关联防腐处理工作。

突出各项具体防腐对策的应用价值，及时处理腐蚀问题，使得原油开采和存储对原油储罐性能和整体防腐处理提出的要求落到实处。

1原油储罐腐蚀机理原油储罐在投入使用之后，会因为原油性能和流通情况而导致内部出现一定腐蚀现象，直接影响原油储罐的性能和实际质量，原油存储力度和输送的合理性也会受到很大影响。

加上原油储罐内部存在气相和液相两种腐蚀环境，在油层和积水层影响下会造成原油储罐内部腐蚀问题越来越严重，直接影响原油储罐性能和实际作用，原油存储和输送也会因为缺乏高质量储罐而出现一些问题。

受外部环境和气候变化等情况影响，原油储罐外部结构也会发生一些腐蚀问题，原油储罐结构稳定性和质量效果下降，原油储罐的质量和整体使用寿命也会受到影响。

同时原油储罐底板在长时间处于潮湿环境中也会出现保护层脱落问题，这就会加大原油储罐底板出现腐蚀问题的可能性。

2原油储罐防腐对策2.1结构外防腐层对原油储罐结构外部进行防腐处理，不仅需要遵循合理要求对原油储罐表层结构进行加固处理，也需要根据原油储罐实际使用情况在外部涂抹一定外防腐层，尽量保证原油储罐外防腐层厚度和整体质量的合理性，这就可以在外防腐层支持下增强原油储罐外部腐蚀问题处理效果，控制原油储罐外部因为气温变化和雨露干湿变化而出现腐蚀问题。

原油储罐的腐蚀机理分析及应对探讨随着全球原油资源竞争的加剧，我国许多炼化企业所加工的原油逐渐向劣质化、高含硫、重质化等不利方向发展，由此而引发的原油储罐腐蚀问题进一步显化。

针对原油储罐服役过程中腐蚀状态的差异性，文章对储罐不同区域的腐性机理进行了详细分析，并提出新的防护理念与预防措施，以确保原油储罐的安全、稳定、经济运行。

标签：原油储罐；腐蚀机理；分析探讨原油在常温、常压下呈液态，其主要成分是烃。

此外原油中还含有少量无机盐、硫化物、氯化物、有机酸、二氧化碳和水分等，虽然含量极少，但对设备腐蚀危害极大。

随着全球原油资源竞争的逐渐加剧，国内外许多油田采取添加各種助剂增加原油开采量，这就使储存的原油逐渐向劣质化、高含硫、重质化等不利方向发展，不但会造成原油储罐使用寿命大大缩短，甚至会因腐蚀产物进人后续工序而导致催化剂中毒，影响装置的稳定运行。

原油储罐发生的腐蚀泄漏的案例中，我们统计发现罐壁都存在轻微腐蚀，罐底板腐蚀情况严重，呈现出大面积多处片状腐蚀、坑蚀，腐蚀深度都较深。

经检查罐顶部也存在腐蚀，并存在局部麻坑。

如果不是清罐检查，同样会造成腐蚀泄漏事故，因此对原油储罐的腐蚀机理进行研究意义重大。

1原油储罐防腐蚀现状针对原油储罐的防腐蚀问题，不同国家、不同单位采取的措施各不相同。

总体原则是提高材料本身的耐蚀性，降低原油中腐蚀、有害元素的含量，在材料和介质之间施加一定的保护涂层以及电化学保护。

1.1提升原油品质拓展原油资源市场，采购优质原油；优化原油开采工艺，采用性能优良的助剂，降低原油酸值、氯离子含量及含水率等。

对于活性硫含量较高的原油，采用脱硫的方法，减少硫及其化合物（502或H25等）。

（1）选择耐蚀性材料从纯粹性的技术角度来看，解决腐蚀问题的一个浅显的办法是使用耐腐蚀性更强的材料。

20世纪90年代，日本选择耐腐蚀性较好的Ti材，用以解决不锈钢的点蚀和应力腐蚀开裂。

但这一方法对于我国来说，则不是很适应，主要是Ti 材的价格昂贵，成本过高。

原油储罐底板的腐蚀原因分析及阴极保护防腐措施摘要：在进行对大型油罐的保护过程中，对于底板外侧、排水水井套管的保护往往是采用阴极保护的方式，但是在实际上，施加的电流通常无法实现对金属表面的全面保护，阴极保护的效果往往差强人意，甚至不能实现有效的阴极保护。

再加上原油储罐底板的腐蚀问题较为常见，对于油品的运输与加工产生不利影响。

基于此，文章对原有储罐底板腐蚀产生的原因进行了详细分析，进而对阴极保护防腐策略的实施进行了有效探讨，以供相关参考。

关键词：原有储罐；底板腐蚀；阴极保护在进行油品的加工、运输、储存过程中，原有储罐都是至关重要的设备。

随着石油生产规模的不断扩大，储罐使用的数量也在不断提升。

储罐在实际使用过程中，往往是直接裸露在自然环境中，并且内部和原油进行直接接触，极易受到腐蚀影响。

就储罐腐蚀相关调查研究显示，底板腐蚀的现象较为常见与严重，甚至能够达到储罐整体腐蚀量的80%以上，使得储罐发生腐蚀穿孔，造成较大经济损失的同时也埋下较为严重的安全隐患。

一、原油储罐底板腐蚀的原因分析（一）电化学腐蚀在原油储罐中通常会随着原油的输入而混入一定量的水分。

这些水分在凝结之后沉入到储罐的底部。

同时，受到原油罐底部储料不均匀以及液体发生流动等原因，会使得储罐底部的含水量逐渐增加。

一般来说，在原油储罐的底部设置有排水管，但是排水管设置的位置与底板之间仍有一定距离，原油储罐底板积水的问题得不到有效解决。

随着科技的不断发展，防腐涂料在底板中的应用能够实现水与原油、储罐底板的分离，起到较好的防腐效果。

但是，在长时间的使用下储罐底部的水会逐渐渗透涂料与底面材料发生直接接触，此时的储罐的底板的电腐蚀加速。

若是原油储罐水分积累过大，与底板发生大规模接触，会进一步加剧腐蚀影响，降低原油储罐的使用寿命。

除此之外，在原油中存在着一些微生物，如硫酸盐还原菌等，其活动会产生一定的代谢物，影响储罐的材质性能。

长时间作用下，会使得原油储罐底板表面覆盖一层生物膜，在底板位置形成一种厌氧环境。

探究常温原油储罐罐底边缘板的腐蚀与防护方法摘要：为减少运输距离和运输成本，原油库区一般建立在沿海地区。

但受海水以及海洋性气候的影响，原油储罐罐底在常温下会受到腐蚀，因此，本文对常温下原油储罐罐底边缘板腐蚀与防护策略进行分析，以望借鉴。

关键词：原油储罐；罐底边缘板；防腐蚀处理引言：原油储罐底板的腐蚀问题，一直是困扰石化企业的难题，由于原油储罐多修建在沿海地区，在长时间海水浸泡与石化工业废气的影响下，其底板经常出现大面积锈蚀或开裂现象，减少了油罐的使用寿命。

因此，为防止事故发生，探究原油储罐罐底边缘板腐蚀与防护方法，具有十分重要的意义。

1.原油储罐罐底边缘板的腐蚀原因原油储罐罐底受腐蚀原因多是由于温度、金属等因素导致的化学腐蚀。

温度的变化会导致原油储罐基底与罐体底板的衔接部分产生形变，导致底板发生膨胀或收缩，降低了底板的使用寿命。

尤其是在沿海地区，昼夜温差较为明显，且夏季与冬季的温度变化也较为明显，导致底板的使用寿命进一步缩短。

原油储罐内部的储罐液体容量的承载负荷大小也会对罐底的底板带来影响。

当原油储罐中储存的原油变多之后，罐底中部会积淀许多的不均匀沉降物质，因此，罐底的受力情况会变得更加复杂。

罐壁在原油的静压力作用下会产生环向应力，从而使原油储罐沿着其半径的方向产生形变，但由于原油储罐的罐壁与罐底存在衔接，二者之间存在边缘应力，阻止其产生向外的形变，导致底板的边缘产生塑性形变。

但是当储罐内部的原油质量减少时，罐体由于自身材质性质就会逐渐恢复原来的状态，而底板由于无法恢复原貌，因此会产生无法恢复的上翘状态。

当原油储罐的边缘板与底板基座产生缝隙时，在形变的反复作用下，开裂缝隙就会不断变大，造成安全隐患。

此外，由于沿海地区的光照时间较长，受紫外线影响，储罐外部的防水弹性胶会加快老化失效的速度，导致防水弹性胶失去原有的保护作用。

且原油储罐在长时间的试用下，底部边缘板会不断的产生周期性的形变伸缩，也会因与防水弹性胶之间不断进行的拉伸与摩擦而降低防水弹性胶的使用寿命。

51F RIEND OF CHEMICAL INDUS TRY FRIEND OF CHEM ICAL INDUS TRY2006.N O .01化工之友石化论坛腐蚀是石化企业安全生产的一大安全隐患原油储罐是油气采输系统中的主要容器,底板腐蚀穿孔是对原油储罐安全运行威胁最大的隐患之一原油储罐底板穿孔后大量原油泄漏,会严重污染环境,存在着火和爆炸危险,造成储罐被迫停用,其直接和间接经济损失非常巨大,因此有必要对储罐底板实施有效的保护措施,减少泄漏事故的发生,延长大修周期2005年,我公司新建两座50000m 3原油浮顶罐,备装俄罗斯原油俄罗斯原油含硫较高,对罐腐蚀严重,其防腐尤其重要.通过对国内炼厂的考察和调研,最终确定采用罐底内表面涂刷型玻璃磷片防静电涂料,罐底外表面涂刷厚浆型高耐蚀环氧煤沥青漆及带状镁牺牲阳极阴极保护的防腐措施.1罐底板腐蚀原因分析:1.1底板上表面腐蚀:原油中含有的腐蚀介质水和泥砂混合物,沉积在罐底部形成电化学腐蚀环境另外,罐底板因化学成分不均一(在焊缝处更明显),在电解液作用下经形成腐蚀电池,加剧罐底腐蚀的发生1.2罐底板外腐蚀:油罐沉降不均或罐底施工时与基础结合不严密,地基与底板之间存在孔隙或缝隙,雨水地下水潮湿大气可能进入缝隙处,在透气程度不同的区域之间,构成了氧浓度差电池,使得局部腐蚀较为严重.氢氧化亚铁将转变为灰黑色的磁性氧化铁:3Fe(O H)2Fe 3O 4+2H 2O +H 2;在氧较充分的情况下,氢氧化亚铁将进一步氧化成氢氧化铁,金属离子从基体进入到锈层包围着的水溶液又发生水解反应:Fe 2++2H 2O Fe(O H)2+2H +;与罐底接触的沥青砂垫层中的水溶性氯的含量很高,其中一部分氯溶解于渗水中,为了保持电中性,氯离子就向基体金属与锈层之间的界面运动,造成此处溶液中氯离子浓度高,氧浓度低,成酸性,即构成了闭塞区腐蚀电池,使局部腐蚀十分强烈,形成蚀坑并最终导致穿孔.2.防护措施:2.1罐底板内壁防腐:为了避免腐蚀介质与油罐底板直接接触,需采用耐腐蚀涂料作表面涂层保护,考虑到原油进罐后会产生静电积聚,为防止静电火灾爆炸事故发生,应使用导静电防腐涂料,经多方考察选用型玻璃磷片防静电涂料作为罐底板内壁防腐层.因为油罐金属表面存在水分,油污,尘垢和氧化皮等,会降低保护层与金属表面的粘结力,因此要求罐底表面进行喷砂处理达到a 2.5级油罐表面处理后要尽快刷涂料涂刷底漆灰色遍底漆干膜厚度为100m 120m 面漆棕黑色3遍面漆干膜厚度为195m 255m2.2罐底板外壁防腐:罐底板外壁除要求加强施工质量避免油罐基础沉降不均外采用防腐涂料和阴极保护双重保护的方案以避免罐底板外壁腐蚀2.2.1采用厚浆型高耐蚀环氧煤沥青漆作为防腐涂料要求罐底外表面除锈达到t 3级后涂刷底漆遍底漆干膜厚度为160m 200m2.2.2罐底下表面采用牺牲镁阳极阴极保护阴极保护是国际上公认的防腐技术,已有一百年的历史,其防腐效果在诸多技术中首屈一指,无可替代表1带状镁阳极规格对于正在建设中的新罐来讲在罐底板下面敷设牺牲阳极可做到保护电流分布均匀保护电位也均匀一致从而阴极保护效果大大提高根据现场环境条件的具体情况选择采用带状镁牺牲阳极阴极保护的技术方案注表中的电位值为相对Cu /饱和Cu SO 4电极工艺方案保护面积计算S=r 250000m 3原油罐的直径为60.20m 则保护面积S=2846.31m 2保护电流计算I=i S式中I -保护电流mAi -保护电流密度取5mA /m 250000m 3原油浮顶罐底板的腐蚀与防护田艳中国石油哈尔滨石化公司150001摘要通过对原油储罐底板腐蚀原因的分析提出涂层加阴极保护联合防护是解决原油储罐底板腐蚀问题最合理的措施关键词储罐腐蚀涂层阴极保护中文分类号:TE8文献标识码:BFRIEND OF CHEMICAL INDUS TRY52FRIEND OF CHEM ICAL INDUS TRY2006.NO .01化工之友石化论坛则所需保护电流I =14231.57m A 牺牲阳极数目计算在土壤中带状镁阳极输出电流取6mA/m 则需要带状镁阳极长度为L=fI /I f式中L -带状镁阳极长度m I -保护电流mAI f -单位阳极发生电流mA/m f -备用系数一般2~3这里取3将参数代入式中可得L=7116m牺牲阳极使用寿命T=0.85W /gI f式中:T -牺牲阳极使用寿命aW -牺牲阳极重量K gg-牺牲阳极消耗率Kg/A a 镁阳极消耗率为7.92Kg /A aI f -牺牲阳极平均工作电流A 将前面数据代入式中可得T=24.8a显而易见长7116m 的镁阳极使用寿命大于20a 可满足对阳极寿命的要求带状镁阳极的布置带状镁阳极设置在底板下面30-40cm 处以网格状布置横向纵向各排列113条每条阳极带间距约50cm 镁阳极带的长度从4m 5m 6m 58m 59m 的各4条长60m 的2条共计226条带状镁阳极的总长度则为7176m阴极保护系统维护管理牺牲阳极投入运行后应定期进行检测和维护至少每半年一次如干燥季节时应在牺牲阳极埋设处及参比电极安装处适当浇水润湿3结束语对原油储罐罐底上表面采用涂料防腐经济适用操作简便易于检查质量和修补对于罐底下表面单独采用涂料防腐蚀是达不到理想要求的因为预先涂刷在钢板上的涂层会受到搭结焊时的热作用而局部烧损涂层老化后罐底下表面无法进行经常性的维护因此需采用涂料和阴极保护联合防护裸露的金属获得了集中的电流保护弥补了涂层缺陷涂层又极大地减少阳极的消耗量或降低保护电流密度两者相辅相成既可以延长涂层的使用寿命又可以节约投资参考文献1李春娟.原油罐的腐蚀与防护[J ].石油化工腐蚀与防护1999162郭光臣等.油库设计.北京石油工业出版社19841协调注采关系需要解决的主要问题由于二类油层的非均质性实施聚合物开采与葡一组主力油层将有较大的差别主要表现在油层性质发育较差河道砂规模变小注采井距应较主力油层小同时需限定注聚对象进行开采布井方案研究通过对注聚对象层系组合和井网部署的研究确定出适合二类油层聚驱开发的调整对象合理井距和井网方式使聚驱控制程度由50.3%提高到70.6%,提高了20.3个百分点但在协调注采关系方面仍然存在一定问题对二类油层注聚开发影响较大需采取与葡一组油层不同的做法具体为1.1二类油层聚驱与三次加密注采系统调整结合射孔问题北二西二类油层射孔方案与三次加密注采系统调整方案同时编制二类油层聚驱应立足于密井网条件单砂层注采关系的互补与原水驱井网三次加密及注采系统调整协同考虑射孔问题诸如水驱井封堵影响产量较大问题各自调整对象的确定问题井网间互补利用问题等一方面努力减少水聚驱干扰另一方面完善单砂体注采关系提高油水井连通比例1.2水聚同驱边界处理问题协调二类油层聚驱注采关系的做法及认识林立1邹乐君1万新德21.浙江大学理学院地球科学系杭州3100272.大庆油田有限责任公司第三采油厂黑龙江大庆163113摘要针对北二西二类油层聚驱在协调注采关系方面遇到的二类油层聚驱与三次加密注采系统调整结合射孔水聚同驱边界处理注采井低效平面上注采对应率低个别井区厚度发育过大调整难度大等五方面问题通过明确分单元驱替方式进行水聚区域的划分在水聚同驱接触带附近划分出8种类型注采连通关系按照纵向上集中成段平面上连接成片形成各自相对独立的注采系统的总体原则因井因层而异协调二类油层聚驱注采关系关键词二类油层水聚同驱低效井聚驱控制程度分步射孔中文分类号:T E19文献标识码:B。

原油储罐底板腐蚀原因分析及防护对策摘要：针对中国石化塔河炼化有限责任公司原油储罐底板腐蚀严重的问题，分析了产生腐蚀的原因，提出了罐底板采用涂料与牺牲阳极联合保护，支柱对应处底板增焊不锈钢板等防护措施。

关键词：原油；储罐；腐蚀；防护；涂料；牺牲阳极1前言中国石化塔河炼化有限责任公司(以下简称“塔河炼化公司”)现具有500万吨/年原油综合加工能力，加工塔河原油，该原油密度高、盐含量高、粘度大、沥青质含量高。

近年来，其性质进一步劣质化，密度接近0.96g/cm3、盐含量400-600mg/l、硫含量〉2%，由于原油性质属于高硫原油，使原油储罐等设备的腐蚀日趋严重，2016年10月1#装置大检修时已发生原油储罐底板因腐蚀导致开裂。

因此，搞清原油储罐底板的腐蚀机理，制订合理的防护措施，对于确保原油储罐安全长周期运行具有十分重要的意义。

2原油储罐底板腐蚀状况塔河炼化公司现有原油储罐7台，总容量18万立方米。

单台原油储罐的最大容量为50000m3，最小为10000m3，平均容量为25000m3。

在装置建成投产第一个运行周期内，塔河炼化公司原油储罐底板的腐蚀问题并不是很突出，防腐措施基本上采用单独涂料防腐，选用的涂料既有导静电的（如H99-1环氧导静电涂料），也有绝缘性的（如氰凝PA106涂料）。

随着含硫原油加工数量的不断增加，原油储罐底板的腐蚀呈现加剧趋势。

2016年10月1#装置大检修时已发生T106原油储罐底板因腐蚀导致开裂。

对于其它原油储罐，虽然没有因腐蚀穿孔而导致漏油的情况，但罐底板都存在较严重的腐蚀现象。

原油储罐底板的腐蚀特征基本一致，腐蚀最严重的部位集中在底板最外圈等沉积水较多的浮盘支柱下面，底板腐蚀穿孔基本发生在该部位（见图1），罐底板其它部位主要表现为坑蚀，钢板表面存在大小、深浅不一的腐蚀坑（见图2）。

图1 原油储罐底板腐蚀开裂图图2T106原油储罐底板表面坑蚀3腐蚀原因分析3.1罐底板坑蚀原因分析3.1.1原油沉积水的腐蚀。