连铸坯检测1

7钢水、铸坯及钢锭的质量检验对钢水、铸坯及钢锭的质量检验就是借助仪器和通过观察、判断以及适当结合测量、试验对钢水、铸坯及钢锭的化学成分、纯净度、表面质量及内部质量所进行的符合性评价。

冶炼过程钢水化学成分的检验：是指对电弧炉、精炼炉、VD、VOD等工序冶炼过程钢水化学成份进行的检验。

铸坯熔炼成分的检验：是指对连铸中间包内钢水化学成份的符合性检验，此结果表示同一炉或同一钢包钢水的平均化学成分。

钢锭熔炼成分的检验：是指对浇注过程中钢水化学成份的符合性检验，此结果表示同一炉或同一钢包钢水的平均化学成分。

铸坯和钢锭表面的检验：通过观察、判断以及适当结合测量等方法对铸坯和钢锭表面及外观形状所进行的符合性检验。

铸坯纯净度和内部质量的检验：通过对连铸坯横截面进行酸浸低倍试验和硫印试验的方法，对连铸坯内部缺陷所进行的符合性检验。

7.1 钢水化学成分检验随着炼钢技术的不断进步，炼钢的品种越来越多，钢中元素含量控制范围越来越严格，需要借助更加精密的仪器对钢的各种元素进行精确分析。

我们主要采用了国际上先进的光电光谱仪和气体分析仪器等对钢水化学成分进行分析，满足了冶炼多元素的特殊钢种需求。

7.1.1 光谱分析仪原理及基本结构7.1.1.1 光电光谱分析的基本原理光谱定量分析主要是用被测试样中待测元素谱线强度来确定元素含量，通常元素的谱线强度和该元素在试样中浓度关系用罗曼金公式表示如下：I=ac b（7.1）式中：I—谱线强度；c—待测元素含量；a—常数；b—自吸收系数；当b＝1时无自吸收。

1）光谱的定义、光谱的分析及光电光谱分析光谱：是按照波长（或波数，频率）顺序排列的电磁辐射，电磁辐射具有波动性和微粒性。

光谱的分析和光电光谱分析：光谱分析是根据物质的特征光谱来研究物质的化学组成成分，结构和存在状态的一类分析领域，按电磁波谱区域，光谱分析可分为吸收光谱，发射光谱，光电光谱分析是利用了光电转换组件，将光信号转化成电流信号，然后通过计算机计算出待测元素的含量。

连铸圆坯成分偏析分析及控制措施为掌握大断面连铸圆坯的成份偏析情况，为后续生产提供指导，技术中心与质检科对铸造一车间8月10日生产的φ350mmQ345B、9月9日生产的φ400mm35钢连铸坯进行了取样，分析了铸坯化学成份及存在的成分偏析问题，提出了相应的预防控制措施。

现将分析结果汇报如下：1、连铸坯成分分析1.1、φ350mmQ345B取样及成份分析1.1.1、成份分析取样炉号：ZD14108083。

钢种：Q345B。

生产日期：2014年8月10日。

对连铸坯按照图1的点位进行取样分析，分析结果见表1。

表1 φ350mm Q345B连铸坯成分分析结果备注：成品成分为中间包钢水样成分分析结果。

图1 φ350mm Q345连铸坯成分分析点分布1.1.2、偏析度分析偏析度计算：Cc/C0＝[（1#+2#+3#+4#+5#+6#+7#+8#+9#）/9]/5#。

碳偏析度：上下＝0.164/0.13=1.262，左右＝0.16/0.13=1.231；硅偏析度：上下＝0.279/0.27=1.033，左右＝0.27/0.27=1.000；锰偏析度：上下＝1.288/1.21=1.064；左右＝1.26/1.21＝1.041；磷偏析度：上下＝0.0103/0.009=1.144；左右＝0.009/0.009＝1.000；硫偏析度：上下＝0.004/0.0019=2.105；左右＝0.004/0.0021＝1.905。

1.1.3、偏析规律从偏析分析结果看，此炉φ350mmQ345B连铸坯成份偏析存在以下规律：⑴、偏析度从大到小依次为硫、碳、磷、锰、硅，偏析最大元素为硫元素。

成份偏析中，C的最大偏差为+0.06%，Si的最大偏差为+0.02%，Mn的最大偏差为+0.19%，P的最大偏差为+0.005%，S的最大偏差为+0.003%，其中C、Si、Mn、P元素为负偏析，S元素为正偏析，⑵、成分偏析的部位主要是二分之一半径及铸坯中心部位，即2、3、5、7、8、c、e、g点，外其他部位的成分比较接近，且能代表整个铸坯的平均成分。

连铸圆坯超声波检验方法及评级【摘要】由于连铸坯的冶金特性, 其超声探伤不能像成品锻轧材那样, 一发现缩孔裂纹就判超标, 而是应该根据缺陷位置和大小及其危害性进行分析, 然后对连铸坯的质量进行分级。

所以根据超声波声压反射原理，制定20钢连铸圆坯的超声超声检测方法，用当量计算法计算出不同厚度工件φ4起始灵敏度分贝值表和当量表，并根据实际情况制定连铸圆坯评级表，实现20钢连铸圆坯的快速检测评级。

【关键词】超声波、检测、评级由于连铸坯试样机械加工量繁重，周期长且材耗大,难于做到逐炉取样检验, 而抽样检验又不能进行全过程的质量控制 ,所以超声波预检成为现实可行的方法。

但目前尚无连铸坯超声检验的相关标准 ,研究连铸坯超声检验是生产的需要。

由于连铸坯的冶金特性, 其超声探伤不能像成品锻轧材那样, 一发现缩孔裂纹就判超标, 而是应该根据缺陷位置和大小及其危害性进行分析, 然后对连铸坯的质量进行分级。

所以根据超声波声压反射原理，制定连铸圆坯超声检验方法，采用低频纵波直探头接触法探伤，用当量计算法制定不同工件厚度φ4起始灵敏度的分贝表，缺陷当量表及连铸圆坯质量等级划分表，从而快速准确判定圆坯存在缺陷的大小，数量及分布；从而实现连铸圆坯内部缺陷的超声检测和质量评级；不仅给前道炼钢工序以质量信息反馈, 作为调整改进工艺的依据, 也为后道轧钢工序 ,合理安排生产计划作准备。

1.连铸圆坯超声波检验方法确定1.1探头的选择因被检测工件为大规格连铸圆坯，材质表面粗糙且内部透声性不好，故超声波探伤采用软保护膜的纵波直探头，探头频率选用低频带0.5—1.25MHZ，探头直径φ10—φ45mm。

1.2耦合剂选择1.2.1耦合剂选用CG-98型干粉超声波耦合剂（成分主要是羧甲基纤维素），俗称“工业浆糊”。

1.2.2耦合剂特点耦合剂性能好，无毒，无味，无腐蚀，在垂直壁体上不易流失，PH呈中性。

1.2.3耦合剂配比为提高粘稠度，采用温水，干粉与水配比：1：12，搅拌使其溶解均匀，浓度可根据需要再适当增、减水量进行调节。

射钉法测量不锈钢连铸坯液芯长度摘要]利用射钉法测量不锈钢铸坯的坯壳厚度，通过数值模拟计算液芯长度。

在射钉实验的基础上，确定了在不同规格、钢种条件下铸坯的凝固末端，为优化二冷动态配水，开发铸机轻压下技术，提高拉速奠定了基础。

同时在实验的过程中还发现了铸坯的中心疏松问题。

[关键词] 射钉，不锈钢，液芯长度，中心疏松1 前言1985年，太钢投产了我国第一台立式不锈钢板坯连铸机，这台连铸机采用单炉连铸离线切割方式，钢包容量只有18t，最高年产量仅5.8万t，不能实现全连铸生产。

1999年和2004年太钢对这台连铸机进行了技术改造，增加了钢包和中间包的容量，采用在线切割方式，实现了多炉连铸，并具备了生产160mm、180mm和200mm厚度铸坯的能力，提高了产量；采用了抛物线结晶器及先进的液压振动方式，二冷系统实施动态冷却，安装了VAI-Q质量判定系统，提高铸坯质量，降低铸坯修磨损失。

但是改造后一直没有对铸坯的液芯长度进行过实测，对奥钢联提供的凝固模型不能进行实际验证，使进一步提高铸机拉速、优化二冷配水、开发轻压下技术工作受到限制。

为此，太钢采用射钉法对立式连铸机4个钢种在5种工况条件下的铸坯坯壳厚度进行了测定，并计算了其液芯长度。

2 实验条件本次实验射钉法坯壳厚度测量系统由射钉枪、支座和击发控制器三部分组成，以火药为击发动力。

射钉枪撞针由磁线圈控制，当操作发出击发信号后，磁线圈释放撞针，撞针撞击弹底火，火药爆炸产生强大的动力将射钉射入铸坯。

射钉随着钢坯进入切割区，以射钉位置为中心，取出150X150X180mm的试样，通过加工将钉身露出。

先将露出钉身试样进行硫印，再将其放入70~800C1：1的盐酸溶液中煮20分钟后，将试样清洗，烘干，旁放量具，并迅速拍摄其断面照片，测量坯壳厚度。

试验是在AOD—连铸正常生产条件下,射钉枪分别安装在距弯月面6.73m，8.37m和10.03m处，对应位置在二冷第四段、第五段、第六段三四辊之间。