5s目视化宣传板
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5S及目视化标准案例
5.记录物品现况板的场所号码，要按照搁板标示的 编号的顺序来记录（01－M－01）。
照片
责任人：
23. 储物柜标示标准
23. 储物柜标示标准
办公室5S管理标识
名称：工具柜
17mm
对象
现场及办公室使用的私物柜、更衣柜、鞋柜等。
类别：
目的 使车间现场私物柜标示统一，明确责任人。
第一层：常用办公用品 73mm
15.货架定位标准
15.货架定位标准
货架 货架
对象 目的 标准
对所有不经常移动的物品。如（备品、备件、货架 等）
对所有不经常移动的物品原位置进行标识，确保物 物有归处，使整顿成为习惯化。
1.定位线为黄色线条宽度5cm，规划区域长度 20cm，宽度已实际货架宽度规划，样式为C型定 位线 2.规划原则:货架两侧布置
22.库房货位标示标准
22.库房货位标示标准
对象 原材料、消耗品、备品。
目的 36mm
明确物品的三定：“定品、定位、定量”，来缩短 查找时间和削减库存，谋求有计划的采购物资。
96mm
标准 1.制作物品现况板，单面印刷。
2.大规格：长130mmx宽70mm，小规格：长
96mmx宽36mm。
3.附着在物品前面（搁板下面）。 4.按照部门的编号顺序记录搁板标示（生－M－ 01）。
附录一
5S及目视化 标准案例
1.车间标线使用颜色标识标准
1.车间标线使用颜色标识标准
对象 目的 标准
车间涉及到颜色管理物品等
用颜色做目视化管理，一目了然
1.标识方法：物品定位线宽5cm、通道线10cm、 白色斑马线15cm
2.绿色：成品区、任何好的来料、成品、工具柜、 文件柜、指引箭头等。
5s目视化评价标准各种标志标牌标识
5s视觉评价标准就像在工作场所组织和效率的魔杖！上面贴着各种细微的标志、标签和标记，这些视觉提示就像工作场所的超级英雄，帮
助每个人迅速找到他们需要的东西，并避开任何潜在的危险。
所以没
有人会感到困惑！我们谈论的标志和标签是一致的，清晰的，放得正中。
这就像一个秘密代码，打开一个安全和生产性的工作环境的可怕。
说一个视觉的杰作！
在5s系统中，视觉指示器就像帮助的标志，可以方便地找到东西并保持工作安全。
这些可以包括彩色编码的地板标识，用于存储事物或安
全行走的地方，警告任何危险的标志，设备上的标签，以显示如何正
确使用，以及标签工具和材料的标签，以便你迅速找到。
重要的是，
所有这些标志和标签都遵循同样的规则，比如使用正确的颜色和符号，容易看到而不磨损，到处看一样。
定期检查和修复这些视觉提示对于保证每个人的安全并确保工作顺利进行是非常重要的
5s系统内的视觉指标评估应通过定期和彻底的审计和检查进行。
这一过程需要全面审查整个工作场所所有标志和标签的状况、位置和准确性。
预计审计员将利用标准化核对表来有条不紊地评价每个视觉指标，确保严格遵守既定标准，切实促进组织工作和工作场所的清洁。
评估
过程中发现的任何缺陷或差异应迅速纠正，以保持5s系统的效力。
通过制定和执行严格的标准和进行例行评价，各组织可以保证其视觉指
标符合既定的指示和政策，维护工作场所的安全、组织和效率文化。
5S目视看板管理图集
a栏：标记检查顺序的代号； 查时b栏的：部标位记。每日检查时的检查时间； 每周检查时的检查星期；每月检 c栏：标记检查部位。 4. 底色区分: A. 每日检查：红色；B. 每周检查：黄色；C. 每月检查：绿色。
(例)
a
No:03 检查部位
检查部位
检查部位
每日 每周 检查时间 b 09:30分
水管标记
出水 进水 进水
出水
24
注意管线颜色
不同颜色的 管线
25
一般工具的标示
1. 制作工具陈列柜，并在存放工具位置上画上它的形状（形迹管理）。 2. 在工具箱的右侧贴附工具清单，并标明使用者（即管理者）。 3. 在每个工具的位置上贴标签，规格：长70mm×宽20mm，标签样式 如下。
26
定位(3)
46
4. 中心领导区：
（1）桌面除公司购置的电话机、笔筒、台立、（右侧）显示器 （右侧角）外无其他物品；
47
（2）抽屉柜放置内侧，笔、订书机、涂改液、即时帖、便条纸、橡 皮、计算器，集中放置左侧第一层抽屉内；资料可以放置左侧第二 层抽屉内；空白稿纸、不常使用的文具等，可放置第三层抽屉内； 键盘、鼠标、文件架(盘)放置于柜面，主机放置与抽屉柜中间。垃圾 篓：罩塑料袋，置桌下右前角；
墙面。 5. 在看板右上角张贴管理责任人标签。
68
优秀员工看板
1. 制作管理看板，内容包括：每月的优秀员工的肖像照片和事迹， 每月评选一次，如图所示。
2. 规格：长2000mm×宽1500mm，材料：万通板底料，不锈钢架子。 3. 文字和线条用即时贴材料，字体大小自选。 4. 设置在部门重要通道旁，无支撑架时，悬挂在离地面600mm处的
66
主要指标管理看板
(例)
a
No:03 检查部位
检查部位
检查部位
每日 每周 检查时间 b 09:30分
水管标记
出水 进水 进水
出水
24
注意管线颜色
不同颜色的 管线
25
一般工具的标示
1. 制作工具陈列柜，并在存放工具位置上画上它的形状（形迹管理）。 2. 在工具箱的右侧贴附工具清单，并标明使用者（即管理者）。 3. 在每个工具的位置上贴标签，规格：长70mm×宽20mm，标签样式 如下。
26
定位(3)
46
4. 中心领导区：
（1）桌面除公司购置的电话机、笔筒、台立、（右侧）显示器 （右侧角）外无其他物品；
47
（2）抽屉柜放置内侧，笔、订书机、涂改液、即时帖、便条纸、橡 皮、计算器，集中放置左侧第一层抽屉内；资料可以放置左侧第二 层抽屉内；空白稿纸、不常使用的文具等，可放置第三层抽屉内； 键盘、鼠标、文件架(盘)放置于柜面，主机放置与抽屉柜中间。垃圾 篓：罩塑料袋，置桌下右前角；
墙面。 5. 在看板右上角张贴管理责任人标签。
68
优秀员工看板
1. 制作管理看板，内容包括：每月的优秀员工的肖像照片和事迹， 每月评选一次，如图所示。
2. 规格：长2000mm×宽1500mm，材料：万通板底料，不锈钢架子。 3. 文字和线条用即时贴材料，字体大小自选。 4. 设置在部门重要通道旁，无支撑架时，悬挂在离地面600mm处的
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主要指标管理看板
5S管理的内容及措施与经典步骤宣传标语生产现场的5S管理PPT模板
5S起源于日本，是指在生产现场中对 人员、机器、材料、方法等生产要素 进行有效的管理，这是日本企业独特 的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始 于整理，终于整理整顿”。当时只推行了 前两个S，其目的仅为了确保作业空间的 充足和安全。到了1986年，日本的5S的著 作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起 到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
清扫
目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。 意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主 保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。 要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他 人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。 清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备 的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞 屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
01
单击添加标题
更多关于， 单击添加标题单击添加标题
02
单击添加标题
更多关于， 单击添加标题单击添加标题
六一节快乐
六一节快乐
单击添加标题
的标题在此输入你的 标题在此输入你的标 题
单击添加标题
的标题在此输入你的 标题在此输入你的标 题
单击添加标题
的标题在此输入你的 标题在此输入你的标 题
单击添加标题
整理
目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工 作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上 的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改 变作风，提高工作情绪。
意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以 处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么 是现场需要的，什么是现场不需要的。
5S与现场目视化管理
集中场所（工具室、仓库）
普通 常用
1~2个月使用1次或以上
1周使用数次 1日使用数次 每小时都使用
置于车间内
工作区内 随手可得
各摆放区
如机台流水线旁 个人工具箱
29
整顿实战：
一物一位和位置标记: 未定置
已定置
30
31
定点摄影法 在整顿活动中使用同一相机，对于改善前后
的工作场所或设备状态在同一位置向同一方 向摄影，以便明显看出改善前后的状态变化
46
修养
把简单的事情千万遍都做好，将容易的 事情非常认真的去做好！
47
在生产现场如何开展5S活动？
工具
物料
可疑物料
设备
5S关注点
临时物品
墙壁
地面通道
48
班组园地
在生产现场如何开展5S活动？
★运用好各个S中的工具 ★制定具体标准 ★共同遵守标准 ★定期检查 ★5S管理与目视化管理有机结合 ★5S是一项长期活动，必须潜移默化来运作 ★5S活动和任何一个管理制度一样，不能依葫芦画瓢，
责任人日常6S标准
项目
6S要求
责任人
工位栏板 工位栏板表面无污垢、杂物、蜘蛛网
工位栏板内容必须保持最新版本
工位栏板、塑料袋以及资料不得有损坏
接头存放台 接头盛具按定置要求整齐摆放
工具 扭力扳手、加力棒等工具下班后必须回收
配装机 设备表面无污垢、无杂物
运动件(启动扳手、气缸柱）须加润滑油
缓冲工作台 缓冲零件必须摆放整齐，散件必须归类摆放
我们的生产现场：
你良找品得？到我吗
你不找良得？到我吗
6
我们的生产现场：
你良我水找品们线得吗的下到？流面我吗
最帅的车间现场5S目视化(可视化)管理手册(附标准化图)
最帅的车间现场5S目视化（可视化）管理手册目录目视化管理概念 (3)1.目视化管理 (3)2.实行目视化管理的好处 (3)3.目视化管理的特点 (3)4.目视化管理的作用 (4)5.目视化管理的基本要求 (4)目视化管理（8大板块） (5)1.安全管理目视化 (5)2.区域目视化 (8)3.定置图目视化 (8)4.音、视频目视化 (10)5.标签、标示目视化 (11)6.看板目视化 (11)7.现场定位目视化 (13)8.色彩目视化 (16)目视化管理层次介绍 (16)目视化管理概念1.目视化管理看得见的管理,是指利用各种形象化，图表化，直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来对现场生产进行管理，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
2.实行目视化管理的好处推行目视化管理的目的是低成本，按交期，按订单数生产出必需的良品。
Q：提高品质，持续改善。
D：遵守交期，确保数。
C：降低库存,改善物流。
S：确保安全。
5S：提高职场5S与从业人员素。
3.目视化管理的特点1）以视觉信号显示为基本手段，大家都能看见；2）以公开、透明化为基本原则，尽可能的使管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理和自主控制；3）现场人员可通过目视方式，将自己的建议，作业成果展示出来，与领导同事进行交流。
4.目视化管理的作用1）安全管理目视化。
2）区域目视化。
3）定位目视化。
4）音频、视频目视化。
5）标签、标牌目视化。
6）目视板目视化管理。
7）现场定位目视化管理。
8）着色目视化管理。
9）规章制度与工作标准公开化。
10）生产任务和完成情况图表化。
11）与定置管理相结合，实现视觉显示信息标准化。
12）生产作业控制手段形象直观与使用方便化。
13）物品码放与运送数量标准化。
14）现场人员着装统一化与实行看板制度。
15）色彩的标准化管理。
5.目视化管理的基本要求统一：统一即目视管理要实行标准化，各种标准，色彩，符号须统一制作，统一管理。
5S颜色目视化标准
区域名称
Page 12
Thank you！
线型
实线 实线 实线 实线 实线 实线 虚线 实线
基准颜色
待检区
不合格品区 化学品区 消防区 配电柜区 危险区域
45
45 45 45 间隔100/45度 间隔100/45度
实线
实线 实线 实线 实线 实线
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车间安全通道标识
车间安全通道标识线
目的：为了保护紧急事故人员疏散安全，确 保通道畅通，培养员工按道路通行的习惯 对象：车间内部安全的通道 措施：适合于车间安全通道 1）线宽：45mm；材料：胶带；颜色：黄色； 2）人行通道mm（内径） 3）人行通道内部每隔5m画出一对脚印示意
Page 5
配电、危险区域警示
配电柜、危险区域警示线
目的：画线区域内为易造成电击、碰撞、坠物 、挤压等危险，禁止停留区域
范围：配电柜、突出物、设备运行区、梯 子、拐角等
措施：1、小面积危险区域采用全部画 45°/100mm黄黑斑马线，大面积区域采用50mm 宽斑马线标示出范围；
Page 6
消防设施、危险区域
大线
Page 9
生产区、仓库
待检区定位线
目的：直观目视判断待检品，防止未检验产品 流入下工序。 对象：成品、原材料、半成品检验区域 措施： 1、待检验物品区域使用蓝色区域线，线宽45mm； 2、区域的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线 距离为：30mm~50mm之间； 3、区域线四角可以为直角过渡；
不合品区域
不合格品区域定位线
目的：直观判断物料为不合格品，定义不合格 品存放区域 对象：不合格品放置区，待维修、返工、 待退货产品/物品
措施： 1、不合格品品区域使用红色区域线，线宽45mm； 2、各区域的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区 域线距离为：30mm~50mm之间； 3、区域线四角可以为直角过渡；
5s及目视化管理
亦即在工作现场，如果把整理整顿做好，
It means if doing well on Sort and Stabilize ,
则推展其他管理活动，就可以顺水推舟， 易如反掌了
Other management activities will be promoted and easy act on .
5S的定义
(The definition of 5S)
• 平心而论，日本企业在推动整理整顿活动 时，比较具体而实在。他们很干脆地将整 理整顿剖成五个名词，同时给它们下了非 常明确的定义，让员工不但一听就懂，而 且能做；这五个字词都是以『s』为开头 的日文罗马拼音，故简称『５s』。
整理（Seiri;Sort）
清洁(Seiketsu;Standardize)
维护清扫过后的厂区及环境整洁美观，使工 作的人觉得干净、卫生而产生无比的干劲。 现场时时刻刻保持美观状态 Keep pretty status onsite every moment 维持前3S之效果 keep 3s effect made before
(How is going…?If not good on Sort and Stabilize)
1.物品未有效整 理定位 2.通道受阻 1.物品用时找不到
作 业 现 场 不 良 现 象
3.物品直接散落 地面 4.工模工具任意 弃置 5.良品、不良品 混淆 6.管、线路跨越 通道 7.员工不守规则 8.私人物品乱放
以设备异常的未然防 止活动来减低损失。
TM TQ
以品质保证活动来生产 高品质的制品。 排除人、物的动作(流 动)之浪费，追求有效 率的生产性
TP TQM 、4S
工厂的第一印象
(The first image on factory)
现场管理(5S、定置、目视化)
•缩短作业周期，确保交货期
由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象 明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产流畅 ，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交 货期。
4. 5S之间的关系
整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整 理、整顿的效果；而通过清洁和修养，则在企业形成整 体的改善氛围。
现场管理
5.1 5S 管理 5.2 定置管理 5.3 目视管理
❖ 现场管理：
现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方 法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管 理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料 （原材料）、法（加工、检测方法）、环（环 境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组 织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合 状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、 文明生产的目的。
没有标识的周转箱
现在，我们 在箱子上挂 上了标示牌 ，并且标明 货号、颜色 、数量，这 样，不管是 谁一看就知 ，节省了寻 找时间
标识以后的周转箱
（三）扫
1.清扫的含义 含义
将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设 备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境
特别说明
目的
·保持良好得工作情绪 ·稳定质量 ·达到零故障、零损耗
12.1 5S管理
一、5S概述
1. 5S的起源
5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日 式企业独特的一种管理方法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理 整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目 的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质 量控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清 洁、修养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓 展。1986年，首部5S著作问世，从而对整个日本现 场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。
由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象 明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产流畅 ，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交 货期。
4. 5S之间的关系
整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整 理、整顿的效果；而通过清洁和修养，则在企业形成整 体的改善氛围。
现场管理
5.1 5S 管理 5.2 定置管理 5.3 目视管理
❖ 现场管理：
现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方 法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管 理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料 （原材料）、法（加工、检测方法）、环（环 境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组 织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合 状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、 文明生产的目的。
没有标识的周转箱
现在，我们 在箱子上挂 上了标示牌 ，并且标明 货号、颜色 、数量，这 样，不管是 谁一看就知 ，节省了寻 找时间
标识以后的周转箱
（三）扫
1.清扫的含义 含义
将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设 备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境
特别说明
目的
·保持良好得工作情绪 ·稳定质量 ·达到零故障、零损耗
12.1 5S管理
一、5S概述
1. 5S的起源
5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日 式企业独特的一种管理方法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理 整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目 的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质 量控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清 洁、修养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓 展。1986年，首部5S著作问世，从而对整个日本现 场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。
车间5S目视化执行标准(划线) ppt课件
1、按管理要求在相应的地方刷不同颜色的油 漆； 2、划线的具体形状参照后面章节的相关规定。
周转区域线 桌面物品定置线 废品区 化学品区 配电柜区 消防区 危险区域
50/100 50/100 间隔100/45度 间隔100/45度 间隔100/45度
消防红 国标R03
线槽
垃圾桶 清洁工具
间隔100/45度
100mm
150mm
A15.特殊物品定位线
让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规 格，使现场物品类别清晰 废品、危险品；清洁用品
废品、化学品、 危险品
1、生产中的废品、化学品、危险品的摆放使用 红色区域线，线宽50mm； 2、卫生用品存放区域线使用白色线，线宽 50mm； 3、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品 摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm； 4、区域线四角可以为直角过渡；
1.5米
地面
A10.车间建筑物护栏
防止建筑物被撞击，并保持表面清洁 现场与通道相邻的建筑物 1、材料：立柱选用40×10 ×10cm的钢材； 护栏选用直径为6cm的管材； 2、颜色：立柱为黄色；护栏为黄黑斑马线，
边长8×8cm =6 cm 25 cm
40cm 6cm 8cm 地面 4cm
间隔25cm；
15cm
1.5米
地面
A08.圆型柱子警示标识
对于不靠墙的柱子进行警示 危险部位 1、危险部位、危险区域用斑马线来标明。 2、工字柱上斑马线黄黑间隔15cm。
15cm
1.5米
地面
A09.爬梯警示线标识
爬梯处进行危险警示 危险部位 1、危险部位、危险区域用斑马线来标明。 2、工字柱上斑马线黄黑间隔30cm。 3、扶梯上刷斑马线，使得斑马线在横向爬梯上 交错，距离约30cm左右。
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7
素养 素养==对自身的高要求
➢ 人人养成好习惯，依规定行事，做遵守
公司制度，严于自律的员工
有人丢垃圾，无人捡垃圾是三流的工厂； 有人丢垃圾，有人捡垃圾是二流的工厂； 无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的工厂。
8
素养 坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯
制度化 行动化 习惯化
一切活动都靠人，假如“人”缺乏 遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发 的精神，推行5S易于流于形式，不易 持续
企业目视化管理层次分析
➢ 初级水平：有标示，能明白现在的状态； ➢ 中级水平：谁都能判断正常与否 ➢ 高级水平：管理方法（异常处置等）都列明
高级水平 中级水平 初级水平
15
目视化管理专题推进步骤
现场要素目视化 要素管理目视化 目视化防错管理
第一步：基础管理目视化 第二步：要素目视化管理 第三步：目视化管理实现防错
➢ 效率与安全始于整理 ➢ 整理一定要坚决 ➢ 重要的是物品的“现使用价值”，
而不是“原购买价值”
目的：腾出空间，防止误用
4
整顿
整顿==“一物一位，物归其位”
➢将需要的物品存放在指定位置，摆
放整齐并加以标识。
目的： 使现场清楚明了 创造整齐的环境 消除寻找的浪费
5
清扫
清扫就是检查
➢ 清扫工作场所内的赃污，并防止脏污的
1
5S的含义
❖5S是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个 字母均为“S”，统称为“5S”
Seiri
整 理
区分有用物和无用物，并将现场不需 要的东西整理出来
Seiton
整 顿
将需要的东西放到合适的位置，并 做好标识
Seiso
清 扫
扫除脏污部位，寻找污染源，保持机 器及工作环境的干净
Seiketsu
清 洁
12
目视化管理三个方面的含义：
➢ 一看便知 ➢ 一眼就能识别 ➢ 使持续改进的
目标能清晰化
若大家都了解，就会齐心协力13目视化管理的效果：1、需要管理的地方一目了然； 2、容易了解生产现场正常与否，且任何操作人员都能指出； 3、从远处就能辨认出生产运行正常与否； 4、任何人都容易知道应该如何遵守，且失误了容易更改； 5、有助于推进生产现场不断地向更整洁、规范的方向发展； 6、有助于维护安全、愉快的环境； 7、有助于营造员工和顾客满意的场所；
5S的来源
➢ 5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备 、人员等生产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁 、素养”等活动的总称。
➢ 20世纪末，标有“Made in Japan”产品遍布全球， 许多经济学家及管理学者不禁要问，日本的产品为 何如此受欢迎？
5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全 世界的法宝之一
9
目视化管理定义对 比
目视化管理
用形象化、图表化、视觉化的工具对工作场地进行 管理，使全体员工都能够看出工作进展状况及差异， 并迅速作出判断，想出对策！
目视化与目视化管理
目视化 Vs. 目视化管理
这图真漂亮 ！
是的！
有这么多问题， 怎么办？
目视化管理
顾名思义:看得见的管理
“一秒钟”了解现场的情况并可以作出决策！
发生，保持工作场所干净亮丽。
清扫发现的问题是改善的种子！
5S管理之“清扫”工作是最需要智慧 和韧性，是5S中非常重要的环节之一，通 过发挥员工的智慧可以调查污染源根本原 因并彻底消除。
6
清洁
清洁：
清洁==维持工作场所管理
好环境能 潜移默化！
它是“5S”活动中重要的一环，它 能保持通过整理、整顿、
清扫所创造的优良环境。
制定5S管理标准并执行，维持以上 活动形成的局面
Shitsuke
素 养
员工自觉遵守规范并形成习惯，对自 我的高要求
2
5S管理的目的
工作场地5S管理是暴露及消除浪费 的主要方法和途径
所有标准外的东西都是浪费！！！
3
整理
整理==清除闲置物品
把工作场地内的物品与不需要的物品分开， 迅速清除不需要的物品。