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数控等离子切割参数设置
数控等离子切割是一种高效、精确的金属切割方法，需要根据切割材料的种类和厚度来设置相应的参数。
以下是一般的参数设置建议：
1. 切割速度：切割速度取决于材料的种类和厚度。
一般来说，切割速度越快，切割起来越容易，但也要考虑切割质量和刀具的寿命。
可以根据经验选择一个适当的切割速度。
2. 切割电流：切割电流是影响切割速度和质量的重要参数。
一般来说，较大的切割电流会提高切割速度，但也可能导致切割质量下降。
要根据材料的种类和厚度选择合适的切割电流。
3. 切割气体：切割气体有助于清除切割区域产生的废料和降低熔化池中的温度。
常用的切割气体包括氧气和氮气。
切割材料的不同可能需要不同的切割气体，氧气适用于大部分金属材料，而氮气适用于不锈钢等材料。
4. 穿孔时间：穿孔时间是指切割开始到切割电弧稳定的时间。
穿孔时间应该足够长，以确保切割电弧稳定后再开始切割。
一般来说，穿孔时间是根据切割材料的厚度和类型来确定的。
5. 切割深度：切割深度是指切割刀具切割进入工件的深度。
切割深度要根据切割材料的厚度和类型来确定。
通常，较厚的材料需要较大的切割深度。
以上是一些常见的数控等离子切割参数设置建议，具体的设置还需要根据实际情况进行调整和优化。
一般来说，经验和实践都是获取最佳切割参数的重要因素。
数控等离子切割新手入门教程
1. 概述
数控等离子切割是一种高效的金属切割技术，利用等离子弧放电的热能来熔化金属并实现切割。
本教程旨在帮助新手快速掌握数控等离子切割的基本原理和操作技巧。
2. 设备准备
在进行数控等离子切割前，需要准备以下设备： - 数控等离子切割机 - 等离子切割头 - 气体气源 - 工件夹具 - 编程软件
3. 基本操作步骤
步骤1：安装切割头
将等离子切割头正确安装在数控等离子切割机上，并确保连接牢固。
步骤2：设置工件参数
根据切割工件的材料和厚度，在编程软件中设置相应的切割参数，包括气体类型、气体流量、等离子弧电流等。
步骤3：夹紧工件
使用工件夹具将待切割工件固定在切割台上，确保工件位置准确。
步骤4：启动数控等离子切割机
启动数控等离子切割机，按照设定的切割参数进行切割操作。
4. 切割技巧
•切割速度要适中，过快容易导致切口粗糙，过慢则影响工作效率。
•切割头与工件的距离要适当，通常为切口厚度的1.5倍左右。
•定期清理切割头，保持切口质量和切割效率。
5. 安全注意事项
•切割过程中要佩戴防护眼镜和手套，避免受伤。
•禁止在有易燃物质的环境中使用数控等离子切割机。
•切割完成后，及时关闭数控等离子切割机并进行设备清洁维护。
6. 结束语
通过本教程，相信大家已经对数控等离子切割有了一定的了解。
在实际操作中，持续练习和不断优化参数才能更好地掌握这一高效切割技服。
希望本教程能为刚入门的新手提供一些帮助，谢谢！。
数控等离子火焰切割机工作原理
数控等离子火焰切割机是一款高效、精确、稳定的金属加工设备。
它
通过一定的工艺流程，采用等离子火焰来完成对金属材料的切割任务。
那么，数控等离子火焰切割机的工作原理是什么呢？
数控等离子火焰切割机的工作原理可以分为以下几个步骤：
1. 气体预热阶段。
在气体预热阶段，切割机中的氧气和燃气（甲烷、
丙烷等）混合后在燃烧室内充分燃烧，将气体加热到2000℃左右，形成等离子火焰。
2. 等离子火焰切割阶段。
在等离子火焰切割阶段，等离子火焰将被引
导到切割头中，切割头内部的气体喷嘴产生高速气流，将熔化的金属
吹散，从而实现切割目的。
3. 数控切割阶段。
数控切割阶段是整个切割过程的核心。
在数控控制
系统的指导下，等离子火焰沿着预先设定的路径进行运动，将金属板
材分离成所需的形状。
总体来说，数控等离子火焰切割机的工作原理比较简单，但实现起来
却十分复杂。
它需要通过精确的气流调节、智能的运动控制技术以及
高效的过程管理，才能够发挥其最大的优势。
与传统的手动切割相比，数控等离子火焰切割机不仅能够提高工作效率，还可以实现更高的切割精度和更佳的切割平整度。
在今后的制造行业中，数控等离子火焰切割机将会得到越来越广泛的应用。
数控等离子工作原理
数控等离子工作原理是指利用等离子体的物理特性来进行加工的一种数控技术。
等离子体是物质的第四态，在高温下产生的带电粒子和自由电子形成的等离子体具有很高的能量和活性。
数控等离子工作原理可以简述为以下几个步骤：
1. 气体离子化：在等离子切割机或等离子焊接机中，通过加热气体或电弧放电，将气体转化为等离子体。
常用的气体包括氧气、氮气、氩气等。
2. 等离子气体导电：等离子体具有良好的导电性，当气体被离子化后，等离子体会导电，并形成一定的电弧。
3. 电弧离子熔化金属：在等离子焊接或切割中，通过将电弧聚焦在工件表面或切割口上，电弧会加热工件表面到高温，使金属熔化或汽化。
4. 喷射冷却：在等离子切割中，通过喷射惰性气体（如氮气、氩气）来冷却热量过剩的金属，从而实现切割。
5. 切割或焊接：通过移动等离子切割机或焊接头，控制电弧的位置和移动速度，从而实现对工件的切割或焊接操作。
数控等离子工作原理的核心是利用等离子体的高能量和热量来改变材料的形态，实现切割、焊接等加工操作。
这种工艺具有加工速度快、效率高、切割面质量好等优点，在金属加工领域得到广泛应用。
数控等离子切割等离子切割：（来自百度词条）等离子弧切割是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属部局熔化(和蒸发)，并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。
等离子切割种类介绍：（来自技术精英网）a．普通等离子弧切割。
根据所使用的主要工作气体，主要分为氩等离子弧切割、氧等离子弧切割。
氧等离子弧切割和空气等离子弧切割等几类。
切割电流一般在100 A以下，切割厚度小于 30 mm。
b．再约束等离子弧切割。
根据等离子弧的再约束方式，主要分为水再压缩等离子弧切割、磁场再约束等离子弧切割等。
由于等离子弧受到再次压缩，其电流密度、切割弧的能量进一步集中，从而提高了切割速度和加工质量。
c．精细等离子弧切割。
等离子弧电流密度很高，通常是普通等离子弧电流密度的数倍，由于引进了诸如旋转磁场等技术，其电弧的稳定性也得以提高，因此，其切割精度相当高。
国外的精细等离子切割表面质量已达激光切割的下限，而其成本只有激光切割的三分之一。
空气等离子切割机的工作原理：（来自大华在线）由电控系统和喷嘴组成，电控系统产生电弧在由压缩空气压缩后在喷嘴喷出，有点像二氧焊的性质，压缩后的电弧有上万度的高温。
从而进行切割，可以切割铜，不锈钢，铝等有色金属，并且切口窄。
压缩后的电弧温度是很高的，用压缩空气把电弧在一个小孔里吹出来，电弧就是电离的空气等离子：随着温度的升高，一般物质依次表现为固体、液体和气体。
它们统称物质的三态。
当气体温度进一步升高时，其中许多，甚至全部分子或原子将由于激烈的相互碰撞而离解为电子和正离子。
这时物质将进入一种新的状态，即主要有电子和正离子（或是带正电的核）组成的状态。
这种状态的物质叫等离子体，它可以称为物质的第四态。
数控等离子切割技术在工业生产中，金属热切割一般有气割、等离子切割、激光切割等。
其中等离子切割与气割相比，其切割范围更广、效率更高。
而精细等离子切割技术在材料的切割表面质量方面已接近了激光切割的质量，但成本却远低于激光切割。
数控等离子切割机的工作原理数控等离子切割机是一种先进的金属切割设备，广泛应用于金属加工行业。
它采用了等离子切割技术，能够高效地切割各种金属材料，包括钢铁、铝、铜等。
1. 工作原理概述数控等离子切割机的工作原理是利用等离子弧放电产生高温等离子体，通过等离子体的高能量将金属材料进行切割。
其主要工作过程包括材料定位、切割参数设置、切割路径规划、切割加工等几个步骤。
2. 等离子弧放电等离子切割机利用等离子弧放电来产生高温等离子体。
在切割机中，通过电源提供高频高压电流，使切割枪产生等离子弧。
等离子弧是由正、负两极之间的电极放电产生的，放电时产生的电弧能量非常高，可以达到几千度的高温。
3. 切割气体在等离子切割机的切割过程中，需要使用切割气体。
切割气体主要有氧气和惰性气体（如氮气、氩气）等。
氧气是最常用的切割气体，它能够与金属材料发生化学反应，加速切割过程。
惰性气体主要用于保护切割区域，防止氧气进入切割口，避免产生氧化。
4. 切割参数设置在使用数控等离子切割机进行切割之前，需要根据不同的金属材料和切割要求设置合适的切割参数。
切割参数包括切割速度、切割电流、切割气体流量等。
这些参数的设置对切割质量和效率有着重要影响。
5. 切割路径规划切割路径规划是数控等离子切割机的关键步骤之一。
在切割路径规划中，需要根据切割图纸和切割要求，确定切割路径和切割顺序。
合理的切割路径规划可以提高切割效率，减少切割时间。
6. 切割加工在切割加工过程中，数控等离子切割机会根据预先设置的切割参数和路径进行自动切割。
切割时，等离子弧放电产生的高温等离子体将金属材料瞬间加热至熔点以上，然后通过高速氧化反应将金属材料切割断开。
7. 切割控制系统数控等离子切割机的切割过程由切割控制系统控制。
切割控制系统通过与数控系统相连接，接收数控指令并控制切割机的动作。
切割控制系统可以实现多种切割模式的切换，如直线切割、圆弧切割等。
总结：数控等离子切割机是一种利用等离子弧放电产生高温等离子体进行金属切割的先进设备。
数控等离子切割机的工作原理数控等离子切割机是一种常用于金属切割的机械设备，它利用高温等离子弧将金属材料进行切割。
下面将详细介绍数控等离子切割机的工作原理。
一、等离子切割的基本原理等离子切割是利用等离子弧产生的高温高能量进行金属材料的切割。
等离子弧是通过将气体进行电离，产生的带电粒子之间的碰撞释放出的能量来加热和熔化金属材料，从而实现切割的目的。
二、数控等离子切割机的组成部分1. 主机：数控等离子切割机的主机是整个设备的核心部分，主要包括机床床身、横梁、纵梁、切割头等部分。
主机负责控制切割头的运动轨迹和切割参数，实现精确的切割操作。
2. 等离子电源：等离子电源是数控等离子切割机的核心部件，它负责产生等离子弧所需的高温高能量。
等离子电源通过电弧放电将气体进行电离，产生等离子弧，从而提供切割所需的能量。
3. 控制系统：数控等离子切割机的控制系统是整个设备的智能化控制中心，它负责控制切割头的运动轨迹、切割速度、切割深度等参数。
控制系统通常采用计算机控制，可以通过输入切割图形和参数来实现自动化切割。
4. 切割头：切割头是数控等离子切割机的切割工具，它包括等离子弧发生器和切割喷嘴。
切割头负责将等离子弧聚焦到金属材料上，并通过喷嘴喷出气体来保护切割区域，防止氧化和烧毁。
三、数控等离子切割机的工作流程1. 设定切割参数：在数控等离子切割机的控制系统中，首先需要设定切割参数，包括切割速度、切割深度、切割形状等。
这些参数根据切割材料的不同而有所差异。
2. 输入切割图形：在控制系统中，将需要切割的图形输入到计算机中。
通常可以通过CAD软件绘制切割图形，然后将图形文件导入到控制系统中。
3. 控制系统处理图形：控制系统会对输入的切割图形进行处理，包括切割路径的优化、切割顺序的确定等。
处理完成后，控制系统会生成切割程序。
4. 开始切割：将切割程序加载到数控等离子切割机的控制系统中，然后启动切割过程。
控制系统会根据切割程序控制切割头的运动轨迹，实现精确的切割操作。
数控等离子切割机的应用领域及特点等离子切割就是利用高温在喷嘴处喷射出来的高速气流离子化，从而形成导电体。
当电流通过时，该导气体即形成高温等离子电弧，电弧的热量使工件切口处的金属局部熔化（和蒸发），并借助高速等离子气流的动力排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。
利用环形气流技术形成的细长并稳定的等离子电弧，保证了能够平稳且经济地切割任何导电的金属。
一台等离子发生器，一把割枪，就能实现人工切割。
但是人工手持切割效率低下，切割精度差，切割质量差，对于复杂图形的切割往往工序繁琐或者无能为力。
为了满足更快，更高质量的批量生产切割需要，数控等离子切割设备就应运而生了。
它是现代工业生产的必然要求。
数控等离子切割就是为等离子切割机提供了一个自动化的数字控制平台。
结合简单易用的数控系统及机床平台实现等离子切割的自动化，满足现代工业生产的高效率，批量加工要求。
数控等离子切割机以工作方式来分：有干式等离子、半干式等离子、水下等离子之分；以切割质量来分有普通等离子、精细等离子、类激光等离子等。
数控等离子切割机主要的应用领域为：不锈钢、铸铁、铜、铝及其他有色金属的板材等，主要用于平面切割非规则图形，理论上只要用AUTOCAD能画出来的图形就能切割（半径小于2倍等离子割缝宽度的图形无法切割）。
一台完整的数控等离子切割机主要由等离子发生器，数控系统，机床和供气装置（空气压缩机）几部分组成。
等离子发生器及其割炬组直接决定切割质量，数控系统及机床直接决定切割精度，供气装置直接影响切割质量，也是等离子发生器工作的必备条件。
数控等离子切割机在切割速度及切割范围上都较火焰切割有所改善，加上近年来等离子切割技术的成熟完善，市场上也有越来越多的用户企业选择等离子切割方式，相比传统的切割方式来看，等离子切割具有高效率、高精度和高稳定性等优点，尤其适合于大批量生产加工及高精度切割要求，另外从成本角度来看，由于去掉了切割燃气费用，等离子切割相对成本更为经济，特别是应用于大批量加工生产的时候，其加工成本控制将更为明显。
数控等离子下料切割工艺数控等离子下料切割是一种高效精确的金属材料切割方式，其主要原理是利用高温等离子体将被切割的金属材料进行熔化和氧化，同时通过气流将氧化后的材料吹除。
数控等离子下料切割技术具有切割速度快、精度高、适用范围广等优点，广泛应用于机械制造、建筑装饰、汽车制造、航空航天等领域。
数控等离子下料切割的工艺流程1.设计切割图形：将需要切割的图形进行设计，并按照数控编程的要求进行转化。
2.机床调节：根据材料的厚度、硬度等参数设置机床切割参数，包括切割速度、切割电流、气流流量等。
3.定位夹紧：将待切割的金属材料按照要求进行定位，在机床上进行夹紧，保证其不会移动或变形。
4.自动切割：机床开始进行自动切割，根据数控程序精确控制切割头的移动方向和切割深度，将金属材料切割成设计好的形状。
5.后处理：将切割的材料进行打磨、清理等后处理工序，使之达到需要的表面光洁度。
数控等离子下料切割的优点1.高效精确：数控等离子下料切割技术在切割速度和切割精度上有着显著的优势，能够快速高效地完成不同形状的切割作业。
2.适用范围广：数控等离子下料切割技术适用于不同材质的金属材料，包括碳钢、不锈钢、铝合金等。
3.切割面光洁：由于切割头的细小尺寸和高速气流的清除，数控等离子下料切割的切割面非常光洁，且具有一定的光泽。
4.操作简单：数控等离子下料切割的操作比传统手工切割更加简单方便，能够减少操作人员的劳动强度，并提高生产效率和质量。
数控等离子下料切割的应用领域1.机械制造：数控等离子下料切割技术可以在金属加工领域中得到广泛应用，如机械零部件、工艺模具等。
2.建筑装饰：数控等离子下料切割技术可以将金属材料制作成各种形状的装饰材料，并应用在建筑装修中。
3.汽车制造：数控等离子下料切割技术可以在汽车制造中进行各种材料的切割，而且在汽车铝合金车身制造领域中有着重要应用。
4.航空航天：数控等离子下料切割技术对航空航天的金属材料加工至关重要，能够制作出各种形状的飞机零部件、太空卫星零部件等。
数控等离子切割技术数控等离子切割技术1、国内数控等离子切割的现状我国工厂的板材下料中应用最为普遍的是和，所用的设备包括手工下料、仿形机下料、半自动切割机下料及数控切割机下料等。
与其他切割方式比较而言，手工下料随意性大、灵活方便，并且不需要专用配套下料设备。
但手工切割下料的缺点也是显而易见的，其割缝质量差、尺寸误差大、材料浪费大、后道加工工序的工作量大，同时劳动条件恶劣。
用仿形机下料，虽可大大提高下料工件的质量，但必须预先加工与工件相适应的靠模，不适于单件、小批量和大工件下料。
半自动切割机虽然降低了工人劳动强度，但其功能简单，只适合一种形状的切割。
上述3种切割方式，相对于数控切割来说由于设备成本较低、操作简单，所以在我国的中小企业甚至在一些大型企业中仍在广泛使用。
在工业生产中，金属热切割一般有气割、等离子切割、激光切割等。
其中等离子切割与气割相比，其切割范围更广、效率更高。
而精细等离子切割技术在材料的切割表面质量方面已接近了激光切割的质量，但成本却远低于激光切割。
因此，等离子切割自20世纪50年代中期在美国研制成功以来，得到迅速发展。
随着计算机及数字控制技术的迅速发展，数控切割也得以蓬勃发展，并在改善加工精度。
节约材料、提高劳动生产率等方面显示出巨大优势。
这促使等离子切割技术从手工或半自动逐步向数控方向发展，并成为数控切割技术发展的主要方向之一。
数控等离子切割技术是集数控技术、等离子切割技术、逆变电源技术等于一体的高新技术，它的发展建立在计算机控制、等离子弧特性研究、电力电子等学科共同进步基础之上。
我国的数控切割技术起步于20世纪80年代，而数控等离子切割技术起步更晚。
但近年来，国内一些高校、科研单位、制造厂商对数控等离子切割技术进行了研究，并逐步开发生产了各种规格的数控等离子切割设备，缩小了与国外先进技术的差距。
随着国内经济形势的蓬勃发展以及"以焊代铸趋势的加速，数控切割的优势正在逐渐为人们所认识。
数控切割不仅使板材利用率大幅度提高，产品质量得到改进，而且改善了工人的劳动环境，劳动效率进一步提高。
目前，我国金属加工行业使用的数控切割机是以火焰和普通等离子切割机为主，但纯火焰切割，已不能适应现代生产的需要，而目前市场需求的数控切割机多为数控等离子切割机，该类切割机可满足不同材料、不同厚度的金属板材的下料以及金属零件的加工的需要，因此需求量将会越来越大，但与国外的差距仍极为明显，主要表现为：发达国家金属加工行业90%为数控切割机下料，仅10%为手工下料；而我国数控切割机下料仅占下料总量的10%，其中数控等离子切割下料所占比例更小。
究其原因，较高的设备成本、复杂和维护和操作制约了数控切割在我国的进一步普及。
因此国内数控切割机生产厂家引进了国外控制系统技术，经过二次开发后运用到了切割领域中，设计出了适合我国国情的数控切割机。
某些厂家开发生产的专用数控切割设备，在技术上已经达到或超过了国外同类产品。
具体体现在：1.数控系统与等离子系统的电磁兼容技术这是数控等离子切割机成功的关键，只有解决了这一难题，才能实现数字控制下的等离子切割。
HR92Y8 2.符合热切割工艺要求的专用控制软件该类控制软件的特点如下：(1)采用图形输入方式，比代码输入更加直观，操作快捷方便。
(2)中文界面，更适合中国国情。
(3)输入方式多元化，所有调控指令化。
(4)利用自动套料编程软件，可提高板材利用率10%左右。
3.大功率等离子系统该系统具有100%暂载率和完备的数控接口、弧压接口、遥控接口，并提供全套的接口附件，从而实现与数控系统的紧密结合。
二、国外数控等离子切割技术发展现状国外数控切割机的生产厂家主要集中在德国、美国和日本。
其主要厂家有德国的伊萨(ESAB)、梅塞尔(MESSER)，日本的田中(TANAKA)、小池(KOIKE)，美国的L-TEC、林德(LINDA)等。
能够代表数控等离子切割技术最高水平的厂家集中在德国，德国伊萨的数控切割机是当今世界上品种最全，功能最多，水平最高，几乎包括了所有非接触式切割手段的数控切割机。
其中NEC520连续轨迹控制器与RPC600(单台或双台并联)水射流式等离子系统配合可以切割130mm以下金属板材；与HD3070精细等离子配合可对1~12mm金属材料实施高速(7.6m/min)和高精度(接近激光切割下限)切割。
上述配置代表了数控等离子切割机的最高配置，其主要特点如下：(1)自动化切割即等离子切割的全部过程(如初始定位、引弧、穿孔、切割、调高、升降水等)均在数控指挥下完成，并可通过编程来修改其参数。
(2)多功能即通过加挂不同附件增加数控机床的柔性，为下道工序提供定位、焊接、储存基础。
例如打标记功能可提供安装和定位基准。
等离子切割可进行X、V、Y和K形等坡口加工，且不仅可完成直线坡口还可完成曲线、圆弧形坡口，为焊接提供方便。
(3)水下切割可有效地减小钢板热变形，充分抑制尘粉、弧光、噪声和飞溅。
我国数控切割机每年市场需求量约在400~500台之间，产品主要以数控等离子切割机为主。
相较而言，仿形切割机每年销售几千台，半自动切割机每年销售达上万台。
由此可见，我国数控切割市场，尤其是数控等离子切割市场的发展潜力是巨大的。
1.1等离子切割种类介绍a.普通等离子弧切割。
根据所使用的主要工作气体，主要分为氩等离子弧切割、氧等离子弧切割。
氧等离子弧切割和空气等离子弧切割等几类。
切割电流一般在100A以下，切割厚度小于30mm。
b.再约束等离子弧切割。
根据等离子弧的再约束方式，主要分为水再压缩等离子弧切割、磁场再约束等离子弧切割等。
由于等离子弧受到再次压缩，其电流密度、切割弧的能量进一步集中，从而提高了切割速度和加工质量。
c.精细等离子弧切割。
等离子弧电流密度很高，通常是普通等离子弧电流密度的数倍，由于引进了诸如旋转磁场等技术，其电弧的稳定性也得以提高，因此，其切割精度相当高。
国外的精细等离子切割表面质量已达激光切割的下限，而其成本只有激光切割的三分之一。
1.2等离子切割电源原先在我国应用较多的高漏抗变压器加二次侧整流式的切割机电源已逐渐被逆变式等离子切割电源所代替，其原理如图1所示。
国产等离子电源大多用于手工切割和配在小车切割机上，近年来由于性能有所改善，因此也逐步配用于数控切割机，但仍需进一步提高。
1.3数控技术的现状与发展计算机技术的飞速发展推动了数控技术的更新换代，而这也日益完善了数控等离子切割的高精、高速、高效功能。
代表世界先进水平的欧洲、美国、日本的数控系统生产商利用工控机丰富的软硬件资源开发的新一代数控系统具有开放式体系结构，即数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象(数控功能)，形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次产品的开发。
开放式体系结构使数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性，并向智能化、网络化方向发展。
目前，开放系统具体有2种基本结构：C+工控机主板。
将一块工控机主板插入传统的CNC机器中，工控板主要用作实时控制，CNC主要用作以坐标轴运动为主的实时控制。
b.工控机+运动控制板。
将运动控制板插入工控机的标准插槽中作实时控制用，而工控机主要作非实时控制。
我国生产的数控等离子切割机的数控系统多是在引进国外数控技术的基础上，加以自主开发而成，并逐步形成了更能适应国内用户的数控系统。
总体来说，在数控系统方面具备了国外同类系统的基本功能，但与国外先进的数控系统相比，在错误记录、网络化生产、全自动生产等方面还存在较大差距。
1.4数控等离子切割系统的抗干扰措施切割电源具有强烈的电磁干扰，这就要求计算机控制系统必须具有很高的抗干扰能力，既能抵抗等离子引弧时的高频干扰，也能抵抗工作时大电流等离子弧的干扰，还能抵抗工作现场的其他干扰源。
经过抗干扰设计，改善了数控等离子切割系统的可靠性，其故障率也降低。
2、国内外数控等离子切割现状与发展趋势国外数控切割机的生产厂家主要集中在德国、美国和日本。
从机械结构上看，其发展经历了十字架型(轻型)、门型(小型)、龙门型(大型)3个阶段，相应的型号种类繁多。
能够代表数控等离子切割技术最高水平的厂家主要集中在德国，如德国ESAB公司的精细等离子切割机的切割精度已达激光切割下限，目前，国外已有厂家在龙门式切割机上安装一个专用切割机械手，开发出五轴控制系统的龙门式专用切割工具，该系统可以在空间切割出各种轨迹，利用特殊的跟踪探头，在切割过程中控制切割运行轨迹。
相比之下，国内虽然十字架型、门型、龙门型都有所生产，但广度不够，生产厂家产品型号较为单一，尚无龙门式专用型材切割机产品。
近几年来，由于对切割质量、劳动环境等的要求越来越高，国外的大型水下等离子切割法、精细等离子切割法等先进等离子切割技术得到较快发展，其相应产品在我国的市场需求量也逐年上升。
在我国的等离子切割设备生产行业中，由于缺乏等离子切割理论研究与生产实践相转换的机制，因此新技术运用不广、新产品开发速度不快，制约了等离子切割技术的进一步发展和运用。
可以预见，我国的数控切割机的市场需求仍将以数控等离子切割机为主。
与此同时，国外广泛应用的大型水下等离子切割、精细等离子切割等先进切割设备在我国的市场需求量呈逐年上升趋势。
从国外数控等离子切割行业发展的趋势来看，智能化精密切割将成为切割行业今后发展的方向。
3、结论我国钢产量早已达亿吨级，再加上制造业的蓬勃发展，这必将促进国内数控等离子切割技术的良性发展。
总体来说，我国数控等离子切割在基本功能上已达到国外同类产品水平，但要完全达到或超过国外水平还有很长的路要走。
国内各企业、科研单位应加大科研力度，重视企业间的横向合作，形成优势互补，并在以下方面争取进一步提高：a.应加强等离子理论研究与生产的相关转换；b.等离子电源应进一步提高稳定性；c.积极开发适合我国国情、经济可靠的数控等离子切割设备；d.人机对话界面友好，适合切割下料工人操作；e.网络互联功能。
