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注塑成型不良的案例分析一、飞边(披锋)系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。
一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边,1、不得施加过高的射出压力熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。
当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。
降低射出压力。
另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。
应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。
2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。
先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。
上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。
飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。
所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。
象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。
以最大锁模力锁模，仍然出现飞边时，则应考虑是否是机械能力不足。
此时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。
但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。
射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。
平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。
3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。
所以应该养成习惯妥善保管模具。
注塑产品成型缺陷分析——产品成型变形，翘曲分析
A.图例
产品变形翘曲偏大
如上图所示，制件变形翘曲约5mm，该产品为汽车立柱，
变形翘曲偏大严重影响组装，达不到客户品质标准，客户确
认不合格质
B.材料主要工艺参数
名称：大众汽车内饰立柱
材料：PP-H1323
模具温度：65℃
成型温度：200-225℃
C..可能原因分析及改善措施
1.模具顶出数量，面积，斜销脱模角度偏大或偏小，导致制件脱模不顺
2.成型工艺条件设定不当，保压偏大或偏小，引起制件残余应力导致制件变形翘曲
3.冷却方法不合适，导致冷却效果不均匀或冷却时间不足时，模具冷却水循环不顺畅，杜塞不通，导致模具温度偏高
D.改善关键控制点.
1.模具冷却水路调整，之前模具前模接模温65℃，且前模两组水路不通畅，将前模模温更改为常温水，控制前模模温偏高导致制件收缩产生的变形
3.成型工艺优化调整，保压压力由之前压力80降低到60.降低保压偏大，导致制件变形产生，产品外观确认合格
3.改善效果：
产品变形改善合格
模具水路不顺畅调整，前模模温调整为常温水，优化成型工
艺后，产品变形翘曲改善，产品变形翘曲检具检测在标准范
围内，客户确认合格！
4.关键点：模具模温是导致此产品变形翘曲主要原因。
注塑产品成型缺陷分析——生产中断水口、周期慢
一．图例：
二． 如上图所示，制件断水口、成型周期慢，长达58秒，严重影响生产效率。
，
主要工艺参数：
名称：空调电控盒
材料：阻燃ABS
模具温度：常温机水
成型温度：185℃
浇口式：直接进胶
三.可能原用分析及改善措施：
A. 模具方面：制件在脱模中断水口主要原因是模具浇口灌嘴R 角偏小，水口偏长，灌嘴内壁不够光滑造成；
B. 工艺方面：主要存在水口位模具冷却不够，保压太大太长，模具灌嘴与机台射嘴偏差造成；
C.对模具灌嘴进行抛光处理，使水口脱模阻力减小，将水口位水路单接，使模温降低水口处冷却充分，减短冷却时间；
射嘴抛光前后对比
四：改善后效果
通过对水路进行整改，前模温度得到有效降低，水口位得到充分冷却，并对模具灌嘴抛光处理，水口脱模阻力得到有效减小，原来冷却时间38秒减短为20秒，成型周期缩短18秒，制件尺寸及外观合格，产品稳定生产。
五：关键点
制件断水口的关键点是：模具灌嘴要光滑，减小脱模阻力；水口位要充分冷却散热到位；。
第一章注塑成型不良及对策一．缩痕1．概要缩痕是指在制品的厚壁处、加强筋、凸台等部分的外表面，由于冷却不充分而无法补偿由于热收缩引起的缺料现象，从而在制品表面形成凹陷痕迹。
缩痕是制品表面所发生的不良现象中最多的。
2. 缩痕发生的原因及对策●固化太慢。
●有效保压时间太短。
●由于模具内的流动阻力较大，无法充分传达保压压力。
具体原因如下：（1）壁厚不均匀制品的壁厚不均匀，厚壁处的冷却速度比薄壁处的冷却速度慢，因此发生缩痕。
重新设计冷却方式，对厚壁处进行集中冷却, 由于凸台尺寸一般较厚，应设置缩痕去除针。
此外，设计模具时应尽可能将壁厚设计均匀，壁厚在3mm以下较为理想。
（2）模强压力不足为使制品受到足够的注塑压力，延长保压时间，同时增加保压压力。
可考虑修改浇口(变大或变短)来改善注塑压力的传递效果，在可能发生缩痕的部分设置浇口或改变浇口的位置。
另外，离浇口较远的部分由于树脂流动阻力较大，会发生很严重的收缩，可通过改变壁厚来改善保压传达效果。
成型薄壁制品时，在注塑压力还未被有效的传递之前制品就已经冷却硬化，因此就会出现缩痕。
此外，由于模具内表面不光滑有毛刺存在，其锁模压力低于注塑压力，导致使压力不足而出现缩痕。
对离浇口较远的收缩，可切断模具冷却。
这是因为模具温度升高时，熔料就不易硬图1-2加强筋周边的缩痕图1-3 壁厚不匀引起的缩痕化，注塑压力（尤其是保压压力）的传达就会变的容易。
（3）计量设定不当在设定成型条件时，螺杆前端如果不预留适量的熔融树脂用来缓冲的话，在保压过程中树脂就无法进行补料，进而出现供料不足的收缩痕。
这种现象主要以收缩点的形式存在，时常在浇口周围及产品表面发生。
因此很容易与其他原因造成的缩痕进行区别。
（4）收缩量过大成型塑料本身的收缩率越大缩痕发生越严重，特别是结晶性塑料。
如发生大面积缩痕时，一般可通过降低树脂温度、提高注塑压力等方法来改善。
假如问题仍得不到解决，在不影响制品用途的范围内可尝试更换塑料(用非结晶性聚合物代替)或混入增强性玻璃纤维、石棉等无机填充物，在一定程度上可减小缩痕，起到覆盖作用。
注塑产品不良原因分析及解决方案注塑产品不良原因分析与解决方案注塑成型技术在现代制造业中无处不在，从汽车零件到家用电器，甚至医疗器械，都离不开它。
虽然这种技术已相当成熟，但问题依然层出不穷，特别是不良品的出现，真是让人感到头疼。
为了提升产品质量、降低成本、提升客户的满意度，找出问题的根源并提出有效的解决方案，显得尤为重要。
目标与范围本文的目的是要搞清楚注塑产品为何会出现不良现象，并制定具体可行的解决方案，以确保后续生产能够顺利进行。
我们将关注注塑过程中的每一个环节，从原材料的选择、模具设计、工艺流程、设备维护到质量管理，统统包括在内。
现状分析在不少企业里，注塑生产线运转频繁，效率也很高，不过，这并不意味着没有问题。
有一家汽车零部件厂家，过去一年因为不良品损失了足足50万元。
经过初步调查，发现问题主要集中在这几个方面：1. 原材料问题：一些塑料原料质量不稳定，导致成品强度不足或外观缺陷。
2. 模具设计缺陷：模具设计不合理，影响了塑料的流动，最终影响了成型质量。
3. 工艺参数设置不当：如温度、压力和注射速度等参数的控制不严，导致了产品缺陷。
4. 设备老化：一些注塑机老旧，频繁机械故障，生产效率受影响。
5. 人员素质参差不齐：操作工的技术水平参差不齐，导致操作不规范，增加了不良品的发生。
不良原因具体分析原材料问题原材料是注塑的基础，如果原料质量不过关，成品的性能和外观就会大打折扣。
不同批次的原料物性和化学成分可能差异很大，直接影响到成品的强度和韧性。
模具设计缺陷模具设计不合理会导致塑料在流动时出现不均匀现象，比如浇口设计不当可能会造成气泡或空洞，直接影响产品的密度和强度。
工艺参数设置不当每种材料都有其最佳的注塑工艺参数，未能严格遵循这些参数设置，成品就可能出现缺陷。
比如，注射温度过低可能导致塑料未能完全熔化，注射压力不足则可能导致成品填充不完全。
设备老化设备老化和维护不足会导致注塑机性能下降，常见的如注射速度不够、压力不足等，都会直接影响成品质量。
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成形常见不良现象产⽣原因分析及对策(⼀)缺料(1)缺料(不饱模)：即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模⽳)各个⾓落的现象(2)原因及改善对策(见下表)(⼆)⽑边(1)⽑边:即是在分模⾯﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或⽑刺状的多余胶料(2)原因及改善对策(见下表)*注:成型时间过长,模温过低⽽采⽤⾼压,⾼速射出也是产⽣⽑边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表⾯或表⾯附近,沿塑料流动⽅向,呈放射状的银⽩⾊条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表⾯光泽达不到质量要求,表⾯⽆折光度。
(2)原因及改善对策(见下表)(五)变形（1）变形可分为对⾓线的扭曲及平⾏边沿的翘曲两种,是成品成型中发⽣的不规则弯曲现象（2）原因及发善对策（见下表）（六）顶⽩（1）顶⽩（也叫⽩化）是指成品在脱模之际,在顶针或其它脱模部位出现⽩⾊痕迹（2）原因及改善对策（见下表）（七）结合线（1）结合线是指在成型中,⼆道或多道熔融材料融合时出现的细线状（2）原因及改善对策（见下表）（⼋）冲料痕（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近,以浇⼝为中⼼⽽呈现的条纹状（2）原因及改善对策（九）异⾊（⿊纹）（1）异⾊（⿊纹）是指在成型过程中,在成品表⾯出现的⿊⾊或其它深⾊条纹（2）原因及改善对策（见下表）（⼗）⽓泡（1）⽓泡是熔融塑料中的⽔份,挥发⽓体于成型过成中被封⼊内部⽽残留的空动现象（2）原因及改善对策（见下表）射出换料要诀⼀﹑同⼀材料之换⾊1﹒1同⼀材料的换⾊时,原则上从淡⾊材料换为深浓⾊材料,较从不透明材料换为透明材料容易﹒⼀般换⾊作业程序如下:（1）关⽃漏料⽃下部的进料挡门?（2）空射数次,将加热料管内的材料全部射出?（3）新材料加⼊漏⽃?（4）打开进料挡门,螺杆前进后退⼗数次直到换⾊完成﹒从不透明材料换为透明材料时,尤需拆除喷嘴头部份,清除残留的材料,必要时杆亦需抽出撤底清理,不可有残余料积存死⾓处﹒⼆﹑不同材料之换⾊2.1 不同材料的更换作业,是利⽤前后各材料的熔融黏度差,与加热管的温度控制来施⾏换料⼿续。
常见注塑成型不良分析及改善对策大全！主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1.1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1.2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1.3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1.4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1.5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1.4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1.6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1.7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1.8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1.9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1.10 充填时，原料成乱流状态，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1.11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1.12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1.13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1.14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
注塑成型不良的案例分析一、飞边(披锋)系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。
一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边,1、不得施加过高的射出压力熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。
当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。
降低射出压力。
另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。
应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。
2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。
先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。
上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。
飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。
所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。
象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。
以最大锁模力锁模，仍然出现飞边时，则应考虑是否是机械能力不足。
此时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。
但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。
射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。
平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。
3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。
所以应该养成习惯妥善保管模具。
绝对不得将模具直接放置在地面上。
4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。
5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。
二、填充不足（缺胶）所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。
在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。
1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。
2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。
模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。
有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。
利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。
成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。
3、为防止逆流，则需安装止逆环。
聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。
4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。
不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。
易于产生填充不足的部位，如上图所示，即针状袋孔薄的部位和填充树脂时易于封住空气的部位5、模具引起的填充不足现象也多得出人意料。
模具内熔融树脂的通道-----浇口、注料口的通过面积小，则阻压力，妨碍了塑料流入，应根据所用树脂的特性，设计相应的模具，同一模具用于多种材料，难于得到同样的效果。
另外，对高粘度的树脂，追求成形品精度时，需提高模具温度，有助于树脂流动，所以说与模具温度有很大关系。
偶尔，因模腔的形状造成封入空气，则该部分呈现填充不足现象。
这样的模具则需要排除空气用的“排气槽”。
6、其它方面，如射出速度过慢，或是由于发生了纵向飞边，而不能提高保压，则造成充填不足。
三、缩水在成形品表面发生的不良现象属于最多的一类，因热收缩造成体积变化引起的，多发生在部件厚的部分。
可以看作是属于渐微的填充不足，所以前项填充不足的对策亦可适用。
但收缩发生在填充结束之后，大多是因保压效果不充分引起的，因此，首先应检查成型条件中的保压是否合适，也包括检查模具。
经常出现的情况是因浇口过小和模具温度过低，浇口首先固化，在保压阶段不能对收缩部分进行补充。
遇过这种情况当然应扩大浇口或是提高模具的温度。
其次，有时也与保压压力和时间不足有关，有修改模具之前，最好大体上检查一下。
收缩棱容易产生收缩的部位：A、部件厚的部位，模具温度比较高时；B、部件厚的部位和薄的部位的交叉点（棱的内侧等），部件薄的部分先冷却，将厚的部分拉向内侧，造成表面凹陷。
C、一般来说，厚度在5mm以上，则非常容易产生收缩。
另外，未留有保压残余量，则造成收缩，或是对应装止逆环的树脂未使用止逆环等小失误也时有所见。
四、气泡在成形品厚的部分易于形成气泡，产生气泡的道理和收缩一样，区别仅在于表面不发生凹陷，仅在内部形成空洞。
至于发生在表面或发生在内部，则与模具冷却快慢有关。
即对低温模具来说，将成形品表面急速冷却，则产生从内部向表面的收缩，于是在中心附近形成因收缩引起的空洞。
因此，作为解决方法应注意模具温度，其它设施则和处理收缩的措施一样。
也可以把气泡看作是在成型品内部成型的收缩。
模具温度低时，表面先固化将内部树脂拉向表面，从而形成气泡。
五、流痕（水波纹）系指在注入口附近产生年轮状条纹的现象，产生这种现象是由于熔融树脂在模腔内边流动边固化形成的，即在射出过程中或保压时产生这种现象。
1、最见成效的解决办法是首先提高射出速度，使模腔内部冷却均匀化。
2、提高模具温度，树脂温度也稍稍提高。
3、提高射出压力，延长保压时间。
4、有时残留在喷嘴附近的固化物（渣）进入模腔，则形成流痕，解决办法是加大设置在模具上的存渣部分（冷料穴），以使残渣不进入模腔。
5、喷嘴孔径、浇口、流道及注入口过小，有时均会造成流痕。
流痕六、银条（料花）系指在成形品表面产生沿树脂流动方向形成银白色条带的现象。
1、树脂过热分解，则产生这种现象，此时可降低料筒的设定温度。
2、树脂干燥不足也会产生这种现象。
3、混入空气，有时也会产生这种现象，遇到这种情况，首先可以提高背压。
料筒后部温度设定得过高，有时也会妨碍空气排出。
4、注射速度过快，也会产生这种现象，其原因在于模具注入口过小，则产生高剪切热，喷嘴孔径过小，亦呈现同样现象。
降低注射速度，可防止这部分烧痕，也可以扩大进料口及喷嘴的孔径。
5、其它方面，与模具有关的因素包括模具温度过低，排气不良，模腔表面沾有水份或脏东西。
均有可能导致形成银条（料花）。
银条（料花）七、黑条系指在成形品中形成的黑色条纹，起因于料筒不干净，或是因树脂材料热分解形成的烧焦物，遇到这种情况，应尽量清扫螺杆料筒，不采用不良材料。
特别是当树脂热分解烧结到螺杆上之后，只要不进行分解清除，就怎么也不能彻底弄干净。
另外，塑料中若混有易分解的着色剂，则烧痕都位形成黑条，显现在成形表面。
有树脂形成烧痕的原因及解决方法如下：1、最多的原因是螺杆料筒温度设定的过高，树脂在螺杆料筒内滞留时间过长。
2、注射速度快，进料口过小，则树脂在进料口部分热分解，于是在成型品上形成烧痕。
遇到到这种情况，必须修改模具，或是降低注射速度。
3、螺杆旋转过快，会引起树脂过热。
4、偶尔成型品有点填充不足，该填充不足部分有时被烧黑，这是因模具排气不足，把这种现象叫作黑条也不一定合适，但可以看作是类似现象。
黑条八、隐条纹系指在成形品表现面形成的细长线状花纹的现象。
1、大多是因冷渣造成的，可在模具上开设冷渣存留槽（冷料穴）。
2、树脂温度或是模具温度过低也可能产生这种现象。
3、因进料口位置不当，也会造成这种现象。
希望在模腔内填充树脂能从一边，象吹汽球一样，成为一块渐渐扩大形状，若注入口形状不合适，则线状物呈折叠状，于是在表面形成弯曲状花纹，可以令由注入口进入的树脂立即和什么东西相碰撞，在该处形成一块的办法来加以解决。
4、射出速度快，最初以高速度、呈长线状射入的树脂，立即被冷却，和后进入的树脂之间产生温度差，于是不能充分熔合在一起，遇到这种情况，降低射出速度，有时可以解决。
模腔隐条纹喷射树脂流造成隐条纹的原因在模具填充的初期九、夹水纹（熔接痕）系指在成形品表面形成的细线状接缝，是不仔细看都发现不了的毛发状接缝，发生在模腔内流动的熔融树脂的融合面上，因这种现象产生的线称之为合流痕（或并料痕），与其它部分相比，其强度不足，从成型品的质量角度看，应尽可能努力予以消除。
1、因温度不够（设定偏低）流入树脂不能熔合，故可采取提高树脂温度，增加射出速度，提高模具温度等措施。
2、若合流痕无论如何消除不掉，同时又担心成型品的性能，则可变更注入口的位置，或是变换注射速度，将形成合流痕的部位移至与强度无关的地方。
3、模具阻力过大，树脂难于流动，先头的部分温度下降，形成合流痕。
遇到这种情况则须扩大模具流道或注入口。
树脂流夹水纹夹水纹十、表面模糊不清（阴云）系指模具内表面差或使用脱模剂过多，则在表面形成模糊不清的部位。
遇到这种情况，应充分研磨模具，改善脱模就可以了。
属于注塑机方面的可列举以下几点：1、因注射速度过快，设定温度过高等原因造成过热，引起树脂分解，导致在表面形成模糊不清的现象。
2、模具温度过低也会产生这种现象。
3、树脂干燥不充分时，往往出现这种情况。
十一、下料不良系指偶尔树脂材料不能从料斗进入螺杆，这是十分难办的情况，特别是尼龙料更容易出现这种情况。
1、使用回收材料时，应尽可能破碎的细一些。
小型注塑机的螺杆径细，料斗下部的进料口浅，不能绞入大的回收料。
2、含有玻璃纤维的料粒应尽可能使用短的料粒。
材料制造厂家考虑到这样做易于损伤制作这种料粒的造粒机的切力，而倾向于制作长的料粒，这样对于大型、中型机倒没什么，但对小型机来说，成形品也小，玻璃纤维长度若短也可以的话，应该用短的。
3、料斗侧的设定温度过高，则在该部他树脂呈现流动化，变得不可能用螺杆输送。
4、螺杆背压过高，则即使螺杆旋转亦不后退（加料），处理尼龙树脂时，背压应偏低设定好。
5、半自动成形时，停止时间不稳定，对于尼龙场合也会造成进料不良。
十二、龟裂、开裂在成形品表面生成的细小裂纹称之为龟裂，生成的大裂纹叫作开裂。
产生这种现象的原因有两个，一是硬行顶出，二是成型品内部应力。
1、为了在顶出时不施加过份的力，应检查模具的起脱模斜度及光洁度，同时设计小顶杆的个数及其直径等，应考虑与该成型品的形状相符合。
2、象潜伏式浇口那样，阻碍顶出时，应尽可能用粗大的顶杆插入注入口的一端，这样可以将力平均地施加到成型品上。
