煅后石油焦工艺流程

煅烧石油焦生产工艺技术操作规程

1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。

2 技术条件

2.1 首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。12pa

2.2 三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。60pa

2.3 烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。

2.4 燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时， 煤气温度5～25℃ ， 煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。应主要使用挥发份做为燃料进行加热。

2.5 排料罐冷却水出口温度低于60℃，锻后焦排出料的温度要低于250℃。

2.6 煅后焦的真密度不小于2.04g/cm3 ，粉末电阻率不大于650Ω.mm /m，挥发分小于0.5%，灰分小于0.6％，水分小于0.5％。

3 生产操作

3.1 正常生产情况下，每班定时加料，保持炉头上有料封严， 不允许出现空炉头现象。

3.2 根据煅后焦质量情况调整排料量，要勤排少排， 使炉内料处于经常移动状态，两次排料的间隔时间不大于10分钟。

3.3 经常清理挥发分总道、竖道，保持其畅通。充分利用挥发分， 尽量使其在首层和二层火道燃烧。设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧。

3.4 在停电、停水、停排烟机或无原料时，应停止排料，

料面高度要在炉脖之上。短时间停产（1～2天）时，火道温度保持在1000℃以上，停产三天以上， 火道温度保持在900±20℃间保温。

3.5 调温过程中要定时检查火道内燃烧情况，根据温度变化及时调整燃料和空气配比，及时处理火道堵塞及漏风。 3.6 1#、2#、3#炉排出的料供老系统使用，4#、5#、6#炉排出的料供新系统使用，两个系统用量有变化时可以互补。

煅后焦的生产工艺

煅后焦是一种重要的工业原料，广泛应用于冶金、化工、轻工等领域。煅后焦的生产工艺主要包括原料选用、煅烧工艺、设备选型等几个方面。下面我将详细介绍煅后焦的生产工艺。

首先是原料选用。煅后焦的主要原料是石油焦和煤焦，其中石油焦是以石油煤焦油经过加热裂化后得到的一种固体碳质材料，煤焦是指将煤在高温下经过脱水干馏而得到的煤焦炭。选用合适的原料是生产煅后焦的第一步，原料的质量直接影响到煅后焦的成品质量。通常来说，选择石油焦和煤焦的比例需要根据具体生产工艺和成品要求来确定。

其次是煅烧工艺。煅后焦的生产过程主要包括混配、成型、煅烧、冷却等环节。混配阶段主要是将选用的石油焦和煤焦按照一定比例混合，以保证最终产品的成分和性能。成型阶段则是将混合好的原料通过成型设备成型成颗粒状，便于后续的煅烧处理。煅烧阶段是生产煅后焦的核心工艺，通常在高温下对成型好的原料进行煅烧处理，以达到去除杂质、提高焦炭结晶度等目的。同时，对于不同的产品要求，煅烧工艺中的煅烧温度、时间、气氛等参数也有所不同。

再次是设备选型。生产煅后焦的设备主要包括煅烧炉、冷却设备、输送设备等。煅烧炉是生产过程中最为重要的设备之一，它直接影响到煅烧工艺和产品质量。通常采用的煅烧炉有间接加热炉、直接加热炉等，不同类型的煅烧炉对能源消耗、煅烧效率等指标有所不同。除此之外，冷却设备和输送设备也是煅后焦生产中必不可少的设备，它们能保证产品的冷却和顺利输送。

总的来说，煅后焦的生产工艺是一项复杂的过程，需要考虑原料选用、煅烧工艺、设备选型等多个方面的因素。同时，随着工业技术的不断发展，煅后焦生产工艺也在不断创新和改进，以适应不同工业领域对煅后焦产品的需求。希望我所介绍的生产工艺能对相关领域的人士有所帮助。

1. 炼焦车间

1.1 概述

本工程炼焦车间采用4×55孔JNDK55-05型5.5m单热式捣固焦炉。单U形集气管（设在焦侧）,双吸气管。两个2×55孔炉组布置在一条中心线上。在每个炉组机侧设一个双曲线斗槽的煤塔。装煤除尘采用双U形导烟管的装煤导烟车（CGT车），将装煤烟尘导到n+2和n-1炭化室。出焦除尘设地面站，采用皮带小车式除尘拦焦机。每2×55孔焦炉配一套新型湿法熄焦系统和预留一套干熄焦装置位置。

1.2 炼焦基本工艺参数

炭化室孔数 4×55 孔

每孔炭化室装煤量(干) 40.6 t

焦炉周转时间 25.5 h

焦炉年工作日数 365 d

焦炉紧张操作系数 1.07

装炉煤水分 10％

煤气产率 330 m3/t干煤

全焦率 75％

焦炉加热用煤气低发热值:

焦炉煤气 17900kJ/m3

装炉煤水份为7%时炼焦干煤相当耗热量

焦炉煤气加热时 2250kJ/kg 1.3 炼焦工艺流程

由备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔。通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内(下煤不畅时，采用风力震煤措施)，并将煤捣固成煤饼，装煤推焦机按作业计划从机侧炉门送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。

炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦工段进行筛分。

煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管，桥管进入集气管，约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。

焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。分别进入每座焦炉的焦炉煤气经预热器预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。

煅后石油焦的生产工艺与环保研究

河南豫联能源集团有限责任公司 河南郑州巩义451200

摘要：锻后石油焦是指石油沥青经过一定的加热锻烧过程中，去除了沥青中的胶质、沥青质和沥青等不饱和烃类，得到的具有一定机械强度和良好塑性的焦状石油产品，也被称作石油焦。石油焦是炼油厂生产沥青所用的优质原料，我国石油焦资源总量约为6.5亿吨，其中80%为锻后石油焦。锻后石油焦因其具有较高的强度、良好的抗冲击能力，以及优异的热稳定性和抗热震性等特性而广泛应用于钢铁、有色金属、机械制造等领域。锻后石油焦可作为直接还原铁生产石墨电极用炭素原料，也可作为炼钢用焦炭、建材及耐火材料等。

关键词：铝电解；煅后石油焦；回转窑

引言

回旋窑锻烧技术，是最快被引进并被普遍采用的一种锻造方式，通过数十年来的持续改进与完善，使其在装备使用效率与产品品质上都得到了极大的提升。但是，伴随着时代的发展，落后的生产力被先进生产力所替代，安全、环保、节能、高效的发展方式也逐渐被整个社会所接受，而在回转窑的锻烧工艺的每一个控制步骤，基本都牵扯到了烟气排放、余热利用、粉尘除尘收集等一系列的难题，因此，我们需要对回转窑的锻烧工艺与环境的关系进行深入的探讨，以突破在锻烧工艺中存在的困难和制约因素，从而使碳素工业实现健康、环保的发展。

一、回转窑煅烧石油焦生产工艺对比

目前，在国内外市场上，主要有回转窑锻烧石油焦生产工艺和传统的直接锻烧石油焦生产工艺两种，采用回转窑作为主要设备的锻烧工艺最早出现在20世纪90年代。与传统的直接锻烧石油焦生产工艺相比，回转窑锻烧石油焦生产工艺具有以下优点： 能耗低、污染少。通过引入高效率的高温反应设备，其单位能耗约为传统直接锻烧工艺的10%~20%，同时还可采用先进的空气冷却装置，设备内部的烟气通过合理的流动速度被有效控制和利用；

生产周期短。传统直接锻烧工艺一般需要10h~15h的预热时间，而采用回转窑进行高温锻烧，可缩短至2h~3h；