供应商现场审查表
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供应商现场审查表
一、质量领导（15分）
项目 项号 内容 分值 得分 审核员备注
质量政策、目的、目标 101 质量方针目标
- 供应商具有执行责任的管理层是否定义和归档了其质量政策、质量目标及其对质量的承诺?
-质量目标是否进行公司内各部门分解，是否有针对各细分质量目标的奖惩制度，是否按制度考核，有无记录 2
102 分发、公布
- 是否全公司都实施、理解和维护质量方针政策?
- 质量目标是否包含关键的客户满意度指标?
- 关键绩效在过去三年里是否朝着目标方向得到改进? 1
103 质量计划
- 是否有一个包含了质量和质量成本目标的策略性业务计划?
- 计划是否有客户的参与?
- 这些目标是否用于年度质量改进计划的数据输入? 2
资源管理 104 培训计划
是否有一个系统来识别、评估和提供必要的培训，以达到所有人员的工作质量要求。系统关键要素有:
- 每个职位要求的能力
- 个人能力的评估
- 培训计划的制定，以缩短差距
- 个人记录，来说明所需的和已完成的培训的类型和范围 1
105 在职培训
员工根据教育、培训要求和/或经验是否合格？是否对培训记录进行维护? 1
管理层评估 106 管理层的一般评估
供应商具有执行责任的管理层是否定期对所有质量体系进行评估，以保证其仍然恰当和有效?
- 根据实际数字评估报告目标
- 平衡的计分卡系统 1
107 评估输入
- 评估输入是否包括劣质成本、审核得分、客户投诉、工艺绩效?
- 方法、人员、报告是否定期评估? 1
108 审核输出
审核输出是否包括目标定义、跟踪执行计划、中长期策略?
- 是否出具正式管理评估报告?
- 是否包含质量成本? 2
公司数据的分析和使用 109 操作质量的记录
- 供应商是否对关键产品和服务功能记录质量、操作性能和当前质量水平?
- 是否使用特定质量管理工具和报告，如生产线不合格率、现场不合格率、客户投诉、整体设备效率等，以推动改进活动? 2 110 工作数据分析
数据和信息趋势是否与业务目标进度进行对比
- 推进企业目标
- 以便执行来支持制定解决客户问题的先后次序和启动改进程序。
决策时是否使用控制图表? 2
二、供应商基础管理（10分）
项目 项号 内容 分值 得分 审核员备注
供应商选择的测量和改善 201 供应商选择系统
是否根据分供方满足质量要求包括质量体系要求的能力进行评估和选择?
- 是否有合格供应商的统计表? 1
202 供应商评分系统
是否有分供方的评分系统来监督质量和物料绩效?
总体供应商评分指数是否显示出最近三年的一个增长趋势?
是否有证据证明劣质绩效推动了业务决策? 1
零件的批准 203 零件批准程序
是否有批准新材料或更改材料的书面程序?
程序要求应至少包括:
- 零件的实验与批准过程
- 满足所有要求
- 零件批准后都有进行小批试制
- 确保有只在批准后下单的系统 2
产品的保存 204 仓库区域的识别和顺序
- 进货区域是否干净整齐?
- 是否在适当的平台、架子等以及良好的卫生、维护和安全条件下进行堆放，并遵循安全和保持产品完好所允许的最大叠放高度?
- 是否使用材料标签?
- 书面程序/ 库存准则。
- 零件号、条形码、修订等 ……在库存现场是否见到?
- 报废程序?
- 人员是否经过培训? 1
205 处理过期材料
过期材料是否作为不合格材料处理? 1
进料质量控制
(IQC) 206 进料的测试状态
供应商是否确保进库的产品在根据控制计划进行检验前不使用或处理? 1
207 IQC测试计划
有明确的IQC测试计划吗?
有操作说明介绍检查方法吗？
对进料的检验手段、设备完备吗？
对进料各项参数的检测项目是否齐全？ 1
不合格产品的控制 208 不合格产品的识别
- 是否所有不合格产品都得到正确识别和区分?
- 不合格产品如要使用是否应得到质量/工程部的正式授权?
- 是否保证可对这样的批次进行跟踪? 1 209 修正措施
是否有书面程序来管理不合格产品以及修正措施来消除其原因?
- 它对防止缺陷的再次发生是否有效? 1
三、生产过程控制（30分）
项目 项号 内容 分值 得分 审核员备注
新产品的管理 301 新产品的认证
- 是否有包括生产优质产品要满足的所有要求的检查表?
- 是否有一支跨功能团队切实检查以上所有要求已满足并对开始生产给出正式认证?
- 供应商是否定期执行过程的重新认证? 2
302 小批试产
- 是否有一个程序来管理与控制新产品的小批试产?
- 试产前是否对试产的过程进行了书面的控制？
- 是否有试产评估的标准?
- 是否定义了小批试产的评估和批准权限? 2
一致性 303 控制条件
是否有设置和调整程序和说明来确保每批开始和结束时的产品质量达到一致? 2
工作说明 304 工作说明
是否根据控制计划为所有工作站准备了存档的过程监督和操作说明?
- 工作站是否可以获得这些资料? 1
305 工作说明内容
过程监督和操作说明是否恰当地包括或提及: 操作名称和编号、零件名称和编号、当前工程水平和日期、要求的工具、仪器和其它设备、工具更换周期、设置说明、SPC要求、反应计划等?
供应商是否使用办法使工作说明更容易理解? 2
能力、意识和培训 306 操作员培训和资格
操作员是否经过培训来执行所分配的任务以及设备的管理和设置（特别着重产品质量特点，以及单个工作站可能出现的特定困难，包括安全特点)?
- 操作员是否根据预定义的标准有正式资格?
- 是否对培训和资格记录进行维护? 1
维护和场地 307 维护系统解决方案
- 供应商是否按照书面维护程序对所有生产设备和模具进行维护?
- 是否执行和记录维护情况?
- 对于直接影响产品达标情况的设备和模具，是否在登记表或同等文件中记录了常规措施或额外维护?
- 维护后是否运行能力研究/全尺寸测量? 2
308 场地 / 清洁
- 工作站是否照明充足、整洁、根据逻辑布局合理布置并符合人类工程学条件?
- 机器和设备是否状况完好、符合需要并进行了技术升级? 2 过程控制和管理 309 过程参数的控制和监督
- 供应商是否有一个过程参数控制计划?
- 关键过程/机器参数（如温度、次数、速度等）是否根据设定的公差系统地监督?
- 是否对测量值以及参数调整/修改的干预进行记录? 3
310 在制品检验和测试
过程活动是否针对防止缺陷方法，如统计过程控制、错误实验、目测控制，而不是缺陷检测?
- 检查生产设施和测量系统中防错系统的效率
- 标准样检查
- 测试样
- 测试程序等 2
识别和追踪 311 产品状态的识别
- 是否识别了所有半成品和成品?
- 处理时是否清楚地根据状态识别出零件以免混淆零件? 1
312 成品的追踪
产品是否标有批号、供应商代码、客户类型、材料产品代码?
是否有跟踪系统来确保通过所有测试、生产、进料质量控制步骤可一致跟踪到分供方级别? 2
产品的保存 313 存放区域的识别和顺序
存放区域是否适合该产品/包装?
- 存放区域是否标识明确、空间充足，来存放材料，位于流动的合理位置，适合存放和保护产品，方便进入和处理? 2
314 包装和运输
- 是否引入了适用的包装标准/准则（包括配件的包装标准)？
- 客户是否统一?
- 是否为材料的内部运输以及成品发送到最终客户引入了合适的运输和包装方法? 2
315 成品的发送
材料是否根据客户要求，遵循客户最新指定的运输方式和容器进行发送? 2
316 先进先出和过期处理
-是否不仅对存货还对操作中的缓冲区使用先进先出方法?
