焊接H型钢制作工艺标准

第一章下料工艺标准

1.1气割工艺标准：

1.1.1熟悉图纸要求确定所用材料的材质为Q460。

1.1.2气割时应注意以下要点：

1.气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常，并保证安全，在气割过程中应注意：

a. 气压稳定。不漏气

b. 压力表。速度计等正常无损

c. 割嘴气流畅通。无污损

d. 割炬的角度和位置准确

2.气割时选择正确地工艺参数

3.切割时调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。

4.气割前去除钢材表面污垢。 油污及浮锈和其他杂质。气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜。

5.气割时，必须防止回火。

6.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：

a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件。

b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的，后割较简单的。

c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。

1.1.3气割下料允许偏差：

项目 允许偏差（mm） 零件宽度 ±3.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0

1.1.4如果出现锯齿边。 凹槽。 断火引起的缺口及时修补。 打磨平滑。

1.1.5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没有问题后，填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。

1.2剪板机工艺标准

1.2.1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料，原则是先用废料，再用大板。

1.2.2剪切时注意以下要点：

1. 剪刀必须锋利，剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢，发现损坏或迟钝及时检修，磨砺或调换。

2. 上下刀刃的间隙必须根据板调节适当，因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产生毛刺。

3. 剪切时，将剪刀线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。

4. 材料剪切后，发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。

1.2.3样板

1. 机械剪切剪异形板件时要做样板，要求样板不应有锐口，样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm.

2. 样板用0.5～0.75mm的铁皮制作。

1.2.4机械剪切的允许偏差：

项目 允许偏差（mm） 零件宽度. 长度 ±3.0 边缘. 缺棱 1.0 对角线 ±3.0

1.2.5板件剪切完成后要对板件进行标识（工程名称，板件号，数量）。

1.3数控平面钻床工艺标准

1.3.1 确定图纸的技术要求，检查板件尺寸的完整性，接到图纸后钻孔板件的加工顺序要满足车间生产进度的需要。

第二章 组装工艺标准

2.1组力工艺标准

2.1.1 组力工序拿到图纸后要确定尺寸和数量，复核翼板的尺寸，确定没有问题后，在“切割与组力工序交接验收单”上签字，方可按图施工。

2.1.2 焊接H型钢的翼板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm.

2.1.3 组力前检查设备是否运转正常，夹紧系统，进气，送丝系统，速度调整合适却的设备没有问题，方可进行组合。

2.1.4 翼板和腹板边缘氧化铁要清除干净。

2.1.5 构件允许偏差：

项目 允许偏差 图例

截面高度h h<500 ±2.0 5001000 ±4.0 截面高度b

±3.0 腹板中心偏移 2.0 翼板垂直度△ b/1000且大于3.0 弯曲失高（受压构件除外） L/1000且大于10.0 扭曲 h/250,且不大于5.0 腹板局部平面度f

t<14 3.0 t≥14 2.0 对口错边△ t/10且不大于3.0 间隙a ±1.0

2.1.6 点焊点长度（30~70mm），根据H型钢截面调整焊点大小，点焊点严禁出现咬边和焊偏及表面氧化的缺陷。

2.1.7 组好的构件要标清工程名称和编号（非常重要），直接关系组装班的进度和正确度。

2.1.8 对于锈蚀比较严重的钢板，在组力前进行除锈处理。

2.2 组装工艺标准

2.2.1 施工人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求。并且根据施工图要求复核需要组装零件的质量，对于施工图有不明白的地方，要及时反映到车间办公室。

2.2.2 组装前准备

1. 复核：按照施工图及车间的质量标准要求复校上道工序的零部件的加工质量，并按要求分类堆放。

2. 以基准面的选择，作为装配的定位基准。一般规律选择：

1）构件的外形有平面也有曲面时，应以平面作为装配基准面。

2）在零件上有若干个平面的情况下，应选择较大的平面作为装配基准面。

3）根据构件的用途，选择最重要的面作为装配基准面。

4）选择装配基准面要使装配过程中最便于对零件定位和夹紧。

5）钢柱上法兰板的装配，基准面朝下。

2.2.3 划线法组装是组装中最简便的装配方法。它是根据图纸划出各组装零件装配定位基准线，来进行零件相互之间的装配。其适用于少批量零件的部件组装。地样法就是划线法的典型。

2.2.4 组装顺序通常情况下，先组装主要构件的零件，从内向外或从里向表的装配方法。在其装配组装全过程不允许采用强制的方法来组装构件；避免产生各种内应力减少其装配变形。

2.2.5 允许误差

1. 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）

项目 允许偏差 单层柱、梁、垳架受力支托（支撑面）

表面至少第一个安装孔距离 ±1.0 实腹梁两端最外侧安装孔距离 ±3.0 构件连接处的截面几何尺寸 ±3.0 柱、梁连接处的腹板中心线偏移 2.0 受压构件（杆件）弯曲矢度 L/1000且不应小于10.0

第三章 焊接工艺标准

3.1一般规定

1.焊工必须经考试合格并取得合格证书，分配焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

2. 施焊完成后，焊工必须在规定的位置大下钢印。

3. 设计要求的全熔透的一、二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验。

4. 引弧应在旱道处，不得擦伤母材。

5. T形接头、十字接头、交接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘板的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm.焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm.

6. 焊接时起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。

7. 焊缝观感应达到：外形均匀，成形好，焊道与焊道，焊道与基本金属间过渡交平滑，焊渣和飞溅物清除干净。焊缝表面不得有纹裂、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩分等缺陷。焊缝金属与母材间应过渡平缓。

3.2材料的规定

1. 钢材应符合下列要求：

1）清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油漆2）焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25mm时，应采用无损探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用机械方法清除；如深度大于6mm，应用机械方法清除后填满。

2. 焊接材料应符合下列要求：

1）焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应存放在干燥、通风良好的地2）焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前必须按产品说明书或按下面规定使用：

酸性和碱性焊条烘焙条件

焊条类型 烘焙 在烘箱或烤箱中贮存 温度（摄氏度） 时间（小时） 温度（摄氏度）

时间（小时） 酸性焊条 100～150 1～2 50 ≤30 碱性焊条 350～400 1～2

100～150 ≤30 注：焊条在使用过程中反复烘焙次数不得超过3次

焊剂的烘焙

焊剂类型 烘焙温度（摄氏度） 烘焙时间（小时） 熔炼焊剂 150～350 约1 烧结焊剂 200～400 约1 3）低氢焊条烘干温度为350～380摄氏度保存时间为1.5～2小时，烘干后应缓冷放置与110～120摄氏度的保温箱中存放， 待使用；使用时应置于保温筒中，烘干后的低氢型焊条在常温下放置时间超过3小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过两次，受潮的焊条不应使用。

4）实芯焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀、镀铜层应完好无损。

5）栓钉成品的质量要求，应无有害的邹皮、毛刺、裂纹、扭弯、锈蚀等；保护瓷环的尺寸公差，应能保证与同规格焊钉的互换性。焊钉保存时应有防潮措施；焊钉及母材焊接区如有水、氧化皮、锈、漆、油污、水泥灰渣等杂质，应清楚干净方可施焊。受潮的焊接瓷环使用前应经120摄氏度烘干2小时。

6）焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温性能应符合使用要求；二氧化碳气体保护电弧所使用的二氧化碳气瓶必须装有预热干燥器。

3. 焊接不同的钢材时，焊接材料的匹配应符合设计要求。

1）手工电弧焊。

2）CO2Q气体保护焊（实芯焊丝）：Q235A、Q235B、用ER49－1焊丝，Q235C、Q235D用ER50-6焊丝；Q345A用ER49-1焊丝，Q345B用ER50-3焊丝，Q345D用ER50-2焊丝。

3）埋弧焊焊接材料的选配：

钢材焊剂型号，焊丝牌号牌号等级Q235A、B、CF4A0——H08ADF4A2——H08AQ345AF5004——H08A,F5004——H08MnA,F5004——H10Mn2BF5014——H08A,F5014——H08MnA,F5014——H10Mn2F5011——H08A,F5011——H08MnA,F5011——H10Mn2 CF5024——H08A,F5024——H08MnA,F5024——H10MnA

F5021——H08A,F5021——H08MnA,F5021——H10MnA

DF5034——H08A,F5034——H08MnA,F5034——H10MnA

F5031——H08A,F5031——H08MnA, F5031——H10MnA EF5041

3.3常用焊接参数的选择：

1. 手工电弧焊工艺规范参数主要有：焊接电流、焊条直径和焊接层次。

1焊接电流焊条与电流匹配参数

· 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 5.8 5.8电流（A） 25～4. 40～60 50～80

100～130 160～210 200～270 260～300 注：立焊、横焊、仰焊时焊接电流应比平时小10％～20％。

2） 焊条直径焊条直径一般根据构件厚度及焊接位置来选择。平焊时焊条直径可以选择大些，立焊时焊条直径不大于5mm，仰焊和横焊时最大焊条直径为4mm，多层焊及坡口第一层焊缝使用的焊条直径为3.2～4mm.

焊条直径的选择

焊件厚度（mm） 2 3 3 6～12 ≥13 焊条直径（mm） 2 3.2 3.2～4 4～5 4～6 2. 埋弧自动焊埋弧自动焊焊接规范的主要参数有：焊接电源、电弧电压、焊接速度、焊丝直径及焊丝伸出长度等。

焊丝的直径大，焊缝的熔宽会增加，熔深则稍有下降；焊丝直径越小，熔深相应增加。一般大型工件多采用4～5mm直径的焊丝。

不同的焊丝直径应用不同的焊接电流范围

焊件厚度（mm） 2 3 4 5 6 焊条电流（A） 200～400 300～600 500～800

700～1000 800～1200 焊接电流与相应的电弧电压

焊接电流（A） 600～700 700～850 850～1000 1000～1200 电弧电压（V） 36～38 38～40 40～42 42～44 焊接速度的变化，将直接影响电弧热量的分配情况，即影响线能量的大小。在其他参数不变时，焊接速度增加，热输入量减少，熔宽明显变窄。当焊接速度超过40m/h时，由于热输入量减少的影响，焊接缝会出现磁偏吹、吹边、气孔等缺陷。焊接速度过低时，易产生类似过高的电弧电压的缺陷。