机械加工的原理误差是指

机械加工误差产生的原因及措施1加工误差的原因分析由机床、刀具、夹具和工件组成了机械加工的工艺系统，整个系统的误差也就影响着加工误差。

工艺系统的误差是“因”，是根源；加工误差是“果”，是表现。

因此把工艺系统的误差称为原始误差。

系统条件改变了，误差则随之改变，在机械加工工艺系统中，加工误差的产生主要是由原始误差引起的。

这些原始误差主要可归纳为以下几个方面：1.1加工原理误差采用近似的加工运动或者近似的刀具轮廓，都会产生原理误差。

在较多的情况下，为了使工件表面符合规定要求，就需要工件和刀具两者之间有一定的运动联系。

例如，车螺纹就需要刀具与工件之间有螺旋运动的联系；滚切齿轮就需要滚刀与工件之间有准确的展成运动联系等，这种联系就叫做加工原理。

这种运动联系是用机床或夹具来保证的，或是用成型刀具来保证的。

但是在理论上采用的加工原理比较准确时，就需要机床或夹具制造得比较复杂，或者中间环节过多，反而增加了机床的运动误差，进而影响了加工精度的提高。

另外，在用成型刀具加工复杂的曲线表面时，刀具刃口只能近似符合理论曲线，因此就会产生原理误差。

1.2定位安装误差定位和安装是使用夹具固定工件的两个必要动作过程，定位元件决定工件的位置，而制造得非常准确的定位元件是不存在的，都允许有一定的公差范围，这样误差也就随之产生了。

另外，在安装工件时一般都是由人来操作完成的，即使全部由控制系统自动完成的定位安装，误差也会产生，工件形状和尺寸受工件定位夹装精度的影响很大，进而影响工件的装配精度。

因此，操作者不能完全消除定位安装误差，但应当尽量使误差降到最低限度。

1.3机床误差机床误差表现在自身的制造、磨损和安装三个方面。

一般来说，机床在制造、安装以及使用过程中都会出现一定的偏差，虽然机床出厂之前都要经过检验，但主要检验机床的重要零部件的形状和位置误差，而且这些检验是在没有切削载荷的情况下进行的，它反映的是机床的静误差。

在机床静误差中导轨误差、主轴误差和传动链误差三者对加工精度影响最大。

机械制造技术机械加工工艺系统的原始误差机械加工工艺系统的原始误差在机械加工中，零件的尺寸、几何形状和表面间相对位置的形成，取决于工件和刀具在切削运动过程中相互位置的关系。

而工件和刀具，又安装在夹具和机床上，并受到夹具和机床的约束。

因此，加工精度问题牵涉到整个工艺系统的精度问题。

工艺系统中的种种误差，在不同的具体条件下，以不同的程度和方式反映为加工误差。

我们把工艺系统的误差称为原始误差。

工艺系统的原始误差可分为两大类：一类是在零件未加工前工艺系统本身所具有的某些误差因素，称为工艺系统原有误差(也称为工艺系统静误差)；另一类是在加工过程中受力、热或磨损等原因的影响，工艺系统原有精度受到破坏而产生的附加误差因素，称为工艺过程原始误差(或动误差)。

工艺系统原始误差的分类如下表所示。

工艺系统的原始误差()()()()⎧⎫⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎬⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎪⎭⎪⎪⎧⎫⎪⎪⎪⎪⎨⎬⎪⎪⎪⎪⎩⎭⎩⎧⎪⎪⎪⎨原理误差定位误差工件相对于刀具静止调整误差与工艺系统原状态下的误差刀具误差始状态有关的夹具误差原始误差 (几何误差)主轴回转误差工件相对于刀具运动机床误差导轨导向误差原始误差状态下的误差传动误差工艺系统受力变形包括夹紧变形与工艺过程有工艺系统受热变形关的原始误差刀具磨损动误差测量误差工件残余应力引起的变形⎧⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎩⎩误差敏感方向原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。

把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。

误差敏感方向获得加工精度的方法1、获得尺寸精度的方法先试切部分加工表面，测量后，适当调整刀具相对工件的位置，再试切，再测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工面。

1)试切法ü试切法效率低，精度主要取决于工人技术，用于单件小批生产试切测量调整车刀用具有一定尺寸精度的刀具（如绞刀、扩孔钻、钻头等）来保证被加工工件尺寸精度的方法（如钻孔）。

机械加工误差产生的原因及措施汇报人：2024-01-01•机械加工误差产生的原因•减小机械加工误差的措施•机械加工误差的补偿措施目录•提高机械加工精度的途径01机械加工误差产生的原因原理误差总结词原理误差是由于加工原理的不完善而导致的误差。

详细描述原理误差主要表现在机床或刀具的转动和移动过程中，由于设计原理或机构原理的限制，导致加工出的零件与理论值存在偏差。

例如，齿轮加工中，由于齿轮的齿廓理论是完美的，但在实际加工中，由于机床和刀具的精度限制，无法完全复制理想的齿廓形状，从而产生原理误差。

工具、夹具与机床的制造误差总结词工具、夹具与机床的制造误差是由于这些设备的制造精度不足而导致的误差。

详细描述工具、夹具和机床是机械加工中的重要组成部分，它们的制造精度直接影响着零件的加工精度。

例如，刀具的制造误差会导致加工表面的粗糙度不均匀，夹具的定位精度不高会导致零件的位置精度偏差，机床的主轴回转误差则会影响零件的圆度等。

调整误差是由于加工过程中的调整不准确而导致的误差。

详细描述在机械加工过程中，需要对工具、夹具和机床进行多次调整，如刀具的更换、夹具的定位、机床的校准等。

由于调整过程中的人为操作和设备本身的特性，往往会产生一定的调整误差。

例如，刀具的安装角度偏差会影响切削深度和表面粗糙度，夹具的调整不当会导致零件的定位不准确。

总结词VS总结词测量误差是由于测量设备的精度限制和测量方法的不完善而导致的误差。

要点一要点二详细描述测量是机械加工中不可或缺的一环，但由于测量设备的精度限制和测量方法的不完善，往往会产生测量误差。

例如，使用卡尺测量时，由于卡尺的刻度精度有限，会导致测量结果存在误差；同时，测量方法的不正确也会导致误差的产生。

如测量时没有保证工件与卡尺之间的平行度或垂直度，就会产生测量误差。

02减小机械加工误差的措施直接减小或消除误差法直接减小或消除误差法是通过直接减少或消除原始误差来降低加工误差的方法。

例如，通过提高机床的几何精度、减小刀具和夹具的制造误差、提高工件的定位精度等措施，可以有效地减小加工误差。

影响机械加工精度的因素机械加工系统（简称工艺系统）由机床、夹具、刀具和工件组成。

影响加工精度的原始误差主要包括以下几方面：1) 工艺系统的几何误差（包括机床、夹具和刀具等的制造误差及其磨损）；2) 工件装夹误差；3) 工艺系统受力变形引起的加工误差；4) 工艺系统受热变形引起的加工误差；5) 工件内应力重新分布引起的变形；6) 其它误差（包括原理误差、测量误差、调整误差）。

一、工艺系统的几何误差（一）机床的几何误差加工中，刀具相对于工件的成形运动，通常都是通过机床完成的，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。

机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差、导轨误差和传动误差。

1. 主轴回转误差主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

为便于分析，可将主轴回转误差分解为径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摇摆三种不同形式的误差。

2．导轨误差导轨是确定机床各主要部件相对位置关系的基准。

（1）导轨在水平面内的直线度误差对加工精度的影响（2）导轨在垂直平面内的直线度误差对加工精度的影响（3）导轨间的平行度误差对加工精度的影响3．传动链误差传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差，一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。

（二）刀具的几何误差刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。

采纳定尺寸刀具（例如钻头、铰刀、键槽铣刀、圆拉刀等）加工时，刀具的尺寸误差和磨损将直接影响工件尺寸精度。

采纳成形刀具（例如成形车刀、成形铣刀、成形砂轮等）加工时，刀具的外形误差和磨损将直接影响工件的外形精度。

对于一般刀具（例如车刀、镗刀、铣刀等），其制造误差对工件加工精度无直接影响。

（三）夹具的几何误差夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工件的加工精度（特殊是位置精度）有很大影响。

二、装夹误差装夹误差包括定位误差和夹紧误差两个部分。

（一）定位误差的概念因定位不精确而引起的误差称为定位误差。

《机械制造工艺学》课程综合复习资料一、单选题1.两级降速传动链，首、末级传动比分别为i1和i2，在总的传动比和传动元件误差不变的情况下，（）时，对减小传动误差更有利。

A.i1<i2B.i1>i2C.i1=i2答案：B2.如果某加工过程中，误差服从正态分布，但是样本平均值与公差带中心不重合，可以判断该加工过程存在（）。

A.随机误差B.常值系统误差C.变值系统误差答案：B3.（）是组成机器的最小单元。

A.零件B.组件C.套件答案：A4.使用计算法确定加工余量时，对于本工序加工余量大小没有直接影响的因素是（）。

A.上工序的表面质量B.上工序的加工精度C.本工序的加工精度答案：C5.工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为（）。

A.工步B.安装C.工位答案：B6.轴类零件定位用的顶尖孔属于（）。

A.设计基准B.辅助基准C.粗基准D.精基准答案：D7.机械加工工艺过程是（）。

A.直接生产过程B.辅助生产过程C.直接或者辅助生产过程答案：A8.薄壁圆环零件用三爪卡盘装夹，在车床上车内孔，下列图形中（）能描述由于夹紧力变形而产生的加工误差。

A.B.C.答案：A9.制定机械加工工艺规程时，如果采用普通加工方法的单件小批生产，一般只需要填写（）。

A.机械加工工艺过程卡片B.机械加工工艺卡片C.机械加工工序卡片答案：A10.对于装配尺寸链，当某一组成环是不同装配尺寸链公共环时，其公差大小和位置根据（）的那个尺寸链确定。

A.对其精度要求最高B.对其精度要求最低C.不确定答案：A11.连续加工一批工件时，如果工艺系统存在显著的热变形，会使工件的尺寸呈（）。

A.正态分布B.双峰分布C.平顶分布D.偏向分布答案：D12.精基准选择时的“基准重合”原则是指选用被加工面的（）作为定位精基准。

A.工序基准B.设计基准C.测量基准答案：B13.零件上某重要表面要求加工余量小且均匀，应采用（）的原则方法来定位。

A.互为基准B.自为基准C.基准统一答案：B14.下列刀具中，（）的制造误差能直接带来加工误差。

《机械制造工艺学》一、选择题1．表面强化工艺是通过在工件表面______提高工件的耐疲劳性的。

A 产生压缩的残余应力B 产生拉伸的残余应力C 消除残余应力2．时间定额中，______可以通过提高刀具切削速度来缩短。

A 基本时间B 辅助时间C 布置工作地时间3．零件工艺成本中属于不变费用的是______。

A 专用机床的使用费B 专用机床的折旧费C 专用机床工人工资4．粗精加工分开不利于______。

A 消除工件残余应力B 提高加工表面间位置精度C 精密机床的精度保持5．______是组成机器的最小单元。

A 零件B 组件C 套件6．对于大批量生产精度要求特别高，组成环数又比较多的产品，应该用______进行装配。

A 分组选配法B 修配法C 固定调整装配法7．由于工件的______与定位基准不重合而引起的定位误差称为基准不重合误差。

A 设计基准B 工序基准C 测量基准8．夹具设计时，夹紧力的方向要尽量与切削力方向______。

A 一致B 相反C 垂直9．工序集中有利于______。

A 简化设备和夹具B 节省装夹时间C 降低对操作工人的技术要求10．使用计算法确定加工余量时，对于本工序加工余量大小没有直接影响的因素是______。

A 上工序的尺寸公差B 上工序的表面粗糙度C 上工序的装夹精度二、判断题1．一次装夹多个工件完成的加工内容属于一个工序。

··············································（）2．大批量生产时，广泛使用专用设备和工艺装备，所以比单件小批生产成本更高。

机械加工过程中误差的产生及预防措施摘要：在完成任何一个机械加工的过程中，由于工艺系统各种原始误差的存在，如机床、夹具、刀具的制造误差及磨损、工件的装夹误差、测量误差、工艺系统的调整误差以及加工中的各种力和热所引起的误差等，都会使工艺系统间正确的几何关系遭到破坏而产生机械加工误差。

下面就如何减小机械加工误差进行探讨。

关键词：机械加工误差产生原因避免误差措施零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。

零件加工表面的几何尺寸、几何形状和加工表面之间的相互位置关系取决于工艺系统间的相对运动关系。

工件和刀具分别安装在机床和刀架上，在机床的带动下实现运动，并受机床和刀具的约束。

因此，工艺系统中各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。

1、零件机械加工产生误差的原因分析机械零件加工误差中很大一部分与加工工艺系统的结构状况有关；而另一部分则与切削加工过程中的物理因素变化有关。

这些误差的产生的原因大致可归纳为下面几个方面：1.1 加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。

例如，加工渐开线齿轮用的齿轮滚刀，为使滚刀制造方便，采用了阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使齿轮渐开线齿形产生了误差。

1.2 工艺系统引起的误差首先，由于工艺系统中各组成环节的实际几何参数和位置，相对于理想几何参数和位置发生偏离而引起的误差，称为工艺系统几何误差，其与工艺系统各环节的几何要素有关。

其次，工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。

再次，在加工过程中，由于受切削热、摩擦热以及工作场地周围热源的影响，工艺系统的温度会产生复杂的变化。

在各种热源的作用下，工艺系统会发生变形，导致改变系统中各组成部分的正确相对位置，导致加工误差的产生。

1机械加工工艺规程：是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件；2工序：是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程。

3安装：在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序。

4工位：工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序。

5工步：指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部分工序。

（在一个工步内，若有几把刀具同时加工几个不同表面，称此工步为复合工步）6走刀：同一加工表面加工余量较大，可以分作几次工作进给，每次工作进给所完成的工步称为一次走刀。

7生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。

在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划；8时间定额:是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要消耗的时间；9尺寸链：10基准：确定加工对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面11定位：指工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，通常可以理解成工件相对于切削刀具或磨具的一定位置，以保证加工尺寸和形位精度的要求。

12工序基准：在工序图上用来确定工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准13定位基准：在加工时用于工件定位的基准14装配基准：零件在装配时所用的基准；15封闭环：在零件加工过程或机器装配过程中最终形成的环（或间接得到的环）16增环：该环变动（增大或减小）引起封闭环同向变动（增大或减小）的环17工艺系统刚度：工件加工表面在切削力法向分力的作用下，刀具相对于工件在该方向上位移的比值；18误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差的现象；19系统误差：在顺序加工一批工件中，其大小和方向均不改变，或按一定规律变化的加工误差。

20随机误差：在顺序加工一批工件中，其大小和方向随机变化的加工误差。

加工原理误差
加工原理误差是指加工过程中由于各种因素引起的加工结果与设计要求之间的差异。

加工原理误差主要包括机械误差、热误差和材料误差等。

机械误差是指加工设备、工具和夹具等机械元件自身的误差。

例如，机床导轨的平直度、滚珠丝杠的轴向间隙、主轴轴承的偏心等都会导致机械系统的运动精度出现误差。

热误差是指加工过程中由于热变形引起的误差。

当加工设备长时间运转时，摩擦引起的热量会导致各个零部件的热膨胀，从而影响零件的精度。

特别是在高速加工中，热误差更为显著。

材料误差是指加工材料的性质变化引起的误差。

例如，在铸造和锻造等材料成型加工过程中，材料的收缩、脱模和脆裂等问题都会导致零件的形状和尺寸偏差。

为了尽量减小加工原理误差，需要采取一系列的措施。

首先，选择高精度的加工设备，确保机械系统的稳定性和准确性；其次，在加工过程中控制好温度，采取冷却设备和散热措施，减小热变形对加工精度的影响；最后，选择质量稳定的材料，并严格控制加工工艺，避免材料误差对零件精度的影响。

总之，了解和控制加工原理误差对于确保加工质量和产品精度至关重要。

通过优化加工设备、加工工艺和材料选择等方面的措施，可以不断提高加工过程中的精度和稳定性，进而满足更高的产品要求。

1.1什么是生产过程。

工艺过程。

工艺规程？答：生产过程：是指从原材料变为成品的劳动总过程。

工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的形状。

尺寸，性能和相对位置关系的过程。

工艺规程：在具体的生产条件下，以最合理或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式书写的工艺文件，简称为工艺规程。

1.3结合具体例子，说明什么是基准，设计基准，工艺基准，工序基准，定位基准，测量基准，装配基准。

答：基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点，线，面。

设计基准：是指在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。

工艺基准：是指在零件的工艺过程中所采用的基准。

工序基准：在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工的尺寸。

形状，位置所采用的基准。

定位基准：在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准。

测量基准：在加工中或加工后，用以测量工件形状，位置和尺寸误差所采用的基准。

装配基准：在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准。

1.6 .什么是六点定位原理？什么是完全定位与完全定位？什么是完全定位与过定位？个举例说明。

答：六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的六个运动自由度。

完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全定位的唯一位置。

完全定位：没有全部被限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位。

完全定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位。

过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承点重复限制一个或几个自由度。

1.10 何谓零件，套件，组件和部件？何谓套装，组装，部装，总装和装配？答：零件：是组成机器的最小单元，它由整块金属或其他材料制成的。

套件：是在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的。

组件：是在一个基准零件上，装上若干套件及零件构成的。

部件：是在一个基准零件上，装上若干组件，套件和零件零件构成的；将零件装配成套件的工艺过程称为套装。

影响机械加工精度的主要因素分析加工精度是指零件加工后的几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）的实际值与理想值之间的符合程度。

而实际值与理想值之间的偏离程度（即差异）则为加工误差，加工误差的大小反映了加工精度的高低。

1、影响机械加工精度的主要因素（1）工艺系统的几何误差1）加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似形状的刀具进行加工而产生的误差。

比如，数控机床一般只具有直线和圆弧插补功能，因而即便是加工一条平面曲线，也必须用许多很短的折线段或圆弧去逼近它，刀具连续地将这些小线段加工出来，也就得到了所需的曲线形状。

逼近的精度可由每条线段的长度来控制。

因此，在曲线或曲面的数控加工中，刀具相对于工件的成形运动是近似的。

进一步地说，数控机床在做直线或圆弧插补时，是利用平行坐标轴的小直线段来逼近理想直线或圆弧的，这里存在着加工原理误差。

但由于数控机床的脉冲当量可以使这些小直线段很短，逼近的精度很高，事实上数控加工可以达到很高的加工精度。

又如，滚齿用的齿轮滚刀有两种误差：一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆或法向直廓蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓形状误差；二是由于滚刀刀齿有限，实际上加工出的齿形是一条由微小折线段组成的曲线，它与理论上的光滑渐开线有一定的差异。

这里也存在着加工原理误差。

用近似的成形运动或近似形状的刀具虽然会带来加工原理误差，但往往可以简化机床结构或刀具形状，以提高生产率。

因此，只要这种方法产生的误差不超过允许的范围，往往比准确的加工方法能获得更好的经济效益，在生产中仍然得到了广泛的应用。

2）机床误差机床误差是由机床的制造、安装误差和使用中的磨损造成的。

在机床的各类误差中，对工件加工精度影响较大的主要是主轴回转误差和导轨误差。

机床主轴是带动工件或刀具回转，产生主要切削运动的重要零件。

其回转运动精度是机床主要精度指标之一，主轴回转误差主要影响零件加工表面的几何形状精度、位置精度和表面粗糙度。

加工误差分析实验加工误差分析实验是一种用来研究机械加工误差的实验方法。

机械加工中的误差是指由于机械加工过程的不确定性而引起的零件尺寸、形状、曲面质量等方面的偏差。

了解和分析加工误差对于提高产品质量、优化工艺流程、降低成本具有重要意义。

以下将介绍加工误差分析实验的流程和具体步骤。

一、实验目的：2.掌握加工误差分析的方法和步骤；3.熟悉机械加工误差的测量和分析仪器。

二、实验原理：1.工艺因素：包括刀具磨损、工艺参数设置不当等；2.机床因素：包括机床刚度不足、精度不稳定等；3.加工对象因素：包括材料的性质、形状、尺寸等。

三、实验步骤：1.确定加工对象和几何参数。

2.进行加工前的测量，包括材料尺寸、形状等几何参数的测量。

3.进行加工，根据设定加工参数进行数控车、铣、磨等操作。

4.加工后的测量，使用测量工具（如千分尺、显微镜等）对加工后的几何参数进行测量。

5.计算加工误差，根据测量结果，计算出各种误差的大小和影响程度。

四、实验注意事项：1.实验前要确保加工对象的材料、形状、尺寸等参数符合实验要求。

2.加工过程中要注意机床和加工刀具的稳定性和刚度。

3.测量时要使用准确可靠的测量工具，并遵守正确的测量方法。

4.加工误差的计算要准确，可以使用专门的误差分析软件进行计算和分析。

5.误差分析结果要进行合理的解释和总结，提出相应的改进措施。

加工误差分析实验的结果可以帮助人们理解加工误差的产生原因和发展规律，从而优化加工工艺，提高产品质量。

实验结果还可以为加工设备的选择和工艺参数的优化提供参考依据。

因此，加工误差分析实验对于推动机械制造业的发展具有重要意义。

机械加工误差分析以及解决措施摘要：在机械加工中，工件上某一尺寸的加工误差，可能是由多项系统误差和多项随机误差共同作用的综合结果。

由于在加工每一尺寸时，作用在其上的偶然因素的组合都不一样，因此，即使是同一设备、同一操作工人加工出的同一批工件，其实际尺寸也是变化的，这就是尺寸分散现象。

一批工件的尺寸分散范围若在公差范围之内，则合格；反之，若尺寸分散范围超出公差范围，则超出的部分工件为不合格品。

本文主要针对机械加工误差分析以及解决措施进行简要分析。

关键词：机械加工；误差；解决措施1机械加工精度及误差的含义所谓机械加工精度，指的是机械产品在进行机械加工之后，其实际的几何参数与图纸中所规定的数值的符合程度，符合程度越大，则证明机械加工精度越高，反之，则证明机械加工精度较低，加工后机械产品的实际几何参数与图纸中规定的数值之间的差值，就是机械加工误差，加工误差越小，说明机械产品的质量越好，加工误差永恒存在，不可消除，但如何控制加工误差，是一个亟待解决的问题。

2机械加工精度的具体内容机械加工精度主要包括三方面内容，分别是尺寸精度、几何形状精度以及相互位置精度，衡量机械加工精度的高低，要从这三方面人手。

尺寸精指的就是机械产品零件的实际尺寸与图纸中所标注的尺寸的符合程度。

几何形状精度指的是机械产品零件表面实际的宏观形状与图纸中所绘制的宏观形状的符合程度。

相互位置精度指的则是机械零件与基准之间的相互位置与图纸中所要求的相互位置的符合程度。

3机械加工误差产生的原因3.1原理误差在加工的过程中没办法采用理想的加工运动方式而采用了近似的加工运动方式，由此产生的加工误差称为原理误差。

从实际的情况考虑，如果采用理论中的加工原理对工件进行加工，那么就需要十分复杂的加工机构来实现这一目标，这会造成资源的极大浪费。

机械加工企业只需要将加工件的误差控制在一定范围内，能够满足功能需求即可，并不需要提高成本来彻底消除误差。

因此，在实际加工中原始误差是一定会存在的，这就会给加工件的加工精度带来影响。