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水泥厂回转窑工艺流程
水泥厂回转窑工艺流程
水泥厂回转窑工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原材料的预处理：包括矿物质、燃料和辅材料的处理和准备。
这些原材料需要经过破碎、混合、粉碎、筛分等工序进行预处理。
2. 原材料的送入窑：预处理好的原材料通过输送机或气力输送系统送入窑内。
3. 旋转窑的加热：回转窑靠近窑口的部分被称为“预热区”，煤粉喷入窑内燃烧，将恒温气体和完全燃烧后的烟气送入预热区，从而使原材料迅速脱水、分解、煅烧。
4. 熟料下料：熟料是指经过煅烧后的原材料，从窑尾排出。
5. 冷却：熟料通过空气或水冷却，此时已形成粉料。
6. 粉磨：将冷却后的熟料粉碎，得到水泥粉。
7. 包装：将水泥粉经由自动包装机进行包装。
以上就是水泥厂回转窑工艺流程的基本步骤，不同的水泥厂具体操作可能存在细微差异。
水泥回转窑工艺流程
《水泥回转窑工艺流程》
水泥回转窑是水泥熟料烧成设备中常用的一种，其工艺流程如下：
1.原料预处理
原料包括石灰石、黏土、铁矿石等，需要进行粉碎、混合，并控制配料比例以确保烧成的水泥符合标准要求。
2.干法制成粉磨
原料预处理后，需要经过粉磨设备进行干法制成，使原料颗粒达到所需的粒度和分布。
3.粉煤灰和矿山渣的预处理
对于使用粉煤灰和矿山渣作为原料的水泥回转窑，需要对这些辅助原料进行预处理，以保证其质量符合要求。
4.熟料的烧炼
原料经过粉磨后，将其送入水泥回转窑进行烧成。
熟料的烧成一般分为预热、分解、煅烧等阶段，需要通过控制窑内气氛、温度和转速等参数来确保熟料的质量。
5.水泥磨
熟料经过烧成后，需要进行水泥磨加工，使其成为水泥产品。
水泥磨的工艺流程包括干法制成、水泥磨的使用，以及通过控制粉磨设备参数来获得所需粉磨度的水泥成品。
以上就是水泥回转窑的工艺流程，通过严格控制每个环节的参数和质量，可以生产出高质量的水泥产品。
回转窑砌筑方案一、引言本文档对回转窑的砌筑方案进行详细介绍。
回转窑是一种高温下进行化学反应和矿石烧制的设备，其砌筑方案关系到窑炉的稳定运行和效果。
本文将从材料选择、砌筑工艺以及注意事项等方面进行探讨。
二、材料选择2.1 砖料在回转窑的砌筑中，常用的砖料有耐火砖和耐火浇注料。
耐火砖用于砌筑前、中部分和窑口部分，而耐火浇注料适用于窑膛段。
耐火砖一般采用高铝砖、硅砖、碳化硅砖等，其选材应根据回转窑内部的温度、腐蚀性气氛和物料的性质等因素来决定。
同时，应注意控制砖料的含水率，以免影响砌筑工艺。
2.2 粘结材料粘结材料主要用于砌筑过程中的砖块固定。
常用的粘结材料有耐火水泥、耐火浇注料等。
耐火水泥适用于固定砖块的上下、左右两个方向，而耐火浇注料适用于砖块之间的填充。
选择粘结材料时，应根据其粘结强度、抗渣性和化学稳定性等因素进行选择。
三、砌筑工艺3.1 准备工作在砌筑回转窑前，首先需要准备好所需的砖料、粘结材料以及砌筑工具。
同时，要对回转窑的施工方案进行仔细制定，确保砌筑过程顺利进行。
3.2 砌筑过程砌筑的第一步是将砖块按照预定的布置方案放置在窑壁上。
在放置砖块时，要确保与窑壁之间保持适当的间隙，以便进行耐火浇注料的填充。
接下来，将粘结材料涂抹于砖块的接触面，然后将砖块小心地放置在窑壁上。
在固定砖块时，应确保其稳定性和平整度。
同时，要注意避免砖块之间的空隙。
完成窑壁的砌筑后，接下来是砌筑窑膛段。
首先，要用耐火水泥或耐火浇注料将窑膛段的底部封闭。
然后，将耐火砖按照预定的形状和尺寸放置在窑膛段内，并与窑壁部分衔接。
3.3 砌筑结束后的处理当回转窑的砌筑工作完成后，需要对其进行一些处理工作。
首先，要对砌筑部分进行质量检查，确保其符合相关标准和要求。
同时，还需要对砌筑部分进行干燥和固化处理。
可以利用干燥设备和适当的温度进行干燥，以提高粘结强度和耐火性能。
四、注意事项在回转窑的砌筑过程中，还需要注意以下几个方面：1.砌筑前要进行详细的方案设计和施工方案制定，确保砌筑工作的顺利进行；2.在选择砖料和粘结材料时，要根据回转窑的工作条件和物料性质等因素进行合理选择；3.砌筑过程中要注意砌筑质量和砖块的稳定性，避免出现砖块脱落的情况；4.对砌筑完成后的部分进行质量检查，并进行干燥和固化处理，以提高耐火性能。
干法回转窑生产工艺流程
《干法回转窑生产工艺流程》
嘿，今天咱就来讲讲干法回转窑生产工艺流程这个神奇的东西。
你知道吗，就好比我们做饭似的。
首先得准备好各种食材吧，这就像干法回转窑生产里要准备好原材料呀。
把那些矿石啊、燃料啊啥的都妥妥地备好，就像我们要把肉啊、菜啊洗好切好一样。
然后呢，就把这些原材料送进那个大大的回转窑里，就像把菜放进锅里开始煮一样。
回转窑就开始慢悠悠地转起来啦，里面可热闹了，各种反应都在进行着，就像锅里的菜在咕嘟咕嘟地煮着，发生着奇妙的变化。
在这个过程中，温度啊、压力啊都得控制好，就像我们做饭时火候得掌握好一样，不能大了也不能小了。
要是控制不好，那可就出问题啦，就像我们把饭煮糊了一样糟糕。
接着呢，经过一系列的反应和处理，最终就生产出我们需要的产品啦，就像我们做出了美味的饭菜一样有成就感。
哎呀，你看这干法回转窑生产工艺流程，其实和我们生活中的好多事情都挺像的呢，都需要精心准备、认真操作，最后才能得到好的结果呀。
我可是观察得很仔细哦，每次看到那些回转窑在工作，我就会想起做饭的场景，哈哈。
总之呢，这就是干法回转窑生产工艺流程啦，虽然听起来有点专业，但其实仔细想想也挺有意思的呢！。
回转窑方案回转窑方案1. 引言回转窑是一种重要的炉窑设备，广泛应用于生产水泥、冶炼等工业领域。
在回转窑的设计和施工过程中，方案的选择将直接影响设备的性能和运行效率。
本文将介绍回转窑的相关知识，并讨论一种可行的方案，以满足生产需求。
2. 回转窑的工作原理回转窑是一种长而圆筒形的设备，通常由钢板制成。
其工作原理是将物料加载到装置的一端，然后通过燃烧设备进行加热，并在筒体内旋转。
由于筒体的倾斜设计，物料将沿着筒体逐渐流动，同时受到高温的热处理，最终在另一端排出。
3. 回转窑方案的选择3.1. 窑筒材料选择回转窑的筒体材料需具备高温耐久、耐磨损和耐腐蚀的特性。
常用的材料包括Q235碳钢、20、20G等。
根据实际需要，也可选用具有更高性能的特种合金钢进行制造。
3.2. 设备尺寸和倾角计算根据生产需求和物料特性，确定回转窑的尺寸和倾角对设备的运行效率至关重要。
通常，较大直径和相对较小的倾角能够提高产能和物料的流动性。
尺寸和倾角的计算需考虑物料的体积、比重和生产要求等因素。
3.3. 燃烧设备选择回转窑的燃烧设备通常采用煤粉、重油或天然气等作为燃料。
根据市场价格、可靠性和环境要求等因素，选择适当的燃烧设备非常重要。
同时，还需要考虑燃烧效率和排放标准等因素。
3.4. 高效换热方式选择回转窑内的物料需要经过高温加热才能达到预定的处理效果。
为了提高能源利用效率，可采用预热器等换热设备进行余热回收，将烟气中的热量输送到物料中。
选择合适的换热方式将显著提高回转窑的能源利用效率。
3.5. 自动化控制系统选择回转窑的自动化控制系统可以实现温度、转速和物料流动等参数的实时监测和调节。
通过选择先进的自动化控制系统，可以提高设备的稳定性和生产效率。
可选用的系统包括PLC控制系统、DCS控制系统等。
4. 方案实施计划根据以上方案选择，制定合理的实施计划对于确保项目的顺利进行至关重要。
实施计划应包括设备采购、工程施工、设备调试和运行试验等阶段，并合理安排时间和资源。
九沣矿业直接还原铁铁磷还原法生产回转窑工艺、操作要求及推荐参数一、回转窑直接还原法工艺流程1、回转窑法工艺流程一般如上图所示（九沣矿业使用的工艺流程与上图不完全一致）。
回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几组支撑托轮上、内衬耐火材料可连续旋转的筒形高温反应器。
作业时，将一定粒度的原料（氧化铁皮)、部分还原煤(包括返回炭)和脱硫剂按比例连续从窑加料端(尾端)加入，随着窑体转动(0.5～1.2r/min)，物料受摩擦力被带起一定高度并因重力作用翻滚落下，同时向窑排料端(低端)前移一小距离。
在窑排料端还设有还原煤喷送装疆，靠高压空气将适宜粒度的还原煤送入窑内，调节喷送空气量能有效地控制喷入距离和分布。
窑内物料加热和反应热由排料端和沿窑长装设的伸入窑内的供风管送入空气(一次风和二次风)，燃烧窑内还原煤释放的挥发分、还原反应生成的CO和碳提供。
如热量不足，可在窑头增设煤粉烧嘴补充。
物料在前移过程中逐渐被逆向的热气流加热，完成干燥、预热、碳酸盐分解、脱硫、铁氧化物(或其他元素)还原和渗碳反应等。
调节各风管供风量、煤粉和还原煤数量、粒度和分布，可灵活的控制窑内温度和分布。
使入窑铁矿石在窑内停留8～10小时和950～1100℃下转变成海绵铁。
从排料端排出的高温料通过溜槽落入冷却筒。
靠筒外喷水(或内、外同时喷水)将料冷却到120℃以下。
为改善物料运动强化冷却，筒内装有扬料板。
在回转窑卸料端及冷却筒两端安装有密封装置，生产时维持微正压，防止空气吸入发生再氧化。
冷却后的物料经筛分分级、磁选分离得出磁性颗粒料(直接还原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。
非磁性颗粒料含较高固定碳，可作还原剂重新利用。
二、回转窑设备组成回转窑设备主要由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、窑头罩、密封装置、集尘室、燃烧装置及热烟室等部分构成，详见上图。
(1)筒体。
回转窑的筒体由钢板卷成，从铆接已发展为全部焊接。
筒体应具有足够的刚度和强度，以保证在安装和运转中轴线的直线性和截面的圆度。
三元前驱体回转窑工艺流程工业生产中，三元前驱体回转窑工艺流程被广泛应用于水泥生产、冶金工业以及化学工业等领域。
本文将就三元前驱体回转窑工艺的原理、流程以及工艺优势进行阐述，并对其应用领域进行探讨。
一、三元前驱体回转窑工艺原理三元前驱体回转窑工艺是一种通过高温处理将三元前驱体转化为有用产物的工艺流程。
三元前驱体指的是含有三种基本元素的物质，常见的三元前驱体有氧化铝、氧化镁和氧化钠。
该工艺利用回转窑设备，通过高温（通常为1200°C到1500°C）下的煅烧过程，使三元前驱体发生化学反应，从而得到所需的产物。
二、三元前驱体回转窑工艺的主要流程包括：原料制备、进料、预热、煅烧、冷却和产物收集等步骤。
1. 原料制备根据具体需求，将氧化铝、氧化镁和氧化钠按照一定比例混合均匀，制备成三元前驱体的原料。
2. 进料将制备好的三元前驱体原料通过输送设备送入回转窑。
3. 预热进料后，使用预热设备对原料进行烘烤预热，为后续的煅烧过程做好热准备。
4. 煅烧预热后的原料进入回转窑的煅烧区域，通过高温下的煅烧过程，使三元前驱体发生化学反应，转化为所需的产物。
在煅烧过程中，需要控制煅烧时间和温度，以确保产物质量。
5. 冷却经过煅烧后的产物进入回转窑的冷却区域，通过冷却设备对产物进行快速冷却，以降低产物温度，便于后续操作。
6. 产物收集冷却后的产物通过收集设备进行收集，以便后续加工或应用。
三、三元前驱体回转窑工艺的优势三元前驱体回转窑工艺具有以下几个优势：1. 高效能源利用回转窑作为煅烧设备，其结构使得实现高效能源利用成为可能。
通过热风循环系统的配置，可以实现热量的回收再利用，降低能耗。
2. 适应性强该工艺适用于多种三元前驱体，包括氧化铝、氧化镁和氧化钠等。
因此，在不同领域的生产中都可以得到应用。
3. 产物质量稳定通过严格控制煅烧温度和时间，可以使产物质量得到更好的保证。
此外，回转窑的恒温特性也有助于提高产物质量的一致性。
陶粒砂回转窑工艺流程回转窑是一种常见的工业设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。
而陶粒砂回转窑工艺流程则是指在回转窑中进行陶粒砂的生产过程。
下面将详细介绍陶粒砂回转窑工艺流程。
一、原料准备陶粒砂的原料主要包括高岭土、石英砂等。
在工艺流程开始前，首先需要对原料进行筛分、清洗和干燥处理，以保证原料的质量和稳定性。
二、原料混合将经过处理的原料按照一定比例进行混合。
混合的目的是使不同原料的成分均匀分布，确保陶粒砂的品质和性能。
三、成型将混合好的原料送入回转窑进行成型。
回转窑内部设有特定的形状和大小的模具，原料在模具的作用下逐渐成型。
成型后的陶粒砂具有一定的强度和形状。
四、干燥成型后的陶粒砂需要进行干燥处理。
干燥的目的是去除陶粒砂中的水分，提高其硬度和稳定性。
常用的干燥方法包括自然风干和人工烘干等。
五、烧结干燥后的陶粒砂需要进行烧结处理。
烧结的过程中，陶粒砂在高温下发生化学反应，形成坚硬的颗粒。
烧结温度和时间的控制对于陶粒砂的质量至关重要。
六、冷却烧结后的陶粒砂需要进行冷却处理。
冷却的目的是使陶粒砂温度降至室温，增加其稳定性和可操作性。
常用的冷却方式包括自然冷却和水冷等。
七、质检冷却后的陶粒砂需要进行质量检验。
质检的内容主要包括外观检查、尺寸测量、强度测试等。
只有通过质检合格的陶粒砂才能进入下一步的使用环节。
八、包装和存储质检合格的陶粒砂需要进行包装和存储。
常用的包装方式包括袋装、散装等。
包装后的陶粒砂需要妥善存放，避免受潮和污染。
以上就是陶粒砂回转窑工艺流程的详细介绍。
通过原料准备、原料混合、成型、干燥、烧结、冷却、质检、包装和存储等环节，可以生产出质量稳定的陶粒砂产品。
陶粒砂的工艺流程不仅需要科学合理的操作方法，还需要严格的质量控制和监测手段，以确保产品的质量和性能符合要求。
镍铁回转窑工艺流程镍铁回转窑工艺流程是指通过回转窑设备对镍铁矿石进行冶炼和加工的工艺过程。
下面将详细介绍镍铁回转窑工艺流程的各个环节。
一、原料准备镍铁回转窑的原料主要包括镍铁矿石、还原剂和助熔剂。
镍铁矿石是通过采矿和选矿等工艺得到的含镍、铁的矿石，还原剂主要是煤粉或焦炭，用于提供还原反应所需的热能和还原剂。
助熔剂是为了提高熔融性能和降低熔融温度，常用的助熔剂有石灰石和焦炭灰等。
二、料堆建造镍铁回转窑的料堆是将原料按一定比例堆积在窑内，形成适当的反应环境。
料堆的建造需要注意矿石和还原剂的均匀分布，避免出现大块状物料，以保证反应的均匀进行。
同时，还需注意料堆的通风和空隙，以便于热风和气体的流动。
三、预热与干燥在镍铁回转窑工艺中，预热与干燥是为了除去原料中的水分和挥发性物质，提高还原反应的效率。
预热与干燥一般是通过向窑内注入热风进行加热，将原料表面和内部的水分和挥发性物质蒸发出来。
同时，也可以通过回转窑的转动实现原料的均匀加热和干燥。
四、还原反应还原反应是镍铁回转窑工艺中最重要的环节。
在高温下，还原剂与镍铁矿石发生化学反应，将镍铁矿石中的氧化物还原成金属镍和铁。
还原反应的温度一般在1200-1400摄氏度左右，可以通过调节窑内的热风温度和气氛控制。
五、冷却与卸料还原反应结束后，需要将窑内的烧结块进行冷却和卸料。
冷却过程可以通过向窑内注入冷风或者水进行降温，减少温度对设备和产品的影响。
卸料则是将冷却后的镍铁矿石产品从窑内取出，可以通过窑体的倾斜或者开启窑门等方式进行。
六、产品处理冷却后的镍铁矿石产品通常需要经过处理才能得到最终的产品。
处理的方式根据产品的要求和工艺流程的不同而有所不同，主要包括破碎、磁选、浮选等环节。
通过这些处理，可以得到高品质的镍铁产品。
七、尾气处理镍铁回转窑工艺中产生的尾气含有大量的热能和有害物质，为了减少对环境的污染和资源的浪费，需要对尾气进行处理。
常见的尾气处理方式包括除尘、脱硫、脱硝等，以保证排放的尾气符合环保要求。
九沣矿业直接还原铁铁磷还原法生产回转窑工艺、操作要求及推荐参数一、回转窑直接还原法工艺流程1、回转窑法工艺流程一般如上图所示（九沣矿业使用的工艺流程与上图不完全一致）。
回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几组支撑托轮上、内衬耐火材料可连续旋转的筒形高温反应器。
作业时，将一定粒度的原料（氧化铁皮)、部分还原煤(包括返回炭)和脱硫剂按比例连续从窑加料端(尾端)加入，随着窑体转动(0.5～1.2r/min)，物料受摩擦力被带起一定高度并因重力作用翻滚落下，同时向窑排料端(低端)前移一小距离。
在窑排料端还设有还原煤喷送装疆，靠高压空气将适宜粒度的还原煤送入窑内，调节喷送空气量能有效地控制喷入距离和分布。
窑内物料加热和反应热由排料端和沿窑长装设的伸入窑内的供风管送入空气(一次风和二次风)，燃烧窑内还原煤释放的挥发分、还原反应生成的CO和碳提供。
如热量不足，可在窑头增设煤粉烧嘴补充。
物料在前移过程中逐渐被逆向的热气流加热，完成干燥、预热、碳酸盐分解、脱硫、铁氧化物(或其他元素)还原和渗碳反应等。
调节各风管供风量、煤粉和还原煤数量、粒度和分布，可灵活的控制窑内温度和分布。
使入窑铁矿石在窑内停留8～10小时和950～1100℃下转变成海绵铁。
从排料端排出的高温料通过溜槽落入冷却筒。
靠筒外喷水(或内、外同时喷水)将料冷却到120℃以下。
为改善物料运动强化冷却，筒内装有扬料板。
在回转窑卸料端及冷却筒两端安装有密封装置，生产时维持微正压，防止空气吸入发生再氧化。
冷却后的物料经筛分分级、磁选分离得出磁性颗粒料(直接还原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。
非磁性颗粒料含较高固定碳，可作还原剂重新利用。
二、回转窑设备组成回转窑设备主要由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、窑头罩、密封装置、集尘室、燃烧装置及热烟室等部分构成，详见上图。
(1)筒体。
回转窑的筒体由钢板卷成，从铆接已发展为全部焊接。
筒体应具有足够的刚度和强度，以保证在安装和运转中轴线的直线性和截面的圆度。
回转窑筒体制作工艺方案
一、备料
回转窑筒体材质为Q235，本回转窑总长16m，由8个单个筒节组焊成。
(1)检验材料的化学成分及力学性能，必须符合图样设计标准。
(2)检查钢板表面是否平整，如果长度lO00mm的钢材表面粗糙度>1mm 时，应进行矫平处理。
(3)对板材边缘60mm的区域内进行超声波探伤检查，其质量等级应达到GB／T 2970-2004中Ⅱ级的规定。
(4)根据单个筒节的长度和直径，对钢板进行划线，确保成形后简体的规格参数。
因简体较长，划线所用的卷尺、钢尺必须是经过计量部门检验的合格产品，尽量用同一把尺或用同～规格、同一厂家制造的尺，避免筒节与筒节对接时的人为误差。
(5)所有板材全部采用数控、半自动切割的方法下料。
二、单个筒节的卷制
(1)检查、清理卷板设备卷板设备必须保持清洁，运行自如；设备的辊子表面要清理干净，不得有任何氧化皮、毛刺、棱角或硬性颗粒等异物。
(2)清理钢板卷板前清除板材上的金属屑、油污、杂物或进行喷丸处理。
卷板过程中及时扫去削落下来的氧化皮，以避免产生压痕和损坏设备。
(3)拼板由于筒体直径较大，一块钢板无法保证展开长的要求，所以钢板在卷制前需要拼接，达到展开长的要求。
拼板完成后，焊缝应打
磨平整光洁，经探伤检测合格后方可卷制成形。
如图2所示，为筒节展开长，h为筒节高度。
(4)筒节卷制成形卷板时，钢板必须放正，保证两侧边与辊床的辊子轴线垂直，端线与辊子平行。
工件滚弯时，必须使用吊车密切配合，以避免由于板料自重使已弯曲好的工件回直或被压偏失形。
简体成形后，确认纵缝是自然对接，不是强制成形，方可进行点焊加固，然后按照焊接工艺规程焊接纵向对口，将筒节焊接成形。
(5)矫形利用在简节内部可移动支撑或火焰局部加热的方式，矫正筒节，单个筒节的直径公差为±2mm。
合格后加焊固定支撑，如图3所示。
固定支撑离筒体边缘150～180mm，避免周转过程中产生变形。
三、筒节端面及坡口的
以其中一个筒节为例，阐述坡口加工工艺过程。
为防止加工坡口时简体在卡爪的作用下变形，要求卡爪卡在支撑上，如图4所示。
1．焊接辅助测量基准块
段节的设计要求：组焊后两端面的偏差值≤1mm；每个筒节偏差≤2mm，端面与轴线的垂直度为0．8。
因简体外圆不加工，端面对回转中心垂直度不能直接测出，所以工艺上采取在筒节外圆焊接测量块，作为加工坡口时使用的辅助测量基准，为加工破口检测做准备。
测量基准块焊接在筒节外圆长度1／2处，如图4所示。
2．加工及检测过程
(1)加工设备的选择为了保证筒节的垂直度和上下端面的平行度，我们选择用立车加工。
因所有筒节的内径为，最大外径为，选用设备为6．3m立车。
(2)筒节上立车找正①按筒节外径在坡口处焊接支撑的位置至少找8点。
②找正对称点≤2mm，即它的公差为2mm。
按标准要求：轮带、齿轮段筒节的同一截面上大小径之差≤4mm，其余筒节的同一截面上
大小径之差>5mm，这里保证对应点≤2mm是标准要求的1／2，保证段节组焊时的公差要求。
③上下同一母线对应点≤2mm，保证直径±2mm 的要求。
④非对称点要求≤4mm，比标准要求的在同一截面上大小径之差不应大于0．15％～0．20％的高，也是为段节组立创造条件。
(3)车坡口及测量基准块找正完成后，车削上端面坡口，同时将基准测量块的D尺寸及上端 Ra12．51um面车成。
将筒节调个，按D及Ra12．51um面找正，加工另一端面坡口，同时将Ra12．51um下面车成。
(4)计算平行度检测基准块的厚度值，间接得出简体上、下两端面的平行度△。
如图4所示，D为测量基准块直径，Φ为简体外径。
(5)四个轮带处筒节的特殊工艺要求回转窑简体上有四个轮带节，是安装轮带的筒节，整个筒体是通过轮带支撑的，所以轮带处简节的制作精度尤为重要，它决定了整个简体的制作精度。
在制作中，我们在轮带简节的支撑上设计了激光盘，用于简体段节组焊成整个简体时检测使用。
四、段节组焊与整个筒体焊接
1．组焊前的准备
清理场地，在车间内选择适当的位置摆放工装托辊(见图5)，工装托辊主要由被动托辊和主动托辊组成。
工装托辊的摆放精度影响段节制作质量。
摆放时要精心检测，调整两配套使用的工装托辊，问距符合
简体工作状态，保证其稳定性，经纬仪测量托辊四轮，水平允差≤O．2mm，盘尺测量四轮中心组成的四边形的对角线，偏差≤1mm (用拉紧器)。
2．拔节
拔节是指采用立式方法将单个筒节从下到上依次对接组焊。
首先用经纬仪测量平台，保证水平允差≤0．2mm；
将检查合格的单个筒节放于平台上，天车配合将第二个筒节对接到第一个筒节上，保证两个筒节的纵向焊缝相互错开45。
以上，靠无间隙对接，保证错边量均匀达到设计要求，并把第一、第二个筒节点焊到一起，保证吊装时焊接处牢固；再将第三个筒节放到平台上，天车配合吊起第一、第二个筒节，落到第三个筒节上；最后用
上述同样的方法将第四个筒节对接、完成点焊。
3．环缝焊接与检测
(1)环缝焊接天车配合，将完成拔节后的段节吊运到工装托辊上，在托辊上进行环缝焊接。
(2)焊缝检测焊缝要饱满，最低点不可低于基本金属表面。
焊缝余高要求：①筒体内部：一般区域≤1．5mm，烧结带及相邻区域(即从出料端算起9倍简体内径的长度范围)≤O．5mm。
②简体外部~<3mm。
焊缝咬边深度≤0．5 nm，连续长度≤100ram。
每条焊缝的咬边长度(焊缝两侧之和)不应超过该焊缝长度的10％。
达到GB／TI1345-1989中Ⅱ级的要求。
(3)检测用辅助线在段节上划出四条母线，作为检测用辅助线，如图6所示。
以端面为基准在简体内壁分别划一条与端面平行的线AB、CD，取AB的中点0，分别以A、为圆心，以任意长为半径划弧线交与F点，则FOLAB。
延长OF于CD交与点G(检验GA是否等于GB)，最后延长OG两端到端面各交一点，并以此点为起点将筒节外圆四等分，并过渡到外圆划出四条母线，作为检测用辅助线。
(4)段节公差检测方法如图7所示，图中的1、2、3、4是段节在同一截面上的检测辅助线上的测量点，在准备好的基准座上放一个百分表，
保证百分表的触头在同一母线上。
01 、02 和0分别连线，a、a1。
为左右托辊与筒体段节的切点。
根据测量点1与a、a1三点构成一园的原理，找出1～4个测量点中心，则可判断段节是否达到要求。
托辊中心01 、0 2和a、a1的连线一定交与测量点1、3的连线上，其他测量点同理。
按设计要求：简体段节同轴度公差要求?Φ4~ ?Φ5 mm，即当2(最大直径Rmax ～一最小直径Rmin )≤?Φ4~ ?Φ5 mm时，筒体段节是合格的。
从图7上看，0设为理论中心，C为实际中心。
检测时先测出H1点的数值，保持表的位置不变，托辊转动时，简体将
随之转动。
当点3处于下面时，测出表的数值，此时实际中心c转到了c1 的位置，正好转了180。
如果每个同一截面上所有对应点的差值日都在?Φ4~ ?Φ5 mm时，那么简体段节的同轴度就是合格的。
4．整个简体焊接
将回转窑基础做好，保证设备托辊处在正确的工作位置上；吊车配合吊装筒体，先通过激光盘上的激光孔调整轮带节简体的位置，轮带节固定后再利用无间隙对接组焊其他简体段节，从而完成整个简体焊接。
五、现场实图拍摄。
