回转窑主要施工方案
设备及零件制作方案：
考虑设备制作完毕后需要运输及现场安装等因素，施工场地制作主要是钢板卷制及部分筒体组对等。
筒体的圆周长应不超过两块钢板拼成，筒体的焊缝采取埋弧自动焊，筒体的对接焊缝外观应符合《焊接通用技术条件》的规定，对接焊缝应按GB11345-89标准进行10%的Ⅱ级探伤抽查，重点检查各纵、环焊缝的交叉点。
回转窑每台筒体制作总长100米，根据钢板尺寸分段加工制作，每段筒体未加支撑前椭圆度不大于5mm，长度差不超过2mm，两口周长差不大于3mm，相邻段周长差不超过5 mm。
冷却机每台筒体制作总长46米，根据钢板尺寸分段加工制作，每段筒体未加支撑前椭圆度不大于5mm，长度差不超过2mm，两口周长差不大于3mm，相邻段周长差不超过5 mm。
卷板时，调成慢速，尽量一次匀速卷成，中间注意测量并消除筒体自重影响，焊接完成，去掉搭接板磨平焊疤，再上卷板机，上滚筒压力逐圈减轻，同时筒体两侧支以转胎，滚动几个整圈以释放应力，并及时进行测量，对个别地方弧度不合适者，适度加以调整，务使无死弯或直边现象，用内弧样板测量，其最大间隙不大于 6MM 为宜。
卷板时，先压出合适曲率的板端，割除直板段，然后多次落辊，滚压成合适曲率的筒片；滚压过程中前后要有接应，以防折死板。
筒节组对在定圆地板上进行，不加外力状态下达到规定圆度后，点固纵缝，临时支撑牢固再翻转进行焊接。焊毕圆度精找，支撑加固。
筒节圆度的检查
采用了在筒节外部挂线，测量外径检查圆度的方法。具体做法是将筒节放置在临时托轮上，在该筒节的两端口各挂一个通过筒节圆心点的线坠，将筒节两端口圆周各自均分为８等分，利用均分出来的各点，在筒节外表面做出８条母线，将相应的两条母线处在水平位置时，在筒节两侧（母线位置上）挂两条平行于筒节的钢丝线，钢丝线距筒节圆心的距离应始终保持一致，此时可用钢板尺量出两条水平母线距钢丝线的各点的距离。以此方法，不断地转动筒节，量出所有母线距钢丝线的距离。根据量得的数值，便可以算出该
筒节各处的圆度值来。注意在测量中要着重检查筒节上固定轮带、大齿圈处和端口、焊口处的圆度。
筒节长度的检查
各筒节的长度直接影响到各挡托轮的定位，因此要认真地进行这项工作。长度的检查是与圆度的检查同时进行的，产生不一致的原因有两种可能；一是筒节端口平面与筒节中心轴线不垂直；二是轮带挡圈与筒节中心轴线不垂直。前者将影响各筒节对接时的焊缝质量，同时局部焊缝间隙过大还易造成焊接后收缩量不一致而影响筒体的同心度；后者将使轮带产生偏摆。从而影响轮带与托轮之间的接触。以上二者确定的方法是在筒一节两端口和轮带与轮带挡圈接触的加工面处放百分表，转动筒节，即可从表中读出各处的误差值。
压头部位弧度控制
下垫胎具多次点动滚压，适时测量，弧度差不多时，再测量时应松开上滚筒，在自然状态下测量，尽量避免过卷过盈，对筒节板压成了合适弧度压头完毕，弧度合格（用500 MM 内弧样板靠测，最大间隙小于 1.5 MM 为合格），取出板料，按原来划线，沿弧度半径方向切去两头多余的直边（有弧度但不够）部分。
控制不均匀应力及变形
所有板料在下料前进行喷砂，既除锈污，又除油，同时干布擦抺滚筒表面，雨、雪天停止卷板彻底纠正了打滑现象。
压头完成后，撤去压头胎具，下调上滚筒下压位置，在压头区域外0.8~1.2M 范围内多次试压，形成过渡区，弧度合格后，上滚筒上下位置固定。
消除自重影响
在卷制时，在筒体两侧支以转胎，上部用 25 吨吊车带劲，有效地抵消了重力对筒体圆度的影响，内弧搭接板以三个改为 5 个，没焊缝方向均布，增加对口刚度。由于是“X”形双面坡口，外坡口大，内坡口小，因而采取外坡口焊2/3 时，再焊内坡口，使两者热影响量相近而方向相反，起到对称的作用，待内缝焊完，形状已固定，再补焊外缝也基本不会再变形了。
加强支撑
根据需要以米字支撑为主，局部直径超差，用千斤顶调整后，在此位置
再加一个或两个支撑，确保筒体圆度，直径偏差在 8MM 内，对角线偏差在3MM 之内，调圆后将支撑盘点焊在筒体内，以保证圆度不在以后运输或组对时改变。经检查，圆度全部在合格范围内。
筒体组对
组对前用凸形圆弧样板核对每片圆弧曲率半径是否相符。需找圆时，可用大锤（应为火焰校正法或用铆钉机）在现场调整，并核对圆周长度，其允许误差为±7.5mm（应为±3mm）。粗找后用点焊将圆筒点牢，然后进行精找，用钢盘尺将圆筒分成八等分，每隔450测量圆筒上下直径的椭圆度，椭圆度一般不大于15mm，上口水平度不得大于1mm，可用千金顶或花篮螺栓调整，调好后在施力的情况下进行焊接。
在吊装前，在筒体上口起吊点焊好U形吊环或专用吊装卡具，并且在筒体里口上部用角钢作十字撑，以免吊装变形。同时在里口上部，点焊四块带斜度钢板，对口时起导向定位作用。
在距上下筒体接口50mm处，沿圆周焊接四个L75-80×8的角钢，用M16mm 螺栓与上下筒体连接，（应为将两节筒体置于滚轮架上，使用反正丝连接，调整组装直度—查母线。）并用厚2mm钢板作为上下筒体接口间隙板，然后用靠尺和线坠，在筒体两侧面校正筒垂直度，每米偏差不得大于1mm。
筒体的焊接
筒体的焊接要保证两点，即保证焊缝本身的焊质量和保证筒体焊接后不产生变形，保持原有的同心度。对于焊缝本身的焊接质量，只要选用（持证）合格的电焊工，在焊接过程中严格按操作规程去做，是可以得到保证的。（筒体纵、环缝均采用埋弧自动焊焊接。纵焊缝焊接时视变形情况，内外交替进行；每道焊一气呵成。焊完即探。）
筒体找正后，筒体进行点焊，焊接时，由两人在圆的相对方向同时焊接，
焊接后再焊缝处涂煤油，在内筒检查是否渗漏现象。立缝焊接要防止变形。采用分段焊接工艺，焊接后有变形时，用两个大锤，一个顶在变形附近，另一个用力敲打变形外，直到调好为止。并焊加固角钢圈，用断续焊，每隔100mm,焊100mm。
