BJ001-铸轧工艺参数计算

5.1、热轧工艺计算说明5.1.1 热轧压下规程计算（7A04）见热轧压下规程表，现用7A04热轧压下规程计算来说明热轧压下规程的计算。

第1～2项：H 及h 由合金的高温塑性和铸造组织性能、轧机能力等因素决定。

第3～5项：εεε⋅=⨯∆=-=∆32%;100;H h h H h 第6项：轧前宽度由铸锭或上一道次的轧后宽度而定。

第7～9项：先由∆B ∆⋅∆⋅=∆求得,h R Hhc B 。

上式中，c 取0.45，R 为轧辊半径，在这里取375mm ；2,2112B B B B B +=∆B += 第10项：轧前长度由铸锭或上一道次的轧后长度而定。

第11项：轧后长度L 2，根据体积不变原理有2112B h L H B L ⨯⨯⨯=求得第12项：轧制时间VL t 21=，V 为轧制速度，轧制速度取1500—3000mm/s 第13项：辅助时间，取为5s 。

第14项：总时间21t t t +=， 其中2t 表示辅助时间。

第15项：咬入角180/απ=，其中R 表示轧辊直径，取375mm 。

第16～25项：温降CGt kF T P =∆ 式中：k —金属的散热系数，J/kg ·℃，对铝及其合金取20900； F p —该道次之平均散热面积，m 2； t —该道次轧制时间与间隙时间之和，s ； C —轧件之比热，J/kg ℃； G —轧件重量，kg 。

其中2F F +后前P F ＝轧后温度T 2=T 1-∆T ℃， 平均温度122T T T +=。

第26～27项：26项的咬入弧水平投影长度h R L ∆⨯=；其中R ＝375mm 。

27项的接触面积水平投影_B L F ⨯=。

第28～29项：第28项的特定条件下的s σ第29第30～32项：第30项变形程度影响系数n ε可由表查得； 第31项变形温度影响系数t n 可由表查得； 第32项变形速度影响系数u n 可由表查得。

第33～34项：33项实际变形抗力：_s s t u n n n εσσ=⨯⨯⨯ 34项平均变形抗力： 1.15s K σ-=⨯ 第35项：压力系数K P0.785)/2P n Kh σ'==++第36项：平均单位压力1.15s S t S P n K K n n n σεμσσσ'=⋅==•••第37项：总轧制力L B P F P P ⋅⋅=⋅=第38项：轧制力矩L P M z ⋅=第39项：轴承中的摩擦系数1f 取0.003。

5 轧制工艺参数设计轧制工艺参数设计主要包括压下制度、速度制度、温度制度。

我们知道轧制工艺参数是中厚板生产的核心部分，直接关系着轧机的产量和产品的质量。

轧制工艺参数设计的主要内容就是要由所需的产品选出合适的坯料，确定由这一坯料轧制成成品总共需要多少道次、每道次的压下量等内容，具体到操作上就是要计算出每道次压下螺丝的升降位置。

同时，为了轧制出合格的产品，还要确定轧制的开轧温度、终轧温度，各道次的轧制速度分配等。

另外，还应包括轧辊的辊型制度。

这样才能在生产中制定出合理的轧制制度，达到既产量和质量，又实现操作方便、设备安全等目的。

本设计的产品是ss400，42×2850×9000mm 厚板轧制工艺参数设计。

5.1 坯料的选择选择坯料是中厚钢板生产中的重要环节之一。

坯料选择是否合理，将影响轧机的生产率、成材率、钢板质量及成本，应予重视。

5.1.1 原料的种类如前所述，所以本设计选择连铸坯作为原料。

5.1.2 原料的尺寸本次设计原料的厚度选择260 mm 。

原料的宽度尺寸尽量大，考虑到展宽比1.4和实际情况，使横轧操作容易，由常用规格，原料宽度选择2030mm 。

切边100mm ，切头尾400mm 。

原料的长度尺寸应尽可能接近原料的最大允许长度。

根据生产实际情况ss400的烧损率为0.6%，并由体积不变的原则：260×2030×l =42×（2850+100）×（9000+400）×1.006mm l 22202030260006.1)4009000()1002850(42=⨯⨯+⨯+⨯=即l 取2220.00mm 。

所以坯料规格取为mm 22202030260⨯⨯。

根据钢的成分和铁碳相图以及控制控冷的要求定出开轧温度分别为1050℃。

5.2 轧制制度由轧制方式，本设计中采用横—纵轧制方式，由于横—纵轧法板坯宽度不受钢板宽度的限制，比较灵活；轧件在横向有一定的延伸，改善了钢板的横向性能。

设备工艺描述及装机水平生产工艺描述铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口⇒液面自动控制装置⇒除气箱内进一步精炼⇒过滤⇒前箱嘴子⇒相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6～10 mm铸轧板材，在经过切头⇒卷取后，形成铸卷带材的工艺过程。

本铸轧机架的轴线与地面垂直线成15°倾斜配置（垂直中心线与轧机中心线间），使得在轧制过程中对克服金属偏析和减少金属氧化膜处的表面张力方面具有独到之处。

熔炉和铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。

液面由一流口流量控制装置，通过调节出口流量来保持恒定。

铸轧的铝合金熔体必须连续供给，并必须清洁，且具有一致的化学成份，经除气装置进一步精炼，接着流入过滤装置，经过过滤后的铝液流入铸轧机前箱。

在熔炉和铸轧机之间，由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统，从而达到细化晶粒的目的。

该铸轧机特有的15︒倾角和前箱内精确的液位控制装置结合，保证前箱能在极其精确的压力下为铸嘴供给铝液。

通过铸嘴的注口，将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上，铝液沿轧辊表面宽向分布。

这时，金属处于稍前于轧辊中心线的辊缝处，使液态金属在很短的时间内冷却、凝固，完成整个铸造结晶过程，接着受热轧制成形，形成铸轧板带。

在该过程中熔溶状态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。

由于热量是通过铸轧辊传递的，这就要求辊套导热性能必须好。

在轧制过程中，轧辊辊套除了承受轧制机械载荷作用外，还承受着高温←→低温周期性的热载荷的冲击，轧辊外表面每一瞬时都有局部承受着高温金属加热，而内表面则承受着低温强力冷却作用。

因此辊套的结构、材质，冷却水水温的控制都是铸轧成败的主要因素。

铸轧机每侧铸嘴可水平和垂直进行单独精确调整，确保轧出合格的铸轧板材。

铸轧机的每个轧辊都单独由直流电机和行星齿轮减速箱驱动，同步控制由全数字式控制系统实现。

通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断形成具有分离和润滑作用的集碳，防止铝液粘辊。

●试验与研究限动芯棒连轧管机基本轧制工艺参数计算赵晓林(300301 天津钢管公司)摘 要 介绍了M PM 限动芯棒连轧管机的基本轧制工艺参数及其计算方法, 并介绍了选择芯棒规格的理论依据。

关键词 限动芯棒连轧管机 壁厚 辊缝 附加公差CALCU LA T I O N O F BAS I C RO LL I N G PRO C ES S PARAM ET E RS O F R ETA I N ED 2MAND R EL M PMZh a o X iao lin(T ian jin S t ee l T ube Co rp . )A bstra c t D e sc r ibed in th e p a p e r a r e th e ba s ic ro llin g p ro ce ss p a r am e te r s o f th e re ta i n ed 2m an 2 d re l M PM an d th e ca lcu la t i o n m e t ho d th e refo r , an d th e th eo re t ica l ba sis fo r de te r m in a t i o n o f m a n 2 d r e l s ize ran ge .Key words R e t a i n ed 2m an d r e l M PM W a l l th ick n e s s R o ll gap A dd i t i o n a l to l e r an ce前言平均壁厚进行。

当各机架的轧辊辊缝调整到 名义辊缝后, 用某一规格的芯棒轧制的钢管, 其壁厚即为该芯棒的名义壁厚。

不同规格的名义壁厚计算方法如下S nom = 0. 5 (D - 1. 0011D m ) 天津钢管公司从意大利引进的5 250mm七机架限动芯棒连轧管机组, 其生产 M P M 技术的核心部分为限动芯棒连轧管机的离线 数学模型。

压铸工艺参数公式铸造计算公式1.铸造重量WC=W件+W溢+W排+W浇+W馀铸造容积4WC/ ρ——熔液密度2.填充率R= ————————= ————————料筒容积πD2L筒长3.通过浇口重量Wf = W件+W溢4 Wf4.高速区间Sf = —————————(※溶汤比重一般而言为铝 2.64、ρπd料2 镁 1.75g/cm2)Sf5.高速速度VH` = ————————tf——填充时间tf = 0.01X2铸件平均壁厚6.压铸机的射出力Fs(射出油缸的推进力)Fs=油压压力Ph ×射出油缸截面积Ah(KN)7.铸造压力Pp(传递到制品的压力)射出油缸截面积Ah 射出力FsPp=油压压力Ph ×=柱塞截面积Ap 柱塞截面积Ap8.内浇口速度VgVg(V2)= 射出速度Vp(V1) ×柱塞截面积Ap(A1)(m/s)浇口截面积Ag(A2)9.充填时间tt= 制品体积= 制品重量/比重(sec)浇口流量浇口速度Vg×浇口截面积Ag10.浇口凝固时间t =B×α×(浇口厚度)2此时的B 为Al：2.0、Mg：1.5 α为Al：0.01、Mg：0.00511.开模力是指铸造时施加在制品上的压力而使模具打开的力量，开模力可以铸造面积×铸造压力计算出。

11.1.铸造面积的计算铸造面积A1=a1+a2+a3+a4=料饼面积+浇道面积+制品面积+溢流面积11.2.开模力的计算开模力F1=铸造压力Pp×铸造面积A1+中子分力Fc详细计算以各部分承受的压力分类。

制品部=计算铸造压力×75%溢流部=计算铸造压力×25%料饼,浇道部=计算铸造压力×100%11.3.如有滑块中子，则计算中子分力。

中子复位力Fr=制品面积Ac×计算铸造压力×75%中子分力Fc=中子复位力Fr×tanθ11.4.开模力F1=(a1+a2)×Pp+a3×Pp×0.75+a4×Pp×0.25+Fc压铸机关模力>开模力F1×1.112.充填完了力量冲突力量E =W(V)2/2gW : 射出油缸活塞杆+活塞杆重量kgV : 射出速度m/sg : 重力加速度9.8 m/sec2。

铸轧工艺操作规程1、根据实际板厚调整好辊缝，并将轧辊转动用纤维粘将辊面清理干净，新辊需用棉纱粘四氯化碳将轧辊油渍清理干净，并用液压气喷涂枪携带压缩空气将轧辊辊面温度烘烤到50－60℃，并根据实际板宽清理边部积炭；2、磨耳子：用120目的纱纸贴严轧辊，将软耳子弧度磨成与两辊完全吻合，磨好后将轧辊辊面清理干净；3、检查设备正常后开始安装铸咀：4. 软质铸咀的组装：4.1从保温炉内，将成型的咀扇和垫块取出。

4.2在安装铸咀前先检查铸咀实际尺寸是否符合生产规格尺寸；4.3、检查铸咀是否损坏，如有损坏需更换咀扇；4.4按铸轧宽度要求，将供料咀放在小车支撑上，对中供料咀小车，咀子后部与咀子小车金属支撑平齐；4.5保证上下咀扇平齐，凸出金属支撑尺寸一致，咀子端部与轧辊中心线平行。

4.6稍稍拧紧压紧螺丝，从两边至中间对称逐个拧紧，每个螺丝拧紧程度要均匀，保证供料咀牢固、不变形。

4.7 调整4.7.1 将供料咀小车缓慢推入两辊间，在侧面观察咀端与铸轧辊是否对中，要求上、下咀唇应同时接触上、下辊面。

4.7.2沿咀子宽度数点测量咀端与轧辊中心线的距离，两边间距要求一致。

4.7.3 将进给小车退回，固定好咀子，并保持辊缝。

4.7.4 启动轧机，使轧辊快速倒转。

4.7.5 将进给小车推入， 使咀子与辊面接触，向前推进3mm左右磨咀子。

4.7.6 将咀子退出检查，要求上、下咀唇磨削对称，沿整个宽度均匀一致。

4.7.7重新推入， 每次推进3mm左右磨咀子，直至获得要求的铸轧区及咀辊间隙（上：0.5mm,下0.8mm）为止，停止轧辊转动。

4.7.8 测量铸轧区，当达到要求的数值时，标记好进给小车的位置，退出咀子，并吹扫干净。

4.7.9重新把小车推入到原来位置，并退后2～3mm。

4.8 固定边部耳子4.8.1 在咀子两侧插入磨好的软耳子，推到与上下轧辊吻合为止。

4.8.2 装好硬质副耳子，硬质耳子不能与上下辊接触，拧紧边部紧固螺丝。

铸轧机结构力能参数的计算3.1铸轧和连铸及连轧以及连铸连轧的区别3.1.1 连续铸钢简称为连铸钢的生产过程主要分为炼钢和铸钢两大环节。

炼钢的任务是将有关的原料通过炼钢炉炼成质量合格的钢液，铸钢的任务是将成分合格的钢液铸成适合于轧钢和锻压加工所需的一定形状的钢块（连铸坯成钢锭）。

铸钢作业是衔接炼钢和轧钢之间的一项特殊作业，其特殊表现为它是把钢液变为固体的凝固过程。

当钢液凝固后，在以后的轧钢过程中就不能对质量有本质上的改进了。

因此，铸钢作业对产品质量和成本有重大影响。

铸钢生产可以分为钢锭模浇注（简称模铸）和连续铸钢（简称连铸）两大类。

模铸是将钢液注入铸铁制作的钢锭模内，冷却凝固成钢锭的工艺过程；连铸是将钢液不断地注入水冷结晶器内，连续获得铸坯的工艺过程。

连铸机主要是由钢包运载装置、中间包、中间包运载装置、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却装置、拉坯矫直机、引锭装置、切割装置和铸坯运载装置部分组成。

连铸生产过程：下面以连铸生产使用最多的弧形连铸机为例说明连铸的一般过程：从炼钢炉出来的钢液注入到钢包内，经二次精练处理后被运送到连铸机上方，钢液通过钢包底部的水口再注入到中间包内。

中间包水口的位置被预先调好的对准下面的结晶器。

打开中间包塞棒（成滑动水口）后，钢液流入下口由引锭杆头封堵的水冷结晶器内。

在结晶器内，钢液沿其周边逐渐冷凝成坯壳。

当结晶器下端出口处有一定厚度时，同时启动拉坯机和结晶器振动装置，使带有液芯的铸坯进入由若干夹辊组成的弧形导向段。

铸坯在此一边下行，一边经受二次冷却区中许多按一定规律布置的喷嘴喷出雾化水的强制冷却，继续凝固。

在引锭杆出拉坯矫直机后，将其切成定尺铸坯，最后又出坯装置将定尺铸坯运往指定地点。

随着钢液的不断注入，铸坯不断向下伸长，并被切割成运走，形成连续浇注的全过程。

3.1.2 连铸连轧技术以薄板坯连铸连轧为代表的连铸连轧技术，实现了连铸于连轧的连续化，从而使传统钢铁生产工艺流程进一步缩短，设备布置本身更加紧凑，经济效益更加显著，有力地推动了短流程技术的发展和应用。

铸轧技师培训教材一、熔体在线处理无论是熔剂除渣还是其他精炼法，都不能将悬浮于熔体的氧化夹杂颗粒分离干净，特别是悬浮的氧化铝夹杂，更难于除净。

而且在铝液转注过程中不可避免地重新氧化吸气。

因此，为了进一步提高净化处理的效果和保证铝液质量的稳定可靠必须采用在线处理的方法除去熔体中的氢及夹杂物。

与炉内处理相比,在线处理具有净化效果好,熔体不受二次污染,劳动强度低,无公害,同连续铸轧相配合可以实现铸轧生产的连续化、自动化。

在线处理方法很多,按其主要作用可分为以除气为主的,以除渣为主的,除气除渣兼有的等。

过滤是让熔体通过中性或活性材料制成的过滤器，熔体中悬浮的夹杂物受到过滤器的机械阻隔或与过滤材料发生化学作用，从而使夹杂物从熔体中除去。

主要有以下几种形式：1、网状过滤这种方法是让熔体通过网状的过滤器，进行过滤、分离。

这种过滤器通常是用玻璃丝布或耐热金属丝网制成的，安装在铸造前的流道上,靠机械阻挡作用分离较大颗粒的夹杂物。

这种过滤网结构简单,制造方便,成本低,适应性强。

但过滤效果不稳定,只能过滤掉那些尺寸比网格大的夹杂物。

网格越小，过滤效果就越好。

网格尺寸一般不能小0.5×0.5平方毫米。

此法只适用于对熔体的质量要求不高的铸锭生产。

2、球状填充床过滤采用能耐铝熔体浸蚀的松散固体颗粒填充床（如熔剂块、氧化铝球、陶瓷球等）作过滤介质，起阻挡作用，滤掉较粗的杂质颗粒。

常与气体精炼装置配合，可以达到连续去气除渣的目的。

缺点是装置笨重，占地面积大，过程中要加热保温，同时易产生“沟流”现象。

3、刚玉微孔管过滤刚玉微孔管是采用87％刚玉及13％玻璃粉，加入适量桃胶，经冲压成型、低温烘干、高温（1300～1350℃）焙烧而成。

使用刚玉微孔管过滤，效果好，能大大提高熔体纯洁度，操作方便。

刚玉微孔管也易于制造，使用寿命长。

4、陶瓷泡沫过滤陶瓷泡沫过滤器是近年发展起来的新型过滤材料。

一般制成50mm厚，长宽约为200～600mm的过滤片，孔隙度一般为15～60ppi。

铸轧车间￠1000×1850㎜双驱动铸轧机工艺操作规程（一）、设备主要技术参数1、设备主要技术参数表1 序号项目单位数值1 炉膛尺寸㎜2 炉子容量㎏13000－150003 炉膛温度℃8504 功率KW 3605 加热元件Cz500硅碳棒6 热区数6×3 2、￠1000×1850㎜双驱动铸轧机主要参数表2序号项目单位数值1 适应材料1系、8系、3系2 铸轧板厚㎜ 6.5～103 铸轧板宽㎜900～17004 卷材外径㎜￠800～17005 最大卷重㎏100006 最大轧制力MN 4.87 最大卷取力KN 508 铸轧速度㎜/min 800～11009 工作辊直径㎜￠950～1000（二）、大清炉3.静置炉每月进行一次大清炉。

3.1正常情况下，静置炉炉料铸干或更换合金时进行大清炉。

3.2特殊情况下，由于连续生产相同合金，静置炉长时间不能铸干或更换合金时，由生产计划员安排在每月25－31日之间将静置炉铸干，进行大清炉。

4、大清炉时，先将炉内残留金属全部放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。

（三）、导炉及精炼5.导炉及精炼5.1导炉:5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一起扒出。

5.1.2当熔炼炉内熔体成份合格,温度合适(720-745℃),后即可导炉,如果在熔炼炉内没有精炼,则导炉过程应进行过流精炼。

5.1.3为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时间,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过4小时否则应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前重新搅拌、扒渣。

并适当降低熔体温度。

5.1.4正常铸轧过程,导炉前静置炉熔体深度不应低于200mm。

5.2静置炉内精炼：5.2.1精炼时熔体温度：740～760℃5.2.2精炼方法：5.2.2.1每熔次在导炉前（本公司）采用四氯化碳进行精炼。

第四章铸轧机强度及刚度的校核计算4.1 机架强度和变形计算铸轧机机架强度和变形的计算，一般采用如下步骤：（1）将机架结构简化成为刚架，即以机架各段面的中性轴的连线组成框架，近似地处理成直线或圆弧线段，并确定求解短面的位置；（2）确定静不定阶数，如一般闭式机架是三次静不定问题，需做一系列假设来简化模型，降低静不定阶数；（3）确定外力的大小及作用点；（4）根据变形协调条件，用材料力学中任一种方法（卡氏定理，莫尔积分法。

图乘法，力法等）求解静不定力及力矩；（5）根据计算截面的面积，惯性矩，中性轴线的位置及承载情况，求出应力和应变。

4.1.1双辊铸轧机机架的强度计算铸轧区的单位压力在考虑宽展存在时，铸轧区的变形金属的单位压力计算可以采用才采克利柯夫公式，即：P= K nσnbns式中 K ——铸轧带坯真正的变形抗力；nσ——应力状态系数，考虑到摩擦和张力对单位压力的影响；nb——宽展影响系数，考虑铸轧坯有宽展是对单位压力的影响；ns——外端影响系数，考虑铸轧区外端对单位压力的影响。

在轧制过程中，设铸轧辊上受到由垂直力P=100KN。

当P在图4-1 机架装备图4.2 铸轧辊强度校核轧辊的破坏取决于各种应力（其中包括弯曲应力，扭转应力，接触应力，由于温度分布不均或交替变化引起的温度应力以及轧辊制造过程中形成的残余应力等）的综合影响。

具体来说，轧辊的破坏可由下列三方面原因造成：1）轧辊的形式设计不合理或设计强度不够。

2）轧辊的材质，热处理或加工工艺不合要求。

例如，轧辊的耐热裂性，耐粘性及耐磨性差，材料中有夹杂物或残余应力过大等；3）轧辊在生产中使用不合理。

热轧轧辊在冷却不足或冷却不均匀时，会因热疲劳造成辊面热裂；冷轧时的事故粘附也会导致热裂甚至表层剥落；在冬季换、上冷轧辊突然进行高负荷热轧或者冷轧机停车，轧热的轧辊突然冷却，往往会因温度应力过大，导致轧辊表层剥落甚至断辊；压下量过大或因工艺过程安排不合理造成负荷轧制也会造成轧辊破裂等。

铸造工艺设计用常见模数计算公式整理汇总常见模数计算公式
Mc （铸件模数）Mn （冒口颈模数）Mf （冒口模数）?
Mc ：Mn ：Mf=1：1.1：1.2?
Mc=A x B/2(A + B ）‐C （见图一）Mn=11Mc ?
Mn=1.1Mc ?
Φn （冒口颈直径）=4.4Mc 或4Mn ?
Hn （冒口颈高度）=1.3Mn 或1.46Mc ，最大值为2.4Mc =12Mc 图一?
Mf =1.2Mc ?
Φf （冒口直径）=6Mf ?
Hf （冒口高度）=1.5 Φf 常见冷铁高度为冷铁直径为铸件厚度冷铁的作用在图?
常见冷铁高度为：T/2（T 铸件厚度），冷铁直径为铸件厚度，冷铁的作用在于减小热节区模数20‐30%；?
覆盖剂厚度一般为：10%冒口直径?
注口、直浇道、横浇道和浇口截面积比一般满足：注口、直浇道、横浇道和浇口截面积比般满足：1：2：4：4?
浇口窝高度和直径D=1/2Df （浇注边）或1/4Df （非浇注边）?
一般来讲明冒口补缩效率为12%，且不受材质影响，仅与冒口形状相关；暗冒口或侧冒口（不包含发热冒口和保温冒口）补缩效率为6%或侧冒（不包含发热冒和保温冒）补缩效率为%?
不同材质比重一般为：碳钢为4.5‐6.5%；不锈钢为7‐8.5%；蒙乃尔等特殊合金为8‐10%。

?常见的几种材质比重为：CF3 ：7.81g/cc ；CF8：7.60g/cc ；Monel ：8.8g/cc ；CN7M ：8.08g/cc; CF8M 、1.4408 ：7.86g/cc。

中铝瑞闽铝板带有限公司铸轧工艺技能培训铝及铝合金基本知识介绍1.1铝的性质（1）密度小：密度范围在2.63-2.85g/cm3之间，一般计算时取2.7g/cm3；（2）导电性和导热性好；（3）化学性比较活泼：主要由于铝的晶体结构为面心立方结构；（4）塑性和延伸性好，具有良好的加工性能。

1.2铝合金的分类铝合金分为以下几种：1.3变形铝合金牌号表示方法采用国际四位数表示方法：第一位数：表示合金系；第二位数：在纯铝中表示受控杂质的个数；在铝合金中表示对原合金改进的次数；第三、四位数：在1×××中表示Al含量百分小数点后的最低含量；在其他系列中无特殊意义，只是为了相互区别。

例如：1100合金其中“00”表示铝的含量为99.00%，1235合金其中“35”表示铝的含量为99.35%。

熔炼部分熔炼目的：获得化学成分，温度符合要求，纯洁度高的熔体。

1.1 熔炼的设备熔炼的设备分为熔炼炉和保温炉（或称静置炉），蓄热式烧嘴熔炼炉如下图：我公司的熔炼炉采用是燃油火焰反射炉（０＃轻柴油），现有铸轧炉组是“黑格慕林”提供的双通道热交换（雾化空气）反射炉。

炉组容量为：熔炼炉25吨，静置炉30吨。

1.2 熔炼炉内气氛熔炼炉内气氛：指熔炼炉内的气体组成。

熔炼时炉内气氛包括空气、燃烧物及燃烧产物。

炉内气氛随熔炼炉型及结构所用燃料的不同而含有不比例的H 2、Q 2、H 2O 、CO 2、CO 、N 2、SO 2、及碳氢化合物。

燃油反射炉内气体：氧、二氧化碳、一氧化碳、氢水蒸气，溶解在铝合金熔体中最主要的气体是氢，铝合金在熔炼过程中易吸气（超温更为严重）和氧化，从而使铝熔体中含有大量的夹杂物。

造成炉气不稳定和燃烧状态不同，炉内有大量的H 2O ，主要来源：熔炼炉示意图炉料燃料中吸附水分（空气，燃油），此外炉气中水蒸汽含量还与环境的湿度有关，湿度越大，炉气中水蒸汽含量越多。

根据铸轧实际生产情况：氢的溶解是在铝液中最易溶解的气体，其含量在所溶解的气体占90％。

铸轧工艺操作规程一．铸轧配料工艺操作规程：1. 本标准适用于氧化铝、冰晶石熔盐电解法生产的铝锭和配制合金用的铝中间合金锭；2. 所用的原材料和废料不得带有泥土、煤炭、油污、冰雪及雨水等赃物；3. 三级废料用量不得超过装炉量的5%，不许使用纯铝以外的挤压制品的废料；4. 镁可直接以金属形式配入成品合金中，其他元素必须以中间合金形式配入；5. 配料计算时，中间合金加入量按其他化学成分分析单进行计算；6. AL－Ti－B溜槽加入量在0.01%左右，如没有AL－Ti－B丝，可用AL－Ti 中间合金代替使用，在熔炉倒炉前加入，彻底搅拌，使成分均匀；7. 用于铝箔坯料的铸轧板，铝钛硼丝必须按AL－3Ti－0.2B加入，其余的为AL －5Ti－1B。

二．熔炼工艺操作规程1. 装炉（1）装炉前必须清炉，应将炉墙、炉角、炉底的渣子及其他赃物彻底清净；（2）装炉前必须按配料工艺操作过程的要求检查炉料，未经检查员检查或不符合要求的不准装炉；（3）装炉顺序：板带箔——废料——铝锭——大块废料——中间合金；（4）装炉料应尽量一次加入，余料可在第二次加入，但炉料内的中间合金除AL－Ti－B或AL－Ti外，必须在第一次加入。

（5）第一次炉料融化之前，应根据融化情况尽量提早第二次装炉，不能等化成液体后再加料；（6）备料中有镁时，必须在炉料全部融化扒渣后加入。

2. 熔炼（1）按燃气熔炼炉安全操作规程要求点火，先明火后燃气，如一次点不着，立即关闭燃气阀，打开空气吹尽炉膛内残余燃气，再进行第二次点火，点燃后检查燃烧情况，调整风量，已达到最佳燃烧；（2）当炉料已大部分熔化时，可用耙子将液面上的凸包推平或进行轻微搅拌；（3）炉料全部熔化后，在熔炼温度范围内进行彻底搅拌，时间不能低于10—15分钟，扒渣时，操作要平稳，要先近后远，要扒净，并尽量避免带出金属；（4）熔炼温度范围：纯铝700－760°C，合金720－760°C；（5）取样：在熔炼温度范围内，用干净的取样勺，在炉子两个炉门的中间，液体宽度和深度的中部舀取试样，试样不得有气孔、夹渣、裂纹；（6）根据快速分析结果，按合金化学成分标准和铸轧工艺要求调整成分；（7）冲淡要用原铝锭或确知成份和牌号的纯铝一级废料。

铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求操作规连续铸轧工艺技术程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。

1.2 适用范围:本规程适用于水平式连续铸轧工艺技术规程。

2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。

其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷3 熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。

3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。

3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。

3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。

3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。

3.6、按要求进行配料和装炉。

加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。

3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。

3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。

3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。

3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉内熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。