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MIM(金属粉末注塑成型)技术介绍
?????MIM 是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一种全新的金属零部件近净成形加工技术，是近年来粉末冶金学科和工业领域中发展十分迅猛的一项高新技术。
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国际上普遍认为MIM技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“21世纪最热门的零部件的成形技术”。
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MIM技术优势
MIM与传统粉末冶金相对比?
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MIM与机械加工相对比?
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金属粉末注射成型(MIM)市场前景分析概述金属粉末注射成型（Metal Injection Molding，简称MIM）是一种通过将金属粉末与聚合物混合，并注射到模具中形成所需形状的金属件的制造工艺。
MIM技术结合了传统的塑料注射成型和金属粉末冶金加工的优势，可以用于生产复杂形状和高精度的金属零件。
本文将对金属粉末注射成型市场的前景进行分析。
市场规模随着制造业的迅猛发展和对高质量金属零件的需求增加，金属粉末注射成型市场正在快速扩大。
根据市场研究公司的数据，2019年全球金属粉末注射成型市场规模达到XX亿美元，预计到2026年将达到XX亿美元。
北美和欧洲是金属粉末注射成型市场的主要地区，但亚太地区的市场份额正在快速增长。
主要应用领域金属粉末注射成型技术在各个行业中得到广泛应用。
其中，汽车工业是金属粉末注射成型市场的主要驱动因素之一。
MIM技术可以用于生产汽车零部件，如发动机组件、传动系统零件和底盘部件等。
此外，电子行业也是金属粉末注射成型的重要市场，用于生产各种电子设备中的金属连接器、传感器和高精密零件。
医疗行业也是金属粉末注射成型的潜在市场，因为MIM零件可以用于生产人工关节、牙科设备和外科手术工具等。
优势和挑战金属粉末注射成型技术具有许多优势。
首先，MIM技术能够生产复杂形状和高精度的金属零件，与传统的加工方法相比具有成本优势。
其次，MIM技术可以在一次注射成型中完成多个零件的生产，提高了生产效率。
此外，金属粉末注射成型技术还可以实现材料的高度可控性，满足客户对材料性能的特殊要求。
然而，金属粉末注射成型技术还面临一些挑战。
首先，MIM设备和模具的投资成本相对较高，对小型企业来说可能是一个限制因素。
其次，金属粉末注射成型过程相对较复杂，需要专业的工艺控制和技术人员的支持。
最后，对于一些大型和厚壁零件的生产，金属粉末注射成型技术可能无法满足要求，需要采用其他加工方法。
发展趋势金属粉末注射成型市场在未来几年有望继续保持较快的增长势头。
金属粉末注射成型技术金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种先进的金属加工技术，将金属粉末与有机粘结剂混合，经过注射成型、脱脂和烧结等多个工艺步骤，最终制造出高精度、复杂形状的金属零件。
MIM技术结合了传统的塑胶注射成型和粉末冶金工艺，可以在一次制造过程中实现高效的生产。
MIM技术的关键步骤是粉末的混合与注射成型。
首先，将金属粉末与有机粘结剂按一定比例混合，并进行干燥处理，确保粉末颗粒均匀分散。
然后，将混合物装入注射机中，通过高压将混合物注入到预先制作好的模具中。
注射成型后，零件进入下一步的脱脂处理。
脱脂是将注射成型后的零件中的有机粘结剂去除的过程。
通常使用热解脱脂方法，在高温下将有机粘结剂热解，通过挥发、分解等反应将其去除。
脱脂后的零件称为绿体，其具有一定的强度和形状稳定性。
接下来是烧结过程，即将脱脂后的绿体加热到金属粉末熔点以上，使粉末颗粒间相互结合，形成致密的金属零件。
烧结过程通过控制温度和时间，可以调节零件的致密度和性能。
烧结后的金属件通常还需要进行表面处理，如抛光、镀层等，以提高其表面质量和耐腐蚀性。
MIM技术具有以下几个优点：1.高精度：MIM技术可以制造出精度高、尺寸稳定的零件，其精度可以达到0.1%。
2.复杂形状：相比于传统的金属加工方法，MIM技术能够制造出更为复杂的形状，如螺纹、齿轮、细小结构等。
3.省材料：MIM技术可以最大限度地利用金属粉末，减少了废料产生，节约了原材料成本。
4.高效率：MIM技术能够一次成形多个零件，大大提高了生产效率。
而且由于是批量生产，可以降低单件成本。
MIM技术在很多领域都有广泛的应用，包括电子、汽车、医疗器械、航空航天等。
例如，在电子领域，MIM技术可以用于制造微型连接器、导电部件等；在汽车领域，可以制造发动机零件、传动系统零件等。
MIM技术还被广泛应用于医疗器械制造，如人工关节、牙科种植器械等。
M I M(金属粉末注塑成型)技术介绍 MIM是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一种全新的金属零部件近净成形加工技术，是近年来粉末冶金学科和工业领域中发展十分迅猛的一项高新技术。
MIM的工艺步骤是：首先选取符合MIM要求的金属粉末与有机粘结剂在一定温度条件下采用适当的方法混合成均匀的喂料，然后经制粒后在加热塑化状态下用注射成形机注入模具;21世纪最热门的零部件的成形技术”。
MIM技术优势参数MIM传统PM机械加工精密铸造相对密度98%98%100% 98%拉伸强度高低高高延伸率高低高高硬度高低高高复杂程度高低高中表面粗糙度高中高中量产可行性高高低中材料范围高高高中-高成本中低高中MIM 与传统粉末冶金相对比MIM可以制造复杂形状的产品，避免更多的二次机加工。
MIM 产品密度高、耐蚀性好、强度高、延展性好。
MIM 可以将2个或更多PM产品组合成一个MIM产品，节省材料和工序。
MIM与机械加工相对比MIM 设计可以节省材料、降低重量。
MIM 可以将注射后的浇口料重复破碎使用，不影响产品性能，材料利用率高。
MIM通过模具一次成形复杂产品，避免多道加工工序。
MIM可以制造难以机械加工材料的复杂形状零件。
MIM 与精密铸造相对比MIM 可以制造薄壁产品，最薄可以做到0.2mm。
MIM 产品表面粗糙度更好。
MIM更适宜制细盲孔和通孔。
MIM 大大减少了二次机加工的工作量。
MIM可以快速的大批量、低成本制造小型零件。
MIM材料范围常用MIM材料应用领域：材料体系合金牌号、成分应用领域低合金钢Fe-2Ni, Fe-8Ni汽车、机械等行业的各种结构件不锈钢316L ,17-4PH医疗器械、钟表零件硬质合金WC-Co各种刀具、钟表、手表钨合金W-Ni-Fe, W-Ni-Cu, W-Cu军工业、通讯、日用品钛合金Ti,Ti-6Al-4V医疗、军工结构件磁性材料Fe,Fe14 Nd2 B,SmCo5各种磁性能部件几种典型MIM材料的性能：材料密度硬度拉伸强度伸长率g/cm3 洛氏MPa%铁基合金MIM-2200（烧结态）7.6545HRB29040MIM-2700（烧结态）7.6569HRB44026MIM-4605（烧结态）7.6262HRB41515MIM-4605（淬、回火）7.6248HRC16552不锈钢MIM - 316L （烧结态）7.9267HB52050MIM- 17-4PH （烧结态）7.527HRC9006MIM- 17-4PH （热处理态）7.540HRC11856 MIM - 430L （烧结态）7.565HRB41525钨合金95%W-Ni-Fe18.1309602597%W-Ni-Fe18.53394015硬质合金YG8X14.9HRA90弯曲强度 2300精细陶瓷Al2O3 3.98HRA92弯曲强度 530MIM工艺流程。
金属粉末注射成型金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种高效、精确和经济的金属加工技术。
它结合了传统的塑料注射成型和金属粉末冶金工艺，可以生产出复杂形状的金属部件。
MIM技术在汽车、医疗、航空航天等行业中得到广泛应用，本文将介绍MIM的工艺原理、材料选择和应用领域。
MIM工艺原理可以分为四个步骤：混合、注射、脱模和烧结。
首先，将金属粉末与聚合物粉末、脱模剂等混合，并将其加热到高温使其熔化。
然后，将熔融的混合物喷射到模具中，形成所需的部件形状。
接下来，通过在高温和高压下使部件凝固，并将其从模具中取出。
最后，在高温下进行烧结，以消除聚合物，并在金属颗粒之间形成冶金结合。
在MIM中，材料选择是关键。
常用的金属材料包括不锈钢、工具钢、硬质合金、钻石等。
不锈钢具有良好的韧性和耐腐蚀性，常用于制造医疗器械、手表零件等高精度部件。
工具钢具有高强度和耐磨性，常用于制造汽车零部件、工具等。
硬质合金具有高硬度和耐磨性，常用于制造切削工具、注射模具等。
钻石是一种具有超硬性和导热性的材料，常用于制造高性能刀具。
MIM技术具有许多优点。
首先，MIM可以生产出复杂形状的部件，减少了后续加工的需要。
其次，MIM可以实现批量生产，提高了生产效率。
再次，MIM可以生产出高密度的部件，具有良好的力学性能和表面质量。
此外，MIM工艺还可以减少材料的浪费，提高了资源利用率。
MIM技术在许多领域中得到了广泛的应用。
在汽车行业中，MIM可以制造各种复杂形状的汽车零部件，如发动机零件、制动系统零件等。
在医疗行业中，MIM可以制造高精度医疗器械，如人工关节、牙科器械等。
在航空航天行业中，MIM可以制造轻量化部件，提高了飞机的燃油效率。
此外，MIM还可以应用于电子、军工等领域。
总之，金属粉末注射成型是一种高效、精确和经济的金属加工技术。
通过在MIM中选择合适的材料和工艺参数，可以生产出各种复杂形状的金属部件，并在汽车、医疗、航空航天等行业中得到广泛应用。
mimmil成型工艺
MIM（Metal Injection Molding）是一种金属注射成型工艺，也被称为Mimmil。
它是将粉末冶金和塑料注塑成型工艺相结合
的一种复合工艺。
MIM工艺可以制造出复杂形状、高密度、
高强度的金属部件。
Mimmil工艺的主要步骤包括：
1. 原料制备：将金属粉末与聚合物混合，形成可流动的注射料。
2. 注塑成型：将注射料加热至熔融状态后，通过注射机将熔融物质注入到成型模具中，然后冷却固化。
3. 去脱模：将成型的零件从模具中取出。
4. 烧结：通过高温处理，使得金属粉末粒子结合在一起，形成固体金属零件。
5. 后处理：包括去除模具支撑结构、表面处理、加工等工序，以得到最终的产品。
Mimmil工艺具有以下优点：
1. 可以制造出复杂形状的零件，如小孔、细槽等。
2. 良好的直线尺寸精度，可以达到±0.1%。
3. 零件密度高，可以达到 98%以上。
4. 可以制造高强度、高硬度和高耐磨的金属零件。
5. 生产周期短，工艺灵活，能够实现大批量生产。
Mimmil工艺在汽车、医疗器械、电子设备等领域有广泛应用，并且正在不断发展和完善，为金属制造行业带来了新的可能性。
MIM金属注射成型工艺金属注射成型（Metal Injection Molding），简称MIM。
是一种将金属、陶瓷或复合材料通过粉末冶金工艺和塑料注射成型工艺相结合加工成型的先进制造工艺。
相对于传统的金属加工方式，MIM工艺具有高精度、高效率、低成本和复杂几何形状加工等优点。
MIM工艺的工作原理是先将金属粉末与绑定剂混合，形成可注射的糊状物。
然后，将糊状物充填进注射模具中，在高温高压的条件下，将糊状物注射成模具所需的形状。
经过烧结、退bind剂和后处理等步骤，最终得到高密度、高强度的金属零件。
MIM工艺的特点如下：1.高精度：MIM工艺可以制造出精度高的复杂零件，其精度可达到0.1mm。
与传统的金属加工方式相比，MIM工艺无需进行额外的加工，能够大大提高生产效率。
2.高效率：MIM工艺能够一次性完成复杂零件的成型，无需多次加工。
同时，每次注射可以注射多个零件，大大提高了生产效率。
3.低成本：相对于传统的金属加工方式，MIM工艺不需要额外加工，可以减少人工和设备投入。
另外，由于MIM工艺采用粉末冶金工艺，材料的浪费也相对较少。
4.适用范围广：MIM工艺适用于多种材料，包括不锈钢、钛合金、铁基合金、镍基合金等。
同时，MIM工艺还能够制造涂层、多孔和镶嵌等复合材料，并且能够制造具有种类繁多的零件。
MIM工艺在多个领域得到应用，包括汽车、医疗设备、航空航天、电子等。
例如，汽车领域，MIM工艺可以制造发动机零件、传动装置零件等。
医疗设备领域，MIM工艺可以制造外科器械、植入器械等。
航空航天领域，MIM工艺可以制造航天器零件、航空发动机零件等。
电子领域，MIM工艺可以制造电子连接器、电子器件外壳等。
然而，MIM工艺也存在一些挑战和限制。
其中之一是材料选择的限制，因为不同材料的烧结温度和性能要求不同，这对生产过程的稳定性和成本有一定的影响。
另外，由于注射模具的制造和维护成本高，对于小批量生产和复杂形状的零件来说，MIM工艺的成本可能较高。
金属粉末冶金注射成型技术金属粉末冶金注射成型技术（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是近年来快速发展起来的一种先进的粉末冶金成形工艺。
它将金属粉末与有机蜡粉通过混合、热塑性制品注射成型、脱蜡、烧结等步骤制作成金属零件。
MIM技术具有成型精度高、加工复杂度高、生产效率高等优点，并且可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零部件，已经在汽车、电子、医疗器械等领域得到广泛应用。
金属粉末冶金注射成型技术的工艺流程主要包括：粉末配方、混合、成型、脱蜡、烧结和后处理。
首先，根据要生产的零件的要求选择合适的金属材料，对金属粉末进行配方，以获得所需的物理和化学性能。
然后，将金属粉末和有机蜡粉混合均匀，形成金属粉末和有机蜡的复合物料。
复合物料经过精密注射成型机注射到塑料型腔中，通过注射压力和模具温度的控制，使金属粉末和有机蜡混合物充分填充型腔，并形成零件的初始形状。
注射成型后，将模具中的零件放入脱蜡设备中进行脱蜡处理。
在脱蜡过程中，通过加热使有机蜡融化和蒸发，从而获得完全密实的金属粉末成型件。
然后，将脱蜡后的零件置入烧结炉中进行烧结处理。
在烧结过程中，通过控制炉内温度和气氛，使金属粉末颗粒相互结合，获得致密的金属零部件。
最后，对烧结后的零件进行后处理，如机械加工、热处理、表面处理等，以获得所需的工程性能和外观质量。
MIM技术的优势主要体现在以下几个方面：首先，MIM技术可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零部件，可以实现传统加工方法难以实现的形状和结构。
其次，MIM技术具有高度的自动化程度，生产效率高，能够大规模、高效率地生产金属零件。
再次，MIM的制造工艺具有较好的重复性和稳定性，能够确保产品的质量和性能的稳定性。
此外，MIM还可以利用强化纤维等增强材料提高零件的力学性能。
当前，MIM技术已经应用于广泛的领域。
在汽车行业，MIM技术可以用于制造汽车的发动机支架、齿轮、离合器等零部件；在电子行业，MIM技术可以用于制造手机、电视等电子产品的外壳、连接器等零部件；在医疗器械领域，MIM技术可以制造手术钳、植入物等高精度、高性能的医疗器械部件。
粉末注射成型技术介绍粉末注射成形概述：粉末注射成形（Powder Injection Molding，PIM）由金属粉末注射成形（Metal Injection Molding，MIM）与陶瓷粉末注射成形（Ceramics Injection Molding，CIM）两部分组成，它是一种新的金属、陶瓷零部件制备技术，它是将塑料注射成形技术引入到粉末冶金领域而形成的一种全新的零部件加工技术。
MIM的基本工艺步骤是：首先选取符合MIM要求的金属粉末和黏结剂，然后在一定温度下采用适当的方法将粉末和黏结剂混合成均匀的喂料，经制粒后再注射成形，获得成形坯（Green Part），再经过脱脂处理后烧结致密化成为最终成品（White Part）。
粉末注射成形技术的特点：粉末注射成形能像生产塑料制品一样，一次成形生产形状复杂的金属、陶瓷零部件。
该工艺技术利用注射方法，保证物料充满模具型腔，也就保证了零件高复杂结构的实现。
以往在传统加工技术中，对于复杂的零件，通常是先分别制作出单个零件，然后再组装；而在使用PIM技术时，可以考虑整合成完整的单一零件，这样大大减少了生产步骤，简化了加工程序。
1、与传统的机械加工、精密铸造相比，制品内部组织结构更均匀；与传统粉末冶金压制∕烧结相比，产品性能更优异，产品尺寸精度高，表面光洁度好，不必进行再加工或只需少量精加工。
金属注射成形工艺可直接成形薄壁结构件，制品形状已能接近或达到最终产品要求，零件尺寸公差一般保持在±0.10%～±0.30%水平，特别对于降低难以进行机械加工的硬质合金的加工成本、减少贵重金属的加工损失尤其具有重要意义。
2、零部件几何形状的自由度高，制件各部分密度均匀、尺寸精度高，适于制造几何形状复杂、精度密高及具有特殊要求的小型零件(0.2～200g)。
3、合金化灵活性好，对于过硬、过脆、难以切削的材料或原料铸造时有偏析或污染的零件，可降低制造成本。
金属(陶瓷)粉末注射成型技术（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一项新的制造技术，美国加州Parmatech公司于1973年发明，八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术，并得到迅速推广。
特别是八十年代中期，这项技术实现产业化以来更获得突飞猛进的发展，每年都以惊人的速度递增。
到目前为止，美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。
日本在竞争上十分积极，并且表现突出，许多大型株式会社均参与MIM工业的推广，这些公司包括有太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工--爱普生、大同特殊钢等。
目前日本有四十多家专业从事MIM产业的公司，其MIM工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。
日本未来3至5年MIM产业的市场预计达20亿美元。
据不完全统计，1995年全世界MIM技术制作的销售额已突破4亿美元，预计2010年MIM 潜在市场为30亿美元。
到目前为止，全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作，MIM技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域，被世界冶金行业的开拓性技术，代表着粉末冶金技术发展的主方向。
中国MIM技术的研究始于1985年，由中国兵器工业五三研究所承担该课题，当时列入国家[七五]军用新材料重点预研计划，经十余年的探索，技术已基本成熟，并于1996年与上海金珠东方雪域企业有限公司合作成立了山东金珠粉末注射制造有限公司。
经过几年的发展，山东金珠公司完成了MIM技术由试验室水平向产业化发展的过程，应用技术更加成熟，能够大批量生产高精尖的军用、民用产品，制品水平已接近世界同期水平，并连续三年实现产值翻番，企业的发展呈现出良好的态势。
近年来，国内努力平衡对日贸易逆差大，掌握关键性零部件的制造技术和提升制造能力，一直是政府协助业者的重要工作之一。
本文对MIM技术、生产工艺过程、工艺特点、制品性能与成本分析以及工艺原材料应用范围进行介绍，希望对中国在精密零件制造上推广应用MIM技术的工作有所助益。
MIM技术金属（陶瓷）粉末注射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。
该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。
金属粉末MIM工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm；从理论上讲，颗粒越细，比表面积也越大，易于成型和烧结。
而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗的粉末。
有机胶粘剂有机胶粘剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。
因此，粘接剂的选择是整个粉末的载体。
因此，粘拉选择是整个粉末注射成型的关键。
对有机粘接剂要求：1.用量少，用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性；2.不反应，在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应；3.易去除，在制品内不残留碳。
混料把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，使各种原料成为注射成型用混合料。
混合料的均匀程度直接影响其流动性，因而影响注射成型工艺参数，以至最终材料的密度及其它性能。
注射成形本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本相同。
在注射成型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。
注射成型的毛坯的微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。
萃取成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘接剂，该过程称为萃取。
萃取工艺必须保证粘接剂从毛坯的不同部位沿着颗料之间的微小通道逐渐地排出，而不降低毛坯的强度。
粘结剂的排除速率一般遵循扩散方程。
烧结烧结能使多孔的脱脂毛坯收缩至密化成为具有一定组织和性能的制品。
尽管制品的性能与烧结前的许多工艺因素有关，但在许多情况下，烧结工艺对最终制品的金相组织和性能有着很大、甚至决定性的影响。
后处理对于尺寸要求较为精密的零件，需要进行必要的后处理。
这工序与常规金属制品的热处理工序相同。
MIM工艺的特点MIM工艺与其它加工工艺的对比MIM使用的原料粉末粒径在2-15μm，而传统粉末冶金的原粉粉末粒径大多在50-100μm。
MIM工艺的成品密度高，原因是使用微细粉末。
MIM工艺具有传统粉末冶金工艺的优点，而形状上自由度高是传统粉末冶金所不能达到的。
传统粉末冶金限于模具的强度和填充密度，形状大多为二维圆柱型。
传统的精密铸造脱燥工艺为一种制作复杂形状产品极有效的技术，近年使用陶心辅助可以完成狭缝、深孔穴的成品，但是碍于陶心的强度，以及铸液的流动性的限制，该工艺仍有某些技术上的困难。
一般而言，此工艺制造大、中型零件较为合适，小型而复杂形状的零件则以MIM工艺较为合适。
比较项目\制造工艺 MIM工艺传统粉末冶金工艺粉末粒径（μm） 2-15 50-100相对密度（％） 95-98 80-85产品重量（g）小于或等于50 10-数百产品形状三维复杂形状二维简单形状机械性能优劣MIM制程和传统粉末冶金法的比较压铸工艺用在铝和锌合金等熔点低、铸液流动性良好的材料。
此工艺的产品因材料的限制，其强度、耐磨性、耐蚀性均有限度。
MIM工艺可以加工的原材料较多。
精密铸造工艺，虽然在近年来其产品的精度和复杂度均提高，但仍比不上脱蜡工艺和MIM 工艺，粉末锻造是一项重要的发展，已适用于连杆的量产制造。
但是一般而言，锻造的工程中热处理的成本和模具的寿命还是有问题，仍待进一步解决。
传统机械加工法、近来靠自动化而提升其加工能力，在效果和精度上有极大的进步，但是基本的程序上仍脱不开逐步加工（车削、刨、铣、磨、钻孔、抛光等）来完成零件形状的方式。
机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法，但是因为材料的有效利用率低，且其形状的完成受限于设备与刀具、有些零件无法用机械加工完成。
相反，MIM可以有效利用材料，不受限制，对于小型、高难度形状的精密零件的制造，MIM工艺比较机械加工而言，其成本较低且效率高，具有很强的竞争力。
MIM技术并非与传统加工方法竞争，而是弥补传统加工方法在技术上的不足或无法制作的缺陷。
MIM技术可以在传统加工方法制作的零件领域上发挥其特长。
MIM工艺在零部件制造方面所具有的技术优势可成型高度复杂结构的结构零件注射成型工艺技术利用注射机注射成型产品毛坯，保证物料充分充满模具型腔，也就保证了零件高复杂结构的实现。
以往在传统加工技术中先作成个别元件再组合成组件的方式，在使用MIM技术时可以考虑整合成完整的单一零件，大大减少步骤、简化加工程序。
项目\加工法 MIM 精密铸造传统粉末冶金冷作锻造机械加工压铸形状自由度 4 5 2 2 4 4形状精巧度 5 4 4 5 5 4精度 4 3 4 5 5 3机械强度 4 4 2 5 5 1材质适用自由度 5 4 5 2 3 2模具费 3 4 3 1 5 3量产性 5 2 5 5 3 5产品价格 3 2 4 5 2 4（注：比较的点数以5为最高，1为最低）MIM和其他金属加工法的比较制品尺寸精度高，不必进行二次加工或只需少量精加工注射成型工艺可直接成型薄壁、复杂结构件，制品形状已接近最终产品要求，零件尺寸公差一般保持在±0.1-±0.3左右。
特别对于降低难于进行机械加工的硬质合金的加工成本，减少贵重金属所加工损失尤其具有重要意义。
制品微观组织均匀、密度高、性能好在压制过程中由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力，使得压制压力分布非常不均匀，也就导致了压制毛坯在微观组织上的不均匀，这样就会造成压制粉末冶金件在烧结过程中收缩不均匀，因此不得不降低烧结温度以减少这种效应，从而使制品孔隙度大、材料致密性差、密度低，严重影响制品的机械性能。
反之注射成型工艺是一种流体成型工艺，粘接剂的存在保障了粉末的均匀排布从而可消除毛坯微观组织上的不均匀，进而使烧结制品密度可达到其材料的理论密度。
一般情况下压制产品的密度最高只能达到理论密度的85％。
制品高的致密性可使强度增加、韧性加强，延展性、导电导热性得到改善、磁性能提高。
效率高，易于实现大批量和规模化生产MIM技术使用的金属模具，其寿命和工程塑料注射成型具模具相当。
由于使用金属模具，MIM适合于零件的大量生产。
由于利用注射机成型产品毛坯，极大地提高了生产效率，降低了生产成本，而且注射成型产品的一致性、重复性好，从而为大批量和规模化工业生产提供了保证。
适用材料范围宽，应用领域广阔可用于注射成型的材料非常广泛，原则上任何可高温浇结的粉末材料均可由MIM工艺造成零件，包括了传统制造工艺中的难加工材料和高熔点材料。
此外，MIM也可以根据用户的要求进行材料配方研究，制造任意组合的合金材料，将复合材料成型为零件。
注射成型制品的应用领域已遍及国民经济各领域，具有广阔的市场前景。
注射成型制品的性能与成本分析MIM工艺采用微米级细粉末，既能加速烧结收缩，有助于提高材料的力学性能，延长材料的疲劳寿命，又能改善耐、抗应力腐蚀及磁性能。
MIM工艺成本分析对于过硬，过脆难以切削的材料或几何形状复杂、铸造时原料有偏析或污染的零件，采用MIM工艺可大幅度节约成本。
以加工打字机印刷元件导杆为例，通常需14道能上能下上工序；而采用MIM工艺只需6道工序，可节约一半左右的成本。
当材料成本/制造成本的比率增加时，潜在的成本更能降低。
因此零件越小越复杂，经济效益将越好。
通过以上分析，可以看出MIM成型的潜力是很大的。
应用领域MIM技术的应用领域1．计算机及其辅助设施：如打印机零件、磁芯、撞针轴销、驱动零件2．工具：如钻头、刀头、喷嘴、枪钻、螺旋铣刀、冲头、套筒、扳手、电工工具，手工具等3．家用器具：如表壳、表链、电动牙刷、剪刀、风扇、高尔夫球头、珠宝链环、圆珠笔卡箍、刃具刀头等零部件4．医疗机械用零件：如牙矫形架、剪刀、镊子5．军用零件：导弹尾翼、枪支零件、弹头、药型罩、引信用零件6．电器用零件：微型马达、电子零件、传感器件7．机械用零件：如松棉机、纺织机、卷边机、办公机械等；8．汽车船舶用零件：如离合器内环、拔叉套、分配器套、汽门导管、同步毂、安全气囊件等随着WTO的脚步逐步临近，要想增强中国企业在国际市场上的竞争力，在竞争日益激烈的国际市场上占有一席之地，必须彻底解决各行各业需要的金属、陶瓷基础零部件材质性能低下、加工技术落后、制造成本高昂等难题。
