FMEA

缺陷产品；不需要分拣；需要向供应商提供反馈
触感令人略微感觉不舒服。
1
非常低 没有可觉察到的影响
没有可觉察到的影响或没有影响
没有可觉察到的影响。
注：绿色为公司重点采用的相关评判标准，灰色为不常用标准。
十、第五版FMEA内容——失效原因
· 由小组结合特定的知识和经验来确定 · 失效原因能够直接确定或者通过理解失效的原理来确定
八、第四版FMEA
过程步骤/功能
要求
潜在失效模式
潜在失效影 响
SEV 严重度
分类
潜在失效原因
OCC发生 度
现行过程控制 预防
Plasma清洗
芯片背面 无污染
D/B 焊胶层 芯片背面污染 脱落，电参
失效
8
Plasma能量&时间参 数不恰当 Plasma工艺气压值偏 小或偏大
气体流量偏小
1.限制参数编辑权限，仅工程部负责人有
· 描述失效模式对客户的影响：
- 内部客户（下一个操作/后续操作/操作目标） - 外部客户（下一级/OEM/经销商）政府法律法规
- 产品或产品最终用户/操作者 - 立法机构
要求 四个螺钉
失效模式
影响
最终顾客：座垫松动，有噪音。
少于四个螺钉 制造和装配：由于受影响的部分，因而停止发
运，并进行额外挑选和返工。
1.要求作业员每班检查气罐接口是否漏气 2.气体流量超出范围时，设备自动报警
DET RP 探测度 N
4 64
4 64 2 32
推荐措施 NONE NONE NONE
Action Results/实施结果
职责和目标完 成日期
采取的措施 和有效日期
SE V 严重 度

顾客、项目管理、各自的分配责任、服务运作、安全、生产和组装、包 装、物流、材料、质量
顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、统 计分析、设备制造商、维护
顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、设 备制造商、维护
生产和组装、包装、物流、材料、质量、设备制造商、维护
• Potential：潜在的——存在发生可能的，不管是否曾经发生。 • Failure ：失效/失败——在规定条件下，不能完成预期的功能或目的； • Mode：模式/状态——失效所表现形式； • Effects：结果——由于失效所产生的不良影响； • Analysis：分析——找出失效原因及可能造成的后果并量化风险，有针
潜在失效模式与后果分析
FMEA
( Potential Failure Mode and Effects Analysis)
课程主要内容
一、FMEA的定义、发展、作用 二、FMEA分析的流程 三、DFMEA 四、PFMEA 五、FMEA与控制计划关系
一、FMEA的定义、发展、作 用
1.1 FMEA的定义
2.3 FMEA分析过程和要点
具有延续性） ④制定控制计划（有针对性制定检验项目，提高检验效率，降低检验成本
，为生产和服务过程的控制提供帮助） ；
1.4 FMEA的分类
• 系统FMEA—SFMEA • 设计FMEA—DFMEA • 过程FMEA—PFMEA • 服务FMEA—SFMEA • 设备FMEA—MFMEA
➢ 早期概念阶段，用于分析系统和子系统
➢ 产品生产之前，设计阶段，由设计缺陷产生 的故障模式
➢ 在生产之前，针对生产和组装过程缺陷的故 障模式
➢ 在产品使用之前，对系统或过程产生的缺陷 引起的故障模式的分析

FMEAFMEA是一种可靠性设计的重要方法。

它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。

它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

目录50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。

70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。

80年代初，进入微电子工业。

80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。

1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。

1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。

1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。

编辑本段产品分类概要由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。

其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。

因此，虽然d-FMEA 不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。

进行d-FMEA有助于：· 设计要求与设计方案的相互权衡；· 制造与装配要求的最初设计；· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

什么是FMEA/FMECA说明：本文介绍什么是故障模式和后果分析（FMEA/FMECA--Failure Mode, Effects and Criticality Analysis), 以及做这个分析的意义和方法，包括定性分析的简要方法。

目录一、FMEA的历史和起源二、为什么要做FMEA三、如何做FMEA四、如何做CA一、FMEA的历史和起源：今天我们说说另外一个工具叫FMEA，这是一个和RCM非常相似的工具，我自己也经常搞混，一阵儿明白一阵儿糊涂的。

FMEA的英文全称是Failure Mode and Effects Analysis, 可以翻译成故障模式和后果分析。

从名字本身，大家基本可以猜出来，这流程主要的目的就是分析故障模式，原因，影响的一套流程。

这个流程可以应用在设备级别，也可以应该在系统级别，子系统级别，以及设备部件上。

有的人还听说过另外一个流程，叫做FMECA，其实FMECA是FMEA 的一个扩展，叫做Failure Mode, Effects and Criticality Analysis,可以翻译成故障模式、后果及重要性分析。

其实就是在前者分析的基础上，加入了一个优先级排序筛选，从而确定哪些分析的结果可以采用，或者优先采用。

所以，这二者可以暂理解成为一回事。

今天我们先主要讲讲FMECA的历史，其实FMECA的历史也是蛮长的。

按照有出处的说法，最早可以追溯的1949年（的确早了我们太多年了）。

在美国军方的一份流程里，详细地介绍了如何进行FMECA的分析，流程编号是MIL-P-1629 （当然，这份流程后来在80年代又进行了修改，编号也变成了MIL-STD-1629A）。

在上世纪60年代初期，美国航空航天局（NASA）曾经大量使用了FMECA流程进行分析。

其中著名的阿波罗计划，维京计划，旅行者计划，麦哲伦计划，伽利略计划以及美国第一个空间站计划，都进行了FMECA分析。

我曾经拜读过1966年NASA编写的阿波罗计划FMECA实施流程，全文共37页，具体的实施方法和现如今没有太大改变。