焊接质量检验规范标准(配大量图片).docx
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焊接质量检验规范编制/日期审核/日期会签/日期批准/日期1.目的确定本公司焊接产品品质的判定标准,以提供焊接零部件品质检验的依据。
2. 引用标准下列文件中的条款通过本规范的引用成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规范。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本规范。
ISO9712 无损检测—无损检测人员资格鉴定和认证ISO17635 焊缝的无损检测—金属材料一般原则ISO5817 焊接-熔化焊-钢、镍、钛及其合金熔化焊接头(能束焊除外)-缺欠质量分级3.职责质保部负责此规范的维护及执行。
4.检验要求4.1焊前试验及检验在施焊之前,检验人员应对下列项目进行检验和验证。
4.1.1 焊工和焊接操作工证书的适用性、有效性;查看焊接工证书与焊接要求的一致性,证书在有效期内;4.1.2 焊接工艺规程的适用性;查看焊接工艺规程与产品的符合性;4.1.3 母材的标识;母材标识与图纸及工艺规程要求相符合;4.1.4 焊接材料的标识;焊接材料有CE标记与工艺规程一致,并在有效期内;4.1.5 下料零件的几何尺寸、平整度、切割面质量;符合图纸、工艺、检验规范要求;4.1.6 焊接坡口(形式及尺寸);符合图纸、工艺、检验规范要求;4.1.7 组对、夹具及定位;符合工艺要求的工装夹具;4.1.8 焊接工艺规程中的任何特殊要求,如防止变形;无特殊要求;4.1.9 工作条件(包括环境)对焊接的适用性。
工作环境符合工艺规程要求;4.2焊接过程中的试验及检验在焊接过程中,检验人员及焊接监督人员应在现场进行巡回检查,对工艺执行的情况进行监督检验、监督的内容应包括:4.2.1 主要焊接参数(如焊接电流、电弧电压及焊接速度);依据产品焊接工艺要求;4.2.2 预热/道间温度;依据产品焊接工艺要求;4.2.3 焊道的清理与形状,焊缝金属的层数;单道焊,无需清理;4.2.4 根部气泡;依据产品焊接工艺要求;4.2.5 焊接顺序;按单道顺序进行焊接4.2.6 焊接材料的正确使用及保管;焊接材料使用符合焊丝采购规范要求;4.2.7 变形的控制;符合焊接工艺规程内的现有工艺参数焊接,变形在要求范围内;4.2.8 所有的中间检查,如尺寸检验。
焊缝质量检验标准1 适用范围1.1 本标准适用于手工电弧焊,埋弧焊,气体保护焊等方法焊接的碳素结构钢或低合金钢焊接结构件的焊缝质量检验1.2 凡本公司产品的焊缝检验,均按本标准执行,本标准包括焊缝外部质量和内部质量两方面的内容,其中内部质量涵盖焊缝分级适合本公司的重要内容,其他均按GB/T 3323—2019 等一些文件执行。
焊缝质量的检验焊缝质量分为三级,各级检验项目和方法见表 3.1表3.1 焊缝质量分级机检验内容和方法焊缝级别I(*1)检验方法外部VTMT(*3)PT(*3)验收标准达到表 4.1 的I 级要求达到表 4.2.1的要求,且满足4.2.3 的要求达到表 4.1 的I 级要求II(*2)III(*3)内部外部内部外部UT(对接焊缝)达到表 4.2.3 的要求RT(对接焊缝)达到表 4.2.1 的要求,且满足 4.2.3 的要求VT 达到表4.1 的II 级要求UT(对接焊缝)达到表 4.3.2 的要求,RT(对接焊缝)达到表 4.2.2 的要求,且满足 4.2.3 的要求VT 达到表4.1 的II 级要求注:VT—目检、MT—磁粉检验、PT—渗透检验、UT—超声波检验、RT—射线检验*1:I 级焊缝的无损探伤仅适合用特别构件的受拉对接焊缝(如桥式起重机主梁的下翼缘板拼缝,门座起重机臂架系统上、下翼缘、腹板拼接和其他载荷明确的受拉拼缝等)或周期载荷非管材连接的对接焊缝,一般被探钢材厚度≥12mm 时,均可采用超声波探伤;厚度<8mm 时均可采用射线探伤;8mm 或10mm 的手工电弧焊焊缝出超声波探伤外,需要时还可以采用RT 抽查5%焊缝累积柴杜,并拍片≥1 张。
*1:II 级焊缝的无损探伤一般适用于受压对接焊缝(如桥式起重机主梁的上翼缘板拼缝和其他载荷明确的受压拼缝等)或静载荷非管连接的焊缝。
*3:当采用目测发现焊缝有明显缺陷,并需进一步了解焊缝缺陷实际情况,可采用磁粉检测或渗透检测的方法作为辅助手段多焊缝评定外观质量等级。
焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术,也是制造电子产品的重要环节之一。
它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛,而且工作量相当大,焊接质量的好坏,将直接影响到产品的质量。
电子产品的故障除元器件的原因外,大多数是由于焊接质量不佳而造成的。
因此,掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。
(一)焊点的质量要求:对焊点的质量要求,应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面,保证焊点质量最关键的一点,就是必须避免虚焊。
1.可靠的电气连接焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。
锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。
如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层,也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题,这种焊点在短期内也能通过电流,但随着条件的改变和时间的推移,接触层氧化,脱离出现了,电路产生时通时断或者干脆不工作,而这时观察焊点外表,依然连接良好,这是电子仪器使用中最头疼的问题,也是产品制造中必须十分重视的问题。
2.足够机械强度焊接不仅起到电气连接的作用,同时也是固定元器件,保证机械连接的手段。
为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动,因此,要求焊点有足够的机械强度。
一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。
作为焊锡材料的铅锡合金,本身强度是比较低的,常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm2,只有普通钢材的10%。
要想增加强度,就要有足够的连接面积。
如果是虚焊点,焊料仅仅堆在焊盘上,那就更谈不上强度了。
3.光洁整齐的外观良好的焊点要求焊料用量恰到好处,外表有金属光泽,无拉尖、桥接等现象,并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映,注意:表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志,这不仅仅是外表美观的要求。
典型焊点的外观如图1所示,其共同特点是:①外形以焊接导线为中心,匀称成裙形拉开。
1 目的规定焊接产品表面质量、配合、焊接质量、扭矩的检验准则,确保产品满足顾客的要求。
2 适用范围适用于焊接产品的质量认可。
3 定义无4 责任生产部门、质量保证部负责按照本准则对焊接产品进行检验。
5 规定5.1 焊接产品检验区域划分。
5.2 焊接产品焊接表面质量的检验方法和标准5.2.1点焊表面质量检验方法和标准5.2.1.1 点焊缺陷数量的评价见下表1(当规定点焊数量是5个或更少时,不允许出现缺陷点焊,然而当焊点数量大于等于6个时,设计中应根据表1允许有一定的焊点缺陷。
)表1最小有效焊点数设计图中规定的焊点数最小的有效焊点数最大应用焊点数1-5n n6-10n-1n+111-20n-2n+221-30n-3n+331-40n-4n+441+n-12%n+12%n为工程设计图中规定的实际焊点数;焊点数为一次点焊工序中必须的数量。
5.2.1.2点焊质量评价见下表缺陷名称缺陷说明评定结论图示漏焊少于工艺要求的焊点数量不允许,必须返工(按原工艺要求补焊)无烧穿焊点表面有穿孔现象不允许,必须返工(在不影响表面质量的情况下按原工艺返工,或选择其他补焊方式,如锡补、CO2补等)位置半点焊不允许,超过要求焊点数的10%时必须返工(按原工艺要求补焊)焊点间距不均匀具体评价见5.2.1.3飞溅焊点边毛刺、凸起等焊接产品可见部分不允许有焊接飞溅;其它不可见部分允许有轻微焊接飞溅,但不能破坏螺纹,不能影响下道工序略凹陷焊点压痕太深具体评价见5.3.2.3倾斜/不平整压痕形状不均匀造成母材倾斜、不平整倾斜角度大于30°不允许,必须返工板材厚度比t v0.5-0.6>0.6-0.8>0.8-1.0>1.0-1.1>1.1-1.2>1.2-1.5最小点距e101215181824最小边缘距离V5 5.5 6.5778板材厚度比t v>1.6-2.0>2.0-2.5>2.5-3.0>3.0-3.5>3.5-3.8>3.8-4.0最小点距e273645546363最小边缘距离V910111213132CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价,看是否焊缝均匀,是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、焊穿、缩孔、咬边等缺陷,以及焊缝的数量、长度及位置是否符合工艺要求。
序号①焊高②焊缝长度①焊缝或焊点数量2白车身CO 2保护焊质量检验标准检验项目焊接质量检验要求检验方法1坡口质量检查应符合工艺要求外观检查②不允许出现的外观缺陷符合工艺要求,不允许出现漏焊,多焊焊道表面不允许出现未熔合,未焊透,焊穿(烧穿),裂纹等缺陷,其正常和缺陷示意图如下目测或敲检目测或游标卡尺测量目测序号A级面B级面C级面D级面部分常见缺陷示意图342外观检查白车身CO 2保护焊质量检验标准检验项目焊接质量检验要求检验方法目测(可借助5~10倍放大镜观察)③其它外观缺陷焊缝或焊点位置应符合工艺要求,焊缝或焊点不得有严重的偏移(焊偏)焊接强度(牢固度)焊接牢固可靠,不允许出现假焊,虚焊焊缝表面应呈均匀、平滑、整洁有规律的鳞状波纹。
不允许出现严重的蛇形状,不允许出现严重的溅渣、弧坑、咬边、夹杂(夹渣)、气孔、焊丝残留、焊接变形、焊瘤、搭叠、熔合不良等缺陷一般无焊缝,外观要求除了同B级面外,还应满足车身A级面钣金外观要求焊缝表面应呈均匀、平滑、整洁有规律的鳞状波纹。
不允许出现蛇形状,不允许出现溅渣、弧坑、咬边、夹杂(夹渣)、气孔、焊丝残留、焊接变形、焊瘤、夹杂(夹渣)、气孔、搭叠、熔合不良等缺陷达到①②项中的要求即可敲检目测说明:1.本标准适用于公司所有白车身CO2保护焊的缝焊,塞焊,螺母增焊。
2.CO2保护焊熔核外露,检验时以目测为主,敲检或其它方法为辅。
3.敲检后,当焊缝熔融物质与板材之间完全脱离,未熔合(未达到原子级结合)则视为假焊;当焊缝熔融物质与板材之间有熔合,但熔合部分太少,达不到应有的焊接强度要求时,则视作虚焊。
焊接质量、试验及检验标准1.钢材试验★ GB1954-1980 镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法★ GB6803-1986 铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法★ GB2791-1982 碳素钢和低合金钢断口试验方法2.焊接性试验★ GB4675.1-1984 焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法★GB4675.2-1984 焊接性试验搭接接头( CTS )焊接裂纹试验方法★ GB4675.3-1984 焊接性试验 T型接头焊接裂纹试验方法★ GB4675.4-1984 焊接性试验压板对接(FISCO ) 焊接裂纹试验方法★ GB4675.5-1984 焊接热影响区最高硬度试验方法★ GB9447-1988 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法★ GB2358-1980 裂纹张开位移(COD)试验方法★ GB7032-1986 T 型角焊接头弯曲试验方法★ GB9446-1988 焊接用插销冷裂纹试验方法★ GB4909.12-1985 裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法★ GB2424.17-1982 电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则★ GB4074.26-1983 漆包线试验方法焊锡试验★ JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法★ SJ1798-1981 印制板可焊性测试方法3.力学性能试验方法★ GB2649-1989 焊接接头力学性能试验取样方法★GB2650-1989 焊接接头冲击试验方法★ GB2651-1989 焊接接头拉伸试验方法★ GB2652-1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法★ GB2653-1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法★GB2654-1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法★GB2655-1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法★ GB2656-1981 焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方法★ GB11363-1989 釺焊接头强度试验方法★ GB8619-1989 釺缝强度试验方法4. 焊机材料试验★ GB3731-1983 涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定★GB3965-1983 电焊条熔敷金属中扩散氢测定方法★ GB8454-1987 焊条用还原钛铁矿粉中亚铁量的测定★ GB5292.1-1985 熔炼焊剂化学分析方法重量法测定二氧化硅量★ GB5292.2-1985 熔炼焊剂化学分析方法电位滴定法测定氧化锰量★ GB292.3-1985 熔炼焊剂化学分析方法高锰酸盐光度法测定氧化锰量★ GB5292.4-1985 熔炼焊剂化学分析方法 EDTA容量法测定氧化铝量★ GB5292.5-1985 熔炼焊剂化学分析方法磺基水杨酸光度法测定氧化铁量★ GB5292.6-1985 熔炼焊剂化学分析方法热解法测定氧化钙量★GB5292.7-1985 熔炼焊剂及化学分析法氟氯化铅-EDTA容量法测定氟化钙量★ GB5292.8-1985 熔炼焊剂及化学分析法钼蓝光度法测定磷量★ GB5292.9-1985 熔炼焊剂及化学分析方法火焰光度法测定氧化钠、氧化钾量★ GB5292.10-1985 熔炼焊剂及化学分析法燃烧-库伦法测定碳量★ GB5292.11-1985 熔炼焊剂及化学分析法燃烧-碘量法测定流量★GB5292.12-1985 熔炼焊剂及化学分析法 EDTA容量法测定氧化钙、氧化镁量★ GB11364-1989 钎焊材料铺展性及填缝性试验方法★ GB4907.1-1985 电子器件用金、银及其合金釺焊料试验方法清洁性检验方法★ GB4907.2-1985 电子器件用金、银及其合金釺焊料试验方法溅散性试验方法★ JB3169-1982 喷焊合金粉末硬度力度检测★ JB3170-1982 喷焊合金粉末化学成分分析方法5.焊接检验★ GB/T12604.1-2005 无损检测术语超声检测★ GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测★ GB/T12604.3-2005 无损检测术语渗透检测★ GB/T12604.4-2005 无损检测术语声发射检测★GB/T12604.5-2005 无损检测术语磁粉检测★ GB/T12604.6-2005 无损检测术语涡流检测★ GB5618-1985 线性象质计★ GB3323-1987 钢熔化对接接头射线照相和质量分级★ GB/T12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级★ GB11343-1989 接触式超声斜射探伤方法★ GB11344-1989 接触式超声波脉冲回波法测厚★ GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级★ GB2970-1982 中厚钢板超声波探伤方法★ JB1152-1981 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤★CB827-1980 船体焊缝超声波探伤★ GB10866-1989 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法★ GB11809-1989 核燃料棒焊缝金相检验★ZBJ04005-1987 渗透探伤方法★ ZBJ04003-1987 控制渗透探伤材料质量的方法★ JB3965-1985 钢制压力容器磁粉探伤★EJ187-1980 磁粉探伤标准★EJ186-1980 着色探伤标准★ JB/ZQ3692 焊接熔透量的钻孔检验方法★ JB/ZQ3693 钢焊缝内部缺陷的破断试验方法★GB11373-1989 热喷涂涂层厚度的无损检测方法★ EJ188-1980 焊缝真空盒检漏操作规程★JB1612-1982 锅炉水压试验技术条件★ GB9251-1988 气瓶水压试验方法★ GB9252-1988 气瓶疲劳试验方法★GB12135-1989 气瓶定期检查站技术条件★ GB12137-1989 气瓶密封性试验方法★ GB11639-1989 溶解乙炔气瓶多孔填料技术指标测定方法★ GB7446-1987 氢气检验方法★ GB4843-1984 氩气检验方法★ GB4845-1984 氮气检验方法6.焊接质量★ GB6416-1986 影响钢熔化焊接头质量的技术因素★ GB6417-1986 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明★ TJ12.1-1981 建筑机械焊接质量规定★ JB/ZQ3679 焊接部位的质量★ JB/ZQ3680 焊缝外观质量★ JB/TQ330-1983 通风机焊接质量检验★ CB999-1982 船体焊缝表面质量检验方法★JB3223-1983 焊条质量管理规程7.其他★ GB8923-1983 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级★ GB1223-1975 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法★GB4334.1-1984 不锈钢10%草酸浸蚀试验方法★ GB4334.2-1984 不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法★ GB4334.3-1984 不锈钢65%硝酸腐蚀试验方法★GB4334.4-1984 不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法★GB4334.5-1984 不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法★ GB4334.6-1984 不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法★ GB4334.7-1984 不锈钢三氯化铁腐蚀方法★GB4334.8-1984 不锈钢42%氯化镁腐蚀试验方法★ GB4334.9-1984 不锈钢点蚀电位测定法焊接技术条件、质量检验、工艺评定标准集本篇是《焊接材料资料汇编》第五篇。
.*焊接质量检验标准品质部门2015.4.11.目的通过正确定义焊接质量的检验标准,保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。
2.范围适用于焊接车间。
3.工作程序焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况,可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。
3.1 电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。
3.1.1以下8种电阻焊点被认为是不可接受的,界定为不合格质量:3.1.1.1虚焊(无熔核或者熔核的尺寸小于4mm)焊点,代号为L。
(一)焊接不良术语焊接缺陷失效模式失效危害失效原因解决办法焊接件坡口尺寸不当焊缝形成不良,余高影响外观过高或过低焊接电流太大焊接尺寸不对焊接电流太小焊脚尺寸不符合要求焊接速度和运条方法不当,焊条角度不对导致焊接结构破焊接结构设计不合理坏结构刚性太大焊接接头局部开裂所裂纹产生的缝隙焊接工艺参数选择不合最危险的缺陷,决理不允许存在焊接工艺参数选择不合理焊接后焊趾的母材部减小了基本金属焊接电流过大的有效截面积,应咬边位产生纵向沟槽或凹力集中在咬边处,焊接速度或运条不当,电陷易造成结构破弧过长不允许的缺陷,降焊接电流太小,焊接速度太快低焊缝强度,引起未焊透接头根部未完全融透裂纹产生,导致结坡口角度,接头间隙太构破坏小,钝边太厚焊口及母材焊道未清理焊接后的熔渣夹在焊降低焊缝强度,引干净夹渣焊接电流太小,熔池金属缝里起裂纹产生凝固太快,熔渣来不及浮出来焊接金属熔渣滴到焊影响焊缝成型,导电流太大,电弧太长焊瘤缝外未熔的母材上致裂纹运条方法不当,焊接速度太慢气孔熔池中的气泡在凝固造成焊缝有效截焊条烘干温度不够,或者时未能逸出,残留在面积减小,降低焊焊道中残留油、水等杂质超过限度的咬边要进行补焊.*焊缝内形成空穴缝力学性能电弧保护不够:如焊条药皮失效;室外有风作业焊接金属从焊缝母材焊接电流太大,焊缝坡口补焊间隙太大烧穿坡口背面流出,形成不允许出现焊接速度太慢,电弧停留穿孔性缺陷重新打坡口焊接时间过长(二)焊接专业术语1.极性:直流电弧焊或电弧切割时,焊件与焊接电源输出端正、负极的接法称为极性。
焊接质量检验标准1. 引言焊接质量检验是确保焊接工艺和焊接接头符合设计和规范要求的关键步骤。
本文将介绍焊接质量检验的标准和方法,以确保焊接接头的质量和可靠性。
2. 检验标准焊接质量检验的标准通常基于国际标准组织(ISO)和美国焊接学会(AWS)等机构制定的标准,以下是一些常用的焊接检验标准:2.1 焊接接头的尺寸测量焊缝的尺寸测量是评估焊接接头质量的关键部分。
常用的尺寸测量标准包括:•焊缝厚度测量:根据设计要求和规范,测量焊缝的最小厚度、最大厚度和平均厚度。
•焊缝宽度测量:测量焊缝的宽度,根据设计要求和规范检查宽度是否在允许范围内。
•焊缝长度测量:根据设计要求和规范,测量焊缝的实际长度和规定长度的差异。
2.2 焊接接头的可视检查可视检查是评估焊接接头质量的重要手段。
以下是一些常用的焊接接头可视检查标准:•表面质量:检查焊缝表面是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
•边缘形状:检查焊缝边缘的形状是否符合设计和规范要求。
•坡口形状:检查坡口的形状和尺寸是否符合设计和规范要求。
2.3 焊接接头的无损检测无损检测是评估焊接接头质量的关键方法之一。
以下是一些常用的焊接接头无损检测标准:•超声波检测:使用超声波技术检测焊缝中的内部缺陷,如夹渣、气孔等。
•射线检测:使用射线技术检测焊缝中的内部缺陷,如裂纹、夹渣等。
•磁粉检测:使用磁粉技术检测焊缝表面和近表面的裂纹等缺陷。
3. 检验方法焊接质量检验通常采用以下方法:3.1 样本采集从焊接工艺中随机采集样本来进行检验,确保样本具有代表性。
根据不同的检验项目,需要使用不同的检验设备,如焊缝尺寸规、可视检查工具、超声波探头等。
3.3 检验过程根据标准和规范,进行相应的检验过程。
检验过程应包括样本准备、检验设备的准备、检验操作、记录和报告等步骤。
3.4 判定结果根据检验结果和规范要求,判定焊接接头的合格与否。
如果接头符合规范要求,则判定为合格;如果接头存在缺陷,符合规范要求的缺陷数量和大小也可以接受,则判定为可修复缺陷;如果接头存在严重缺陷,不符合规范要求,则判定为不合格。
焊接质量检验标准实施时间:2013.6.10版本1.0目录一、目的 (2)二、适用范围 (3)三、定义 (3)四、引用标准 (3)五、焊缝质量分级 (3)六、检验标准 (4)一、目的:指导焊工及焊接检验人员工作,明确检验方法,建立判定标准,确保产品质量。
二、适用范围:本公司三、定义:焊接质量(welding quality)是指焊接产品符合设计技术要求的程度。
焊接质量不仅影响焊接产品的使用性能和寿命,更重要的是影响人身和财产安全;四、引用标准:本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行。
五、焊缝质量分级根据缺陷性质和数量将焊缝质量分为4级:Ⅰ级:应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣;Ⅱ级:应无裂纹、未熔合和未焊透;Ⅲ级:应无裂纹、未熔合及双面焊或加垫板的单面焊缝中的未焊透,不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度按条状夹渣长度Ⅲ级评定(此等级为修理后降级使用);Ⅳ级:焊缝缺陷超过Ⅲ级者(直接判废)。
六、检验标准(单位为mm)1、焊脚尺寸:目测、焊缝检验尺a、图纸标有焊脚尺寸的焊脚公差SPEC+25.0%0.0%(焊脚为10mm时,允许值为10~12.5mm,焊脚尺寸不允许有负公差)b、图纸未注焊脚尺寸:检验方法:目测、焊缝检验规2、咬边:检验方式:目测、深度尺Φ未焊透:检验方式:目测9、弧坑:检验方式:目测弧坑裂纹不允许,需要返修适合图纸中标注的等角焊缝17、焊缝打磨:检验方式:目测、手摸a、图纸中标注的焊缝打磨应满足图纸要求,由于打磨引起的切口打磨过度,母材损伤等,不允许使用b、图纸未注焊缝打磨的对于焊缝打磨,原则上不允许,仅允许为了焊缝返修的焊缝母材的打磨18、一般尺寸公差和形位公差检测方法:游标卡尺、米尺、高度尺、深度尺、直角尺、角度尺a、线性尺寸公差b、角度尺寸公差测量时应采用角度的短边作为基准,其长度可以延长至某特定的基准点,在这种情况下,基准点应标注在图纸上。
焊接质量检验规范螺母焊接规范一、螺母形状和评定项目形状评定项目(需同时满足)T形抗拉荷重和焊核直径外观圆形抗拉荷重和焊核直径螺纹精度六边形、正方形抗拉荷重、焊核直径保证载荷抗扭力荷重焊封(六边形) 抗拉荷重抗扭力荷重备注:抗拉荷重测试应优先与抗扭力荷重和焊核直径测量。
1.1测量螺母形状,抗拉荷重测量应优先。
1.2螺纹精度应满足焊接前要求。
1.3保证载荷应满足焊接前的标准。
1.4抗拉荷重应根据规定测试,焊接螺母上焊接部位不能有裂痕。
二、抗拉荷重单位:KN 螺母尺寸 5 6 8 10 12 负荷强度 3.24 3.24 3.73 6.03 6.03 二、焊核直径备注:1、凸焊所允许的最小焊核直径应为3mm或3mm以上。
2、直径计算方法3、焊核直径是参照钢板搭接处或螺母凸缘处分离试验拔出的孔洞形成的。
三、抗扭矩单位:N.M 螺母规格 M4、5 M6 M8 M10 M12 抗扭矩 12.7 15.5 20.5 37.3 42.2 备注:抗扭矩按要求测试后,螺母焊接部位不能有分离和裂痕。
三、测试方法1、抗拉试验2、抗扭力荷重螺栓焊接规范一、螺栓种类二、螺栓种类对应的评价项目种类评价项目等级1 外观抗压荷重,密封性能螺纹精度等级2 抗压荷重,焊核直径 1、外观通过目测来评定,不能有变形和表面不能有污物。
2、螺栓的螺纹精度应满足焊接前的要求。
3、螺栓保证载荷应满足焊接前的要求。
三、压溃试验备注:括号中的值时凸点的数量和直径四、焊核直径备注:1、焊核的测量2、是在搭接处由撕裂试验造成孔的大小,当搭接处的厚度为1.4mm或以上时,应满足表中焊核直径和高度。
3、焊核高度是三个焊点中最小的。
五、压溃试验方法点焊质量规范一、不良1、虚焊或漏焊:不能满足焊核直径和焊核高度的情况。
较薄板的厚度mm 最小焊核尺寸或断裂面直径mm0.5-0.79 3.60.8-0.99 4.01.0-1.24 4.51.25-1.59 5.01.6-1.99 5.62.0-2.49 6.32.5-3.14 7.13.15-3.54 8.03.55-3.99 8.52、边焊:a) 点焊的凹陷处在边缘外的情况。
焊接质量检验标准1.原材料检验:在焊接前必须查明牌号和性能,要符合技术要求,牌号正确,性能合格。
2.焊接材料(电焊条)检验:根据原材料的特性选择正确的焊条焊接,做到合理选用,正确保管和使用。
3.对接接头的平面度要求:如下图所示对接接头的平面度f在200mm长度上不应超过板厚的10%,但不得大于4mm。
4.对接接头错边要求:如下图所示对接接头两板平面错边(即边缘偏差)h不应超过板厚的15%,但不得大于4mm。
5.工件需要热处理应在精加工以前进行。
6.加工好的工件表面应没有粗大的刀痕,工件尺寸应符合公差要求,不应有弯曲变形。
7.装配质量的检查:为了保证装配质量,焊接区应清理干净,特别是坡口的加工及其表面状况会严重影响焊缝质量。
①坡口尺寸在加工后应符合设计要求,而且在整条焊缝长度上应均匀一致;②坡口边缘在加工后应平整光洁,采用氧气切割时,坡口两侧的棱角不应熔化;③对于坡口上及其附近的污物,如:油漆、铁锈、油脂、水分、气割的熔渣等均应在焊前清理干净。
④点固焊时应注意检查焊缝的对口间隙、错口和中心线偏斜程度。
⑤只有在确保装配质量、符合设计规定的要求后才能进行焊接。
8.焊接质量评定标准根据《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87)的规定,焊接质量的分级根据缺陷的性质和数量、焊缝质量分为四级:Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未溶合、未焊透和条状夹渣;Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未溶合、未焊透;Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未溶合以及双面焊和加垫板的单面中未焊透;焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
①圆形缺陷分级长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷。
他们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾部)等不规则的形状。
包括气孔、夹渣和夹钨。
圆形缺陷分级是根据评定区域内圆形缺陷存在的点数来决定的,评定区域的大小根据母材厚度(T)选定并应选在缺陷最严重的部位。
评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸换算成缺陷点数,详见下表:缺陷点数换算表当圆形缺陷的长径在母材厚度T≤25mm时,小于0.5mm;25mm<T≤50mm时,小于0.7mm;T>50mm,缺陷的长径小于1.4%T时,可以不计点数。
焊接质量检验标准Welding quality inspection standards一、焊接参数构造1.1 焊条型号:无论何种焊接方法,必须使用符合有关技术要求的焊条,焊条suitable类型必须根据执行标准的要求选择。
1.2 焊接电流、焊接ALT·:根据不同焊接材料,其焊接电流和焊接时间应适当调整,使其符合执行标准的要求。
1.3 间隙:未焊接焊条时,钢的焊接间隙按照我厂的要求进行调整,一般不得超过实际材料的大小。
1.4 焊接前处理:被焊件应经处理给其清洗,以消除表面杂质,增强焊接件的粘接性。
被焊件的接触面应保持平整、清洁,并保证两个接触面的温度均匀,以防止焊结缺陷。
2.1 焊接表面质量检验:检验焊接表面质量,必须排除破裂、裂缝、气泡、云状晶粒等缺陷,擦拭表面无明显油污、水分等缺陷,熔核应达到规定的形状大小。
2.2 焊接位置准确度检验:根据设定的尺寸原理,对焊缝的定位准确度进行检验,达到规定要求。
2.3 焊接强度检验:应检验焊缝强度,并达到规定的强度和承载能力,以保证其无破裂和拉出等严重缺陷。
2.4 焊接电气连接性检查:应检查焊接接头的电气连接性,确保不存在开路现象。
三、缺陷处理3.1 较严重的缺陷应立即就地修复,修复后仍应进行检验确认,修复质量符合要求才可以检验合格。
3.2 对涂层过厚的缺陷要采取清洗、修补。
3.3 对熔核缺陷一般应重新焊接,僻距过大的缺陷要采取断焊加拼接的方法处理。
四、记录4.1 焊接过程中应记录焊条型号、焊接电流、焊接时间、焊接电流使用量、原材料尺寸及焊接前处理记录。
4.2 对焊接质量检验合格的,应在焊接表面进行压字,记录其质量评定等级及完成日期。
4.3 记录内容应提供充分的证据,可经查询证明检验结果准确无误。
焊接质量检验技术规范目次前言 (II)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (1)4 钢结构件表面质量要求 (4)5 焊缝质量要求 (4)6 焊接质量检验方法 (6)7 缺陷及尺寸不符合要求返修 (9)附录A(规范性附录)缺陷限值表 (10)1.1.1.1 接质量检验技术规范1 范围本标准规定了焊接质量的检查方法及技术要求。
本标准适用于公司产品。
本标准不适用于产品设计图样或产品合同及技术协议中的特殊要求。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 3375-1994 焊接术语GB/T23570-2009 金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T19418-2003 钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GB/T6417.1-2005 金属熔化焊接头缺陷分类及说明Q/MAM107024-2014 涂装质量检验技术规范3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1咬边由于焊接参数选择不当,或操作方法不正确,沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
3.2弧坑弧焊时,由于断弧或收弧不当,在焊道末端形成的低洼部分。
3.3焊接裂纹在焊接应力及其它致脆因素共同作用下,焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
3.4气孔焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来在焊缝内或焊缝表面所形成的空穴。
气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。
3.5焊瘤焊接过程中,熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤或是熔敷金属在焊缝表面形成的凝固突起。
3.6未熔合熔焊时,焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分。
3.7烧穿焊接过程中,熔化金属自坡口背面流出,形成穿孔的缺陷。
3.8夹渣焊后残留在焊缝中的焊渣。
质量检验标准PCB板部分1、检验要求与检验方法1.1尺寸检验1.1.1检验要求1.1.2检验方法用测量精度小于等于0.02mm的游标卡尺检测外形尺寸、厚度,用量角器量角度。
1.2外观检验1.2.1 检验要求2.在填写各工序质量报表时,应选用此文件所注明的缺陷项目表,作为记录相应缺陷的依据,如果出现缺陷项目表中未有注明之缺陷,应在质量报表下面之备注栏填写缺陷名称。
3.对于不合格产品有缺陷处标记(用小红标贴标记),在检验报表上相应的缺陷栏记录好,不合格品应同合格品分开,以免与合格品混淆。
4.所有不合格产品均要退回相应的生产工序返修(或返工) ,对于特殊情况的机板,如起铜皮、PCB录油脱落、绿油起泡、PCB补线、线路上锡、PCB补油、PCB起泡等机板,则根据公司的实际情况进行分类,并单独处理。
5.ESD防护:凡接触PCBA半成品必需配带良好静电防护措施(一般配带防静电手环接上静电接地线或带防静电手套)。
一、焊前检查(1)每天上班前3-5分钟把电烙铁插头插入规定的插座上,检查烙铁是否发热,如发觉不热,先检查插座是否插好,如插好,若还不发热,应立即向管理员汇报,不能自随意拆开烙铁,更不能用手直接接触烙铁头•(2)已经氧化凹凸不平的或带钩的烙铁头应更新的:1、可以保证良好的热传导效果;2、保证被焊接物的品质。
如果换上新的烙铁嘴,受热后应将保养漆擦掉,立即加上锡保养。
烙铁的清洗要在焊锡作业前实施,如果5分钟以上不使用烙铁,需关闭电源。
海绵要清洗干净不干净的海绵中含有金属颗粒,或含硫的海绵都会损坏烙铁头。
(3)检查吸锡海绵是否有水和清洁,若没水,请加入适量的水(适量是指把海绵按到常态的一半厚时有水渗出,具体操作为:湿度要求海绵全部湿润后,握在手掌心,五指自然合拢即可),海绵要清洗干净,不干净的海绵中含有金属颗粒,或含硫的海绵都会损坏烙铁头。
二、操作要求1.0焊接过程中,一些元件的温度控制:(1)无铅SMD元件1)普通元件如0603, 0805, 3216的元件,电烙鉄温度的范围:330C± 20C。
镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法 铁素体钢的无塑性转变温度 落锤试验方法 碳素钢和低合金钢断口试验方法 焊接性试验 斜丫型坡口焊接裂纹试验方法 焊接性试验 搭接接头( CTS )焊接裂纹试 焊接性试验 T 型接头焊接裂纹试验方法 焊接性试验 压板对接( FISCO ) 焊接裂纹试 焊接热影响区最高硬度试验方法 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法 裂纹张开位移(COD 试验方法 T 型角焊接头弯曲试验方法 焊接用插销冷裂纹试验方法 裸电线试验方法 镀层可焊性试验焊球法 电工电子产品基本环境试验规程 锡焊导则 漆包线试验方法 焊锡试验 钢板可焊性试验方法 印制板可焊性测试方法 焊接接头力学性能试验取样方法 焊接接头冲击试验方法 焊接接头拉伸试验方法 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法焊接质量1.钢材试验★ GB1954-1980★ GB6803-1986★ GB2791-19822.焊接性试验★ GB4675.1-1984★ GB4675.2-1984验方法★ GB4675.3-1984★ GB4675.4-1984验方法★ GB4675.5-1984★ GB9447-1988★ GB2358-1980★ GB7032-1986★ GB9446-1988★ GB4909.12-1985★ GB2424.17-1982★ GB4074.26-1983★ JB/ZQ3690★ SJ1798-19813.力学性能试验方法★ GB2649-1989★ GB2650-1989 试验及检验标准焊接接头弯曲及压扁试验方法 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法 焊接接头应变时效敏感性试验方法 焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方法 釺焊接头强度试验方法釺缝强度试验方法涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定 电焊条熔敷金属中扩散氢测定方法 焊条用还原钛铁矿粉中亚铁量的测定 熔炼焊剂化学分析方法 熔炼焊剂化学分析方法 熔炼焊剂化学分析方法 熔炼焊剂化学分析方法 熔炼焊剂化学分析方法 熔炼焊剂化学分析方法 熔炼焊剂及化学分析法 熔炼焊剂及化学分析法 ★ GB2653-1989★ GB2654-1989★ GB2655-1989★ GB2656-1981 ★ GB11363-1989 ★ GB8619-19894. 焊机材料试验★ GB3731-1983★ GB3965-1983★ GB8454-1987★ GB5292.1-1985 化硅量★ GB5292.2-1985 氧化锰量★ GB292.3-1985法测定氧化锰量★ GB5292.4-1985 氧化铝量★ GB5292.5-1985 法测定氧化铁量★ GB5292.6-1985 钙量★ GB5292.7-1985 量法测定氟化钙量★ GB5292.8-1985 磷量 重量法测定二氧 电位滴定法测定 高锰酸盐光度 EDTA 容量法测定 磺基水杨酸光度 热解法测定氧化 氟氯化铅-EDTA 容 钼蓝光度法测定 熔炼焊剂及化学分析方法 火焰光度法测定氧化钠、★ GB5292.10-1985 熔炼焊剂及化学分析法燃烧- 库伦法测定碳量- 碘量法测定流★ GB5292.11-1985 熔炼焊剂及化学分析法燃烧量★ GB5292.12-1985 熔炼焊剂及化学分析法EDTA容量法测定氧化钙、氧化镁量★ GB11364-1989 钎焊材料铺展性及填缝性试验方法电子器件用金、银及其合金釺焊料试验方法清洁性★ GB4907.1-1985 检验方法电子器件用金、银及其合金釺焊料试验方法溅散性★ GB4907.2-1985 试验方法★ JB3169-1982 喷焊合金粉末硬度力度检测喷焊合金粉末化学成分分析方法★ JB3170-19825. 焊接检验★ GB/T12604.1-2005 无损检测术语超声检测★ GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测★ GB/T12604.3-2005 无损检测术语渗透检测★ GB/T12604.4-2005 无损检测术语声发射检测★ GB/T12604.5-2005 无损检测术语磁粉检测★ GB/T12604.6-2005 无损检测术语涡流检测★ GB5618-1985 线性象质计★ GB3323-1987 钢熔化对接接头射线照相和质量分级钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量★ GB/T12605-1990分级★ GB11343-1989 接触式超声斜射探伤方法★ GB11344-1989 接触式超声波脉冲回波法测厚钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分★ GB11345-1989级★ GB2970-1982 中厚钢板超声波探伤方法锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 船体焊缝超声波探伤 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法 核燃料棒焊缝金相检验 渗透探伤方法 控制渗透探伤材料质量的方法钢制压力容器磁粉探伤磁粉探伤标准 着色探伤标准 焊接熔透量的钻孔检验方法 钢焊缝内部缺陷的破断试验方法 热喷涂涂层厚度的无损检测方法 焊缝真空盒检漏操作规程 锅炉水压试验技术条件 气瓶水压试验方法 气瓶疲劳试验方法 气瓶定期检查站技术条件 气瓶密封性试验方法 溶解乙炔气瓶 多孔填料技术指标测定方 氢气检验方法 氩气检验方法 氮气检验方法 ★ JB1152-1981★ CB827-1980 ★ GB10866-1989 ★ GB11809-1989 ★ ZBJ04005-1987★ ZBJ04003-1987★ JB3965-1985★ EJ187-1980★ EJ186-1980★ JB/ZQ3692★ JB/ZQ3693★ GB11373-1989★ EJ188-1980★ JB1612-1982★ GB9251-1988★ GB9252-1988★ GB12135-1989★ GB12137-1989★ GB11639-1989法★ GB7446-1987★ GB4843-1984★ GB4845-19846.焊接质量★ GB6416-1986★ GB6417-1986★ TJ12.1-1981★ JB/ZQ3679 影响钢熔化焊接头质量的技术因素 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 建筑机械焊接质量规定 焊接部位的质量 焊缝外观质量★ JB/TQ330-1983 通风机焊接质量检验★ CB999-1982 船体焊缝表面质量检验方法焊条质量管理规程★ JB3223-19837.其他★ GB8923-1983 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级★ GB1223-1975 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法★ GB4334.1-1984 不锈钢10%草酸浸蚀试验方法★ GB4334.2-1984 不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法★ GB4334.3-1984 不锈钢65%硝酸腐蚀试验方法★ GB4334.4-1984 不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法★ GB4334.5-1984 不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法★ GB4334.6-1984 不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法★ GB4334.7-1984 不锈钢三氯化铁腐蚀方法★ GB4334.8-1984 不锈钢42%氯化镁腐蚀试验方法★ GB4334.9-1984 不锈钢点蚀电位测定法焊接技术条件、质量检验、工艺评定标准集本篇是《焊接材料资料汇编》第五篇。
焊接检验规范1.1 焊接结构件的形状和尺寸应符合图样、工艺文件的规定。
如图样、工艺文件未做规定时,焊接结构件的尺寸偏差按表7规定。
机械加工余量按表8规定。
表7 ㎜表8 ㎜1.2 焊接结构零件在装配前必须经检查合格。
装配焊接结构零件时,必须保持图样上所注明的尺寸。
对于不合格的零件,禁止强力组装。
1.3 装配焊接结构时,两个焊件(或焊边)相互位置的偏差应符合下列规定:1.3.1 装配对接接头时,允许偏差按表9规定。
表9 ㎜1.3.2 装配搭接接头时,搭接宽度的偏差范围应为-2~+1.0㎜。
(图2)b △ba图21.3.3 装配截面复杂的结构时(图3),允许偏差按表10规定。
表10 ㎜1.3.4 装配各式管路时,管壁间错移量(图4)允许在管壁厚度的10﹪以内,但不得超过1.5㎜。
1.4施焊,并应符合下列条件:1.4.1 定位焊与正式焊采用同一牌号焊条,其直径规格要小一级。
1.4.2 定位焊焊缝尺寸按表11选用。
主要部位可适当增加定位焊缝的尺寸和数量,但焊缝高度不得超过正式焊缝的高度。
表11 ㎜1.4.3 对于主要的焊接结构件,在可能的条件下,应在背面定位焊,当正面焊好后,将背面的定位焊缝铲除后再焊背面。
1.4.4在焊缝交叉处和急剧变化的部位,不得进行定位焊。
1.4.5定位焊缝有裂纹时,必须铲除重焊,弧坑要填满。
1.5 超过规定偏差限度的焊接结构边缘上的裂纹和其它缺陷,应由技术检验部门检验同意后,用优良的焊条补焊。
1.6 装配完毕的焊接结构件经检验合格后方可焊接。
1.7 焊接前,应先清除焊接坡口区及距焊缝边缘20㎜以内的污物,如铁锈、氧化皮、油污、毛刺、熔渣、油漆等。
1.8 在露天焊接时,凡遇下雨、下雪、大风、或大雾的情况,应采取保护措施,否则不得进行焊接。
1.9 在0℃以下焊接时,应遵照下列条件:a.保证在焊接过程中,焊缝能自由收缩;b.不准用重锤打击所焊结构;c.焊前进行预热。
对于普通低合金钢要求的预热温度按表12规定。
1.0 目的为检验员提供检验规则和检验方法,指导其正确检验从而稳定产品质量。
2.0 适用范围本公司焊接所加工出的产品的检验方法及质量要求。
3.0 定义3.1焊接缺陷:焊接接头中的缺陷。
分为尺寸缺陷、冶金缺陷和性能上的缺陷。
3.2焊缝高度:焊缝表面最高处与母材上缝边连线的垂直距离。
3.3焊漏:单面熔化焊时,焊缝跟部突出的过量金属。
3.4焊瘤:焊接过程中,熔化的金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上而形成的金属堆积。
4.0 引用标准4.1 GB/T12467-1.19985.0 检验方法及质量要求5.1焊接件装配质量要求5.1.1装配间隙小于0.5mm。
5.1.2错边量小于板厚的10%,并不大于0.2mm。
5.1.3尺寸公差应满足图纸及工艺要求。
5.2定位焊质量要求5.2.1定位焊点应牢固,无虚焊、气孔、夹渣等缺陷。
5.2.2定位焊焊接电流可以大于正常焊接电流。
5.2.3定位焊点间距应均匀,并满足焊接工艺要求;以尽量减小焊接变形为原则。
5.2.4严禁装配定位焊接时在工件表面造成锤痕、划伤等缺陷。
5.3焊接质量要求5.3.1点焊的要求5.3.1.1焊点牢靠,无脱焊现象。
5.3.1.2点焊外表面喷涂后不允许有明显的点焊压痕。
5.3.1.3点焊边距最小以不造成边缘压溃为原则。
5.3.1.4搭接量,一般为边距的2倍,板金件采用下表数据:5.3.1.5非外表面点焊焊点压痕深度不超过板材实际厚度的15%允许存在。
5.3.1.6点焊焊点压痕直径允许比图纸规定值大15%、小10%;焊点相互位置允许与图纸规定偏差±2mm。
5.3.1.7熔核直径D=4δδ:工件厚度5.3.1.8不允许出现熔核偏移、压痕过深、表面熔化与烧穿、裂纹、疏松和缩孔、接头边缘压溃或开裂、焊点脱开等不良现象。
5.3.1.9点焊件相互不产生明显的偏移及较大的变形。
5.3.2电弧焊的要求5.3.2.1焊缝尺寸与偏差:焊缝尺寸应符合图纸,当图纸未规定时参照如下要求:a) 对接、外角接型式的焊接:焊缝宽度应是材料厚度的2~4倍左右,焊缝高度不小于被焊材料的1/4或不超过2.0mm(取较小值)。
.*
焊接质量检验标准
品质部门
2015.4.1
1.目的
通过正确定义焊接质量的检验标准,保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。
2.范围
适用于焊接车间。
3.工作程序
焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况,可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。
3.1 电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。
3.1.1以下8种电阻焊点被认为是不可接受的,界定为不合格质量:
3.1.1.1虚焊(无熔核或者熔核的尺寸小于4mm)焊点,代号为L。
(一)焊接不良术语
焊接缺陷失效模式失效危害失效原因解决办法
焊接件坡口尺寸不当
焊缝形成不良,余高
影响外观
过高或过低
焊接电流太大
焊接尺寸不
对焊接电流太小
焊脚尺寸不符合要求
焊接速度和运条方法不
当,焊条角度不对
导致焊接结构破
焊接结构设计不合理
坏
结构刚性太大
焊接接头局部开裂所
裂纹
产生的缝隙焊接工艺参数选择不合
最危险的缺陷,决理
不允许存在焊接工艺参数选择不合
理
焊接后焊趾的母材部
减小了基本金属焊接电流过大的有效截面积,应
咬边位产生纵向沟槽或凹
力集中在咬边处,
焊接速度或运条不当,电
陷
易造成结构破弧过长
不允许的缺陷,降焊接电流太小,焊接速度
太快
低焊缝强度,引起
未焊透接头根部未完全融透
裂纹产生,导致结坡口角度,接头间隙太
构破坏小,钝边太厚
焊口及母材焊道未清理
焊接后的熔渣夹在焊降低焊缝强度,引干净
夹渣焊接电流太小,熔池金属缝里起裂纹产生
凝固太快,熔渣来不及浮
出来
焊接金属熔渣滴到焊影响焊缝成型,导电流太大,电弧太长
焊瘤
缝外未熔的母材上致裂纹运条方法不当,焊接速度
太慢
气孔熔池中的气泡在凝固造成焊缝有效截焊条烘干温度不够,或者
时未能逸出,残留在面积减小,降低焊焊道中残留油、水等杂质
超过限度的咬边
要进行补焊
.*焊缝内形成空穴缝力学性能
电弧保护不够:如焊条药
皮失效;室外有风作业
焊接金属从焊缝母材焊接电流太大,焊缝坡口
补焊间隙太大
烧穿坡口背面流出,形成不允许出现
焊接速度太慢,电弧停留
穿孔性缺陷重新打坡口焊接
时间过长
(二)焊接专业术语
1.极性:直流电弧焊或电弧切割时,焊件与焊接电源输出端正、负极的接法称为极性。
极性分正极性和反极性两
种。
焊件接电源输出端的正极,电极接电源输出端的负极的接法为正极性(常表示为DCSP )。
反之,焊件接电源输出端的负极,电极接电源输出端的正极的接法为反极性(常表示为DCRP )。
2.焊接电流:为向焊接提供足够的热量而流过的电流。
3.电弧电压:指电弧部的电压,与电弧长大致成比例地增加,一般电压表所示电压值包括电弧电压及焊丝伸
出部,焊接电缆部的电压下降值。
4.弧长:弧部长度
5.弧坑:在焊缝终点产生的凹坑
6.气孔:熔敷金属里有气产生空洞
7.飞溅:焊接时未形成熔融金属而飞出来的金属小颗粒
8.焊渣:焊后覆盖在焊缝表面上的固态熔渣
9.熔渣:包覆在熔融金属表面的玻璃质非金属物
10.咬边:由于焊缝两端的母材过烧,致使熔融金属未能填满,形成槽状凹坑。
11.熔深:母材熔化部的最深位与母材表面之间的距离
12.熔池:因焊弧热而熔化成池状的母材部分
13.熔化速度:单位时间里熔敷金属的重量
14.熔敷率:有效附着在焊接部的金属重量占熔融焊条、焊丝重量的比例
15.未熔合:对焊底部的熔深不良部,或第一层等里面未融合部
16.余高:鼓出母材表面的部分或角焊末端连接线以上部分的熔敷金属
17.坡口角度:母材边缘加工面的角度
18.预热:为防止急热,焊接前先对母材预热
19.后热:为防止急冷进行焊后加热
20.平焊:从接头上面焊接
21.横焊:从接头一侧开始焊接
22.立焊:沿接头由上而下或由下而上焊接
23.仰焊:从接头下面焊接
24.垫板:为防止熔融金属落下,在焊接接头下面放上金属、石棉等支撑物。
25.夹渣:夹渣是非金属固体物质残留于焊缝金属中的现象,夹杂物出现在熔焊过程中
26. 焊剂:焊接时,能够熔化形成熔渣和气体,对熔化金属起保护和冶金处理作用的一种物质。
27.碳弧气刨:使用石磨棒或碳棒与工件间产生的电弧将金属熔化,并用压缩空气将其吹掉,实现在金属表面
上加工沟槽的方法
28.保护气体:焊接过程中用于保护金属熔滴、熔池及焊缝区的气体,它使高温金属免受外界气体的侵
(三)常见的焊接不良
以下 10 种 CO2气体保护焊焊点、焊缝被认为是不可接受的,界定为不合格质量:
1:焊缝金属裂纹;
.* 2:夹杂 ( 焊缝中夹杂着除母材和焊丝外的物质或氧化物) ;
3:气孔(焊逢中产生气孔);
4:咬边;
咬边:焊逢偏向一母材,与另一
母材熔合过少,未能达到要求的力学连接性能未熔合:填充金属填充极少,导致焊缝与母材间未熔合
未焊透:填充金属未能完全填充,
蛇形焊道:焊缝弯曲,形状象蛇
导致焊缝与母材间未焊透
熔透过大:焊缝高度小于准备要飞溅:焊接过程中焊丝飞到焊缝3.1.2.9 飞溅。
外粘在母材表面的物质
求,严重的导致烧穿
(四)本公司焊缝不良图片
焊缝不良焊缝不良焊瘤
漏焊接焊缝不良焊缝不良
焊接气孔表面坑洼
滑块未倒角不良
焊缝不良
油缸连接座焊接有缝隙
1:箱体安装完箱体里有垃推缸油架未缸喷底连漆接座焊接有缝隙焊缝不均匀圾未清理
焊缝不良焊缝不良焊缝不良
孔不良
不允许火焰割下料不良
气孔较多气孔较多焊接后焊渣未清
理干净
组装后焊渣未管夹油管装偏斜
清理
油嘴堵头掉
组装后焊渣未
清理
提升大梁没打破
口直接焊接焊缝不良漏焊
焊瘤焊渣未打磨干净
切口不平整
.*喷漆不良图片
喷漆未做防护
喷漆不良
施
设备漏喷漆
喷漆未做防护措
施
3120B 前门喷漆表面垃圾未理
油漆表面油污
掉,喷漆表面有杂志
油漆表面油污
油漆表面颗粒油漆表面颗粒
喷漆前未做表面
处理
喷漆前未做表面
流挂
处理
.*
喷漆前未做防护
漏喷漆
喷漆前未做防护
油漆不良油漆不良油漆不良
油漆不良油漆不良油漆不良
油漆不良
油漆不良
油漆不良
.*活塞杆喷上油漆油漆不良油漆不良
未做斑马线
油漆不良油漆不良
油漆不良油漆不良油漆不良
油漆不良油漆不良油漆不良
油漆不良
.*喷漆较好的产品。