制氧站设计施工说明
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一、制氧站设计及施工说明（深冷制氧)
1 设计说明
本说明编制时,所示标准版本均为有效版本。所有标准均有修订的可能性，使用标准的各方应注意引用标准的最新版本。
1。1设计依据
（1)×××单位与我公司签订的工程设计合同，合同号;
（2）×××工程初步设计文件及批文（含附件）；
（3）×××制氧机厂提供的制氧设备资料和×××厂（公司）提供的空压机和其他辅机设备资料;
(4)设计规程、规范
《氧气站设计规范》GB50030－91
《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB 16912-2008
《工业金属管道设计规程》GB50316－2000（2008版）
《压力管道规范—-工业管道》GB/T20801。1～3-2006
1.2 设计规模及设计范围
1.2.1设计规模
本工程设计： 氧气产量Nm3/h 纯度％ 出塔压力kPa
氮气产量Nm3/h 纯度％ 出塔压力kPa
液氧产量Nm3/h
（折合气态）
纯度% 出塔压力MPa
液氩产量Nm3/h
(折合气态)
纯度％ 出塔压力MPa
液氮产量Nm3/h
（折合气态）
纯度％ 出塔压力MPa
加压的氧气量Nm3/h 压力MPa
加压的氮气量Nm3/h 压力MPa
1.2。2、设计范围
（1)氧气站内工艺设备布置及安装设计；
（2）氧气站各种管道的配管设计; （3）主要工艺流程的阐述：
1。3设计要求
1。3.1 管道设计压力、设计温度及压力管道类别
管道种类 设计压力(表压） 设计温度（℃） 压力管道类别
出塔氧气管道 kPa
液氧管道（泵前） MPa
液氧管道（泵后） MPa
中压氧气管道 MPa
液氩管道 MPa
低压氮气管道 kPa
中压氮气管道(氮压机前） MPa
中压氮气管道（氮压机后） MPa
污氮气管道 kPa
液氮管道 MPa
原料空气管（空压机前） Pa
压缩空气管 MPa
增压后空气管 MPa
仪表空气管 MPa
低压蒸气管 MPa
外供循环水管 MPa
循环冷却水管（泵前） MPa
循环冷却水管（泵后） MPa
1.3.2管道材料
管道材料应按工艺流程图和材料明细表标定的材料执行。没有标定的材料,选择原则如下:
(1）液体管道（液氧、液氩、液氮)采用不锈钢管，材质0Cr18Ni9；
（2）储气罐接管工作压力（＞0.6~≤10MPa)氧气接管采用不锈钢管，材质OCr18Ni9；
(3）工作压力＞10MPa的氧气管采用不锈钢管,材质OCr18Ni9；
（4)低压氧气管道阀后、放散管（工作压力≤0。6MPa）及中压氧气管阀后、流量计后、调节阀后(5倍管道外径长度，并≮1。5m）及放散管采用不锈钢管,材质OCr18Ni9；
（5）蒸汽管、仪表压缩、中压氧气管、中压氮气管采用无缝钢管，材质20＃钢；
（6)水管（D≤150；P≤1.0MPa）采用镀锌焊接钢管,材质Q235—A；
（7)水管（DN＞150；P＜1。0MPa）采用焊接钢管，材质Q235A;
（8）其它管道均采用焊接钢管，材质Q235—A。
1。3.3 管道支架间距
管道支架按图中标定的距离设置,图中未标定的按下列原则设置：
管径 DN400～350 DN300~250 DN200～150 DN125～100
介质 液体 气体 液体 气体 液体 气体 液体 气体
不保温管 14。5～14 18～17 12~11 15～13 10～8 12~10 7。5～6.5 8.0~7.5
保温管 14～13 16～14 11～10 13～11 9～7 10～8 7~6 7~6
管径 DN80~65 DN50～40 DN32~25 DN＜25
介质 液体 气体 液体 气体 液体 气体 液体 气体
不保温管 5.5～5 6。5～6.0 4。5～3。5 5~4 3。5 3。5 2.5 3
保温管 5～4.5 5～4.5 4～3.5 4～3。5 3.0 3。0 2。0 2
综合管架上的敷设的管道,DN100以上的管道支架间距减半执行。
1.3.4 设备及管道保温
设备及管道保温在工艺流程中示出。设备及管道保温应按设备厂提供的说明执行，未加说明的按本说明书执行。
普通保温材料为_________，导热系数≤0。05w/m·k(70℃)，容重小于80kg/m3,公称直径大于等于300的管道和设备表面保温（冷）采用板材,管道公称直径小于等于250采用管壳。
气体管道和设备保温厚度 ：
设备_______mm；管道（DN≥150）―― mm；管道（DN125-DN50)――mm;管道（DN≤50)――mm；
蒸汽管道保温厚度：管道(DN≥100）――mm;管道（DN≤80）――mm；
地面和地下冰冻层以上的循环水管需进行防冻保温，保温厚度为50mm；
深冷液体管道保冷材料，导热系数≤0.06w/m·k(24℃)，容重小于150kg/m3，保冷厚度:150mm;
保温结构参照98R418,保冷结构按图纸要求，外保护层材料为0。7mm铝合金板或0.5mm镀锌光亮铁皮.
1.3.5 本设计材料表中仅统计了主要材料.设备厂配带的阀门及法兰安装螺栓、螺母；弧形板支座、支架辅材、保温结构辅材、防腐材料、着色材料、焊接材料等作为安装辅材本设计未统计。
1。3。6 仪表用取压短管的材质与工艺管道材质相同；取压短管现场安装,位置见配管图，图中未标示的现场确定。
1.3.7 管道施工安装时，应根据水压试验的要求设置临时放水和放气装置(含阀门、管道）.
1.3.8 压力管道和附件的采购、施工、验收等均应遵循压力管道的有关规定.
1。3.9 设备基础应与设备厂家最终图纸校对确认无误后方可施工.
1。3.10 未尽事项按有关规范、规定执行。
2 施工说明
2。1 施工及验收标准
《制冷设备、空气分离设备安装施工及验收规范》GB50274－2010
《压缩机、风机、泵安装施工及验收规范》GB50275－2010
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236－2011
《工业金属管道工程施工规范》GB50235－2010
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184－2011
《脱脂工程施工及验收规范》HG20202－2000
《压力管道规范-—工业管道》GB/T20801.4～6-2006
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229—1991
《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008
设备、管道、管件以及支吊架的制作、安装、检验等过程和要求，除图纸中特别注明外，均按上述规范执行。
2。2 施工及安装要求
2.2。1 除锈和脱脂
2。2。1.1 凡氧气管道、阀门、过滤器、阻火器、中压氧气储罐及与氧气接触的一切部件（含仪控元件）,在安装前均应进行严格的除锈和脱脂.除锈可选用机械或喷砂或酸洗,除锈等级达到St2级。脱脂要求应执行HG20202中的有关条文规定.
2。2.1。2 脱脂用溶剂一般要求如下：
（1）对材质为碳素钢、不锈钢或铜及铜基合金的管道和附件,宜用工业四氟化碳或其它高除锈脱脂钝化清洗剂,例如TX系列清洗剂（除锈脱脂一次完成）。
(2）非金属的附件（如聚四氟乙烯垫片等）,只允许用工业四氟化碳.
（3)脱脂溶剂使用前必须经过检验。其含油量的要求应符合HG20200的规定。
2.2。1。3 管子、管件及阀门等脱脂后，应清除其表面上的残留物，并按HG20202中第5章的要求，检验其脱脂质量。
2。2.1.4 按GB16912 的规定,脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化处理，或充入干燥氮气封管口。进行水压试验的碳素钢管道，试验前管内壁必须进行钝化处理.管件及阀门则应采用干净白布包好，妥善存放，以保证在施工中不再被污染。
2.2。2 管道试压及吹扫
管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，在涂漆、绝热之前,应进行压力试验。试验要求除说明中注明外，均按GB50235中的有关规定执行。
2。3 管道涂漆及防腐
2。3.1 地上和设在地沟内的管道，压力试验合格后，须清除管道外表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。金属表面预处理等级除特殊说明的，采用手工或风动工具，达到st2和st3级。保温钢管外表面刷耐高温防腐涂料底漆一遍,保温层外保护层刷醇酸磁漆二遍。不保温（常温）管道及支吊架和设备支撑架等刷红丹醇酸防锈漆 和各色醇酸磁漆 各二遍.
2.3.2 埋地钢管采用加强级防腐。
2。3。3除设计特殊要求外，有色金属、不锈钢管、镀锌钢管以及铝皮、镀锌铁皮保护层一般不宜涂漆。
2.3。4防腐要求参照HGJ229执行。
2.4 管路漆色和色环 管路的漆色、色环、流体名称及流体流向箭头等标识，应符合《工业管道的基本识别色、 识别符号和安全标识》GB7231中的有关规定或按工程项目的统一规定执行。
