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铸造缺陷质量分析报告标题：铸造缺陷质量分析报告摘要：本次报告对一批铸造件的缺陷进行了详细分析，并提供了解决方案，以提高铸件的质量和可靠性。
通过对缺陷的分类、原因分析和改进措施的制定，本报告的目标是降低缺陷率、提高产品质量，并为企业的生产过程提供指导。
一、引言铸造工艺是一种常见且重要的金属加工方式，但由于多种因素的影响，铸造件常常出现各种缺陷。
本报告对以下几种常见铸造缺陷进行了分析：气孔、砂眼、夹渣和缩孔。
二、缺陷分类和特征1. 气孔：气孔是铸造件内部的圆形或椭圆形气体空洞，在表面上通常呈孔状。
这种缺陷的特征是大小不一、分布不均匀，并且可能与材料中的气体分离有关。
2. 砂眼：砂眼是在铸造件表面形成的小凹陷或孔穴，并且通常有砂粒残留。
这种缺陷的主要原因是在型腔填充过程中砂芯未能完全固化或砂芯破裂。
3. 夹渣：夹渣是铸造件内部存在金属残留或其他非金属杂质的缺陷。
它通常表现为呈条状、点状或块状分布的较暗色物质。
4. 缩孔：缩孔是在铸造件中形成的不完全填充的孔洞，通常位于较厚的截面部分。
这种缺陷的主要原因是在凝固过程中金属收缩引起的。
三、缺陷原因分析1. 气孔：气孔的形成主要与以下因素有关：金属液中溶解的气体、型腔设计不合理、浇注过程中液态金属的气体浸润和释放等。
解决方案包括采取适当的除气处理、改进型腔设计、控制浇注工艺等。
2. 砂眼：砂眼通常与砂芯制备和浇注过程中的温度、浇注速度等相关。
解决方案包括优化砂芯制备工艺、调整浇注参数以及改善浇注系统设计等。
3. 夹渣：夹渣的原因主要与金属液的净化和过滤不足、浇注过程中金属液与非金属杂质的接触等有关。
解决方案包括加强净化处理、使用过滤器、改进浇注工艺等。
4. 缩孔：缩孔的形成与金属凝固收缩不平衡、铸造温度过低、浇注过程中金属液的顺流速度等相关。
解决方案包括优化浇注工艺、控制冷却速度等。
四、改进措施根据对缺陷原因的分析，提出了以下改进措施：1. 加强除气处理：通过采用真空或压力浇注等技术，有效去除金属液中的气体；2. 优化砂芯工艺：提高砂芯的强度和温度稳定性，避免砂芯破裂；3. 加强金属液净化：采用有效的净化剂和过滤器，去除金属液中的杂质；4. 调整浇注参数：合理控制浇注温度和速度，确保金属液充满型腔；5. 优化冷却过程：控制冷却速度，减少金属凝固收缩引起的缺陷。
压铸日常缺陷及分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）; 3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象; 4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。
压铸件一般不进行T6处理. 2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗 3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4.把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果.锌合金电镀起泡。
铸造缺陷-----气孔的概述以及分析一、术语含义：金属液在凝固过程中陷入金属中的气泡，在铸件中形成的孔洞，称为气孔。
还有气眼、气泡、呛火、呛等非正规名称，是孔壁光滑的孔洞类铸造缺陷。
二、目视特征：是指肉眼看到的铸件缺陷的形态特征，是区分气孔、缩孔、砂眼、加渣及确定气孔种类性质的依据。
1、形状：一般为球形或近似于球形、泪滴形、梨形、蠕虫状、长针形等气孔孔洞。
2、表面面貌：在肉眼观察下，气孔孔壁是平滑的，表面颜色有的发亮，有的金属本色，有的发蓝，灰铸铁孔洞表面有的附着一层碳膜。
3、尺寸：由于形成气孔原因复杂，尺寸变动是无规律的，有的大到10至20几毫米，有的小到不到1毫米。
4、部位：是指孔洞在铸件截面中的位置，一般可分为表面气孔，一落砂就可发现，内部气孔只有在机加工后才能显示出来，有的皮下气孔在喷砂后或机加工去除表面硬皮后才能发现。
多出现在浇注位置的上面。
5、危害性：气孔是铸件常见和多发性缺陷，一般情况下，气孔使铸件报废数量约占铸件废品率的25%-80%。
6、气孔种类：从气孔形成原因、形成过程、形成机理来分类，气孔可分为5种，及侵入气孔、裹挟气孔、析出气孔和内外反应气孔。
下面先说一说最常见、发生最多的侵入型气孔。
一、从浇注到铸件凝固成壳期间，砂型、砂芯发生的气体侵入金属液时产生的气孔称为侵入性气孔。
1、它的形状特征：团球形、梨形、泪滴形，小头所指是气体来源的方向。
2、表面面貌：孔壁平滑，铸件侵入气体主要成分是CO时，孔壁呈蓝色；是氢气时，孔壁是金属色，发亮；是水蒸气时，孔壁是氧化色，孔壁发暗，灰色。
3、一般尺寸较大，在几毫米以上。
4、部位：按浇注位置来说，常处于铸件上表面，去掉浇冒口或气针后可看到，有的粗加工后表现出来。
5、分布：大多情况下是单个或几个聚集的尺寸较大的气孔，很少成为弥散性气孔或针孔。
二、形成机理：1、砂型：砂型中的气体侵入金属液，分为两种：①不润湿型：组成砂型型砂粒度细、强度高、紧实度大（硬），如静压线造型。
铝合金压铸件中产生气孔的原因分析摘要：铝合金压铸件中气孔是比较常见的缺陷问题，不仅对压铸件的美观造成不良影响，也会导致压铸件质量受到影响，为此需要合理分析铝合金压铸件中气孔产生的主要原因，并采取有效的措施进行控制。
铝合金压铸件气孔产生与原材料的选择、压铸工艺的控制、压铸机选择和涂料因素等密切相关，因此需要格外重视其压铸时的原材料、压铸工艺合理控制，挑选性能优质合格的压铸机和涂料，更好的保证其压铸质量。
关键词：铝合金压铸件；气孔；原因气孔是铝合金压铸件中最常出现的缺陷问题，大多出现在铝合金压铸件的表面或者皮下针孔，也有部分气孔可能在铸件内部。
气孔对铝合金压铸件的质量具有一定负面影响，不仅影响了构件的美观，同时过多的气孔也会使其质量大打折扣，不利于铝合金压铸件在后续使用中发挥良好的作用，甚至可能导致安全问题。
因此，分析其气孔产生原因，并探讨有效的处理对策是比较重要的内容。
一、铝合金压铸件产生气孔原因1、原材料因素原材料因素是铝合金压铸件产生气体的重要因素之一。
铝合金压铸件的原材料质量和性能会在一定程度上影响其气孔产生，研究显示，铝合金压铸件的合金液在加工中很容易受到原材料自身含氢量因素的影响从而析出气体，进而导致气孔出现，影响其质量。
在铝液中有85%的气体含量为氢气，因此含氢量较高的合金锭也比较容易在加工中出现气孔问题。
原材料的气孔问题不仅受到其内部性质的影响，导致合金锭表面潮湿的水蒸气，加工回炉料脏且油污较多，以及溶剂潮湿等，也都是原材料处理阶段气孔出现的主要原因，应该结合实际情况进行客观分析[1]。
图1 铝合金压铸件气孔2、压铸过程产生气孔压铸过程产生气孔是铝合金压铸件气孔产生的主要条件。
铝合金压铸件在压铸过程中的工艺技术会在很大程度上影响到其气孔的产生，研究显示气孔的产生通常与压铸工艺的参数有关，与模具的结构也有一定关联，此外在压铸过程中由于管控不当卷入气体，也会导致气孔出现。
铝合金压铸件在压铸过程中产生的气体，多由于压室、浇注系统、型腔与大气相通，并且在压铸时金属液以高压、高速填充相关。
压铸件气孔形成分析核心提示：简单来说，气孔分两类，一类是析出性气孔，即铝液在凝固过程中因气体溶解度的变化而析出，老大在这方面说的很详细；另一类就是卷入性气孔，与铝液无关，主要是铝液填充过程中因紊流包卷在产品中的空气及涂料或型腔内未干的水分。
卷入性气孔主要与浇排系统的合理性密切相关，只有涂料和水，纯属操作不当。
至于说在喷丸后出现，应该主要与高速转换点的位置关联密切。
问题1：材料ACD12铝合金压铸件在机加工或喷砂后出现较多气孔的问题，这一技术上问题困扰着我们回复：1 设备抽真空设备是什么设备啊？压铸件的气孔问题好像还没有办法解决只能通过调节压铸参数，模温和修改相关的模具温度使气孔在一个合理的等级范围2 一.人的因素:1.脱模剂是否噴得太多? 因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。
选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。
2未经常清理溢流槽和排气道？3开模是否过早? 是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～2 00℃。
4刚开始模温低时生产的产品有无隔离?5如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热？6是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？7倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。
8金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。
9冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？10有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试适当增加比压。
？11操作员有无严格遵守压铸工艺？12有无采用定量浇注？如何确定浇注量?二.机(设备、模具、工装)的因素: 主要是指模具质量、设备性能。
1压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？压铸模具方面的原因：1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
铸件多气孔与夹渣孔的区别铸件多气孔与夹渣孔是铸造过程中常见的两种缺陷，它们在铸件质量和性能方面都有着重要的影响。
本文将从多个角度对这两种缺陷进行比较，以便更好地理解它们的区别。
从形成原因上来看，铸件多气孔是由于铸造过程中气体未能顺利排出而造成的。
气体可以来自砂芯、砂型以及熔融金属中的气体溶解度。
而夹渣孔则是由于金属液中包含有固体杂质或熔渣，在凝固过程中未能顺利排除而形成的。
这两种缺陷的形成原因不同，导致了它们在铸件表面的分布和形态上有所区别。
从外观上来看，铸件多气孔通常呈现为圆形或椭圆形的凹陷，大小不一。
这是因为气体在凝固过程中被困在熔融金属中形成的。
而夹渣孔通常呈现为不规则的凹陷，其形态和大小取决于固体杂质或熔渣的形状和分布。
因此，通过观察铸件表面的凹陷形态和大小，可以初步判断是多气孔还是夹渣孔。
从内部结构上来看，铸件多气孔通常分布在整个铸件中，且数量较多。
这是因为气体在熔融金属中的运动受到流动性和温度的影响，容易在整个铸件中分散。
而夹渣孔通常分布在铸件的某个局部区域，数量较少。
这是因为固体杂质或熔渣往往是在注入熔融金属时被带入，然后在凝固过程中逐渐沉积在某个局部区域。
从对铸件性能的影响上来看，铸件多气孔对铸件的强度和密封性有较大影响。
气体的存在会导致铸件内部孔隙增多，从而降低了铸件的强度和密封性能。
而夹渣孔对铸件的强度和密封性的影响相对较小，因为固体杂质或熔渣往往不会影响铸件整体的力学性能。
从预防和修复措施上来看，对于铸件多气孔，可以通过改善砂芯和砂型的透气性、优化铸造工艺参数、提高熔融金属的纯净度等方式来减少其产生。
而对于夹渣孔，可以通过优化金属液的纯净度、改善铸造工艺参数、采用适当的过滤材料等方式来减少其产生。
修复方面，对于铸件多气孔，可以采用热处理或热补焊等方式进行修复。
而对于夹渣孔，则需要进行钻孔、切割或焊接等方式进行修复。
铸件多气孔与夹渣孔在形成原因、外观、内部结构、对性能的影响以及预防和修复措施等方面都存在明显的区别。
压铸件内浇口夹渣和气孔的剖析压铸生产过程中，合金液经压室、横浇道、内浇口进入型腔而形成铸件，按理在内浇口部位的金属是最好的。
但我们经常发现在内浇口部位上有夹渣和气孔存在。
当夹渣和气孔深入铸件范围时，造成铸件的缺陷，严重时造成铸件的报废，带来不必要的损失。
同时减少内浇口截面积，影响合金液对型腔的填充。
这己经是压铸件生产中普遍存在的问题。
造成的原因之一：内浇口处的厚度比较薄，合金液在慢速(合金液在填充过程中的堆聚阶段)下，一旦到达内浇口，由于内浇口处较薄，合金液的温度加速下降，开始结晶凝固，从而堵塞内浇口，阻止填充过程中后续的金属液的进入。
后续的合金液在压力作用下，冲破前述的冷凝金属去填充型腔，在充填过程如图所示。
不是整个内浇口的长度上均突破，而是部分长度上突破，后续的金属液超越未冲破的冷凝金属块后填充型腔，在冷凝金属块的后方包气的形成气孔(如图一)，这样的气孔往往都深入型腔内部。
造成原因之二：合金液的清洁度不够，含气、含渣过多，这些渣在合金内与合金液混在一起，形成流动性极差糊状合金液，一到较薄的内浇口处部位，由于温度急剧下降而凝固，从而阻碍后续合金的充填过程，如前述一样，渣块停留内浇口位置，又在这些渣块的后面形成气孔，同时减少了内浇口的截面积，而严重影响整个填充过程，给铸件形成缺陷上述两种情况形成的铸件，当折断浇口观察断面，明显可以看出气孔、氧化皮及其它夹物。
为了克服上述弊病，必须从造成这些弊病的原因入手，一定不要让合金液在内浇口的部位流速过低而导致合金过早结晶、冷凝。
二是彻底除去合金液中的杂质，让有一个清洁良好的合金液填充型腔，不让合金液在内浇口区域内，因热量损失而造成合金液的结晶凝固、阻塞内浇口。
为解决前述的问题，应从下列方法入手：1清洁合金液1)合金在熔炼过程中必须彻底除气、除渣；除渣剂的用量要达到规定数量;除渣温度要达到除渣剂的要求。
日前市场上的除渣剂的除渣温度一般都要求在720℃以上，故除渣最好是在熔炼炉中进行，除渣温度可以得到保证。
压铸件内浇口处附近有气孔？
, 压铸件内浇口处附近有气孔有一铝压铸件精加工后，在内浇口处附近有气孔，报废率在%20左右，回答解决的方法分别如下:
1. 考虑压铸材料质量如何
2. 在生产铸件时把快速起始转换开关改
变一下。
3. 调整快速位置和一速速度～还有料温～
4. 不知你们的模具做的咋样。
我见过很差
的模具，为了省料，料柄和产品很近，怎
么压产品呀～
5. 从内浇口处附近有气孔的问题分析认
为，1、浇口设计不合理造成合金回流产
生气孔，2、内浇口过厚压力补偿不够造
成缩孔，3、材料除气不好造成含气量高，
4、压力参数调整不当，检查二快位置建
议二快位置适当向前调整，增压适当调高
同时做好浇口位置的冷却。
以上意见供参
考
6. 铝材含有杂质
7. 料饼太薄。
8. 检查熔杯或冲头是否漏水。
9. 通常有两个原因，一是压铸机压射系统
出了问题，二是有水。
10. 温度，速度，压力，模具，操作 11. 加渣包排气。
铸造常见的缺陷与产生原因铸造是一种常用的金属加工方法，其用途广泛，但在生产过程中常常会产生一些缺陷，如气孔、夹渣、缩孔等。
这些缺陷不仅会影响铸件的外观质量，还可能降低其力学性能和使用寿命。
下面我将从不同的缺陷类型和产生原因两个方面详细介绍。
一、缺陷类型1. 气孔：气体在铸造过程中产生，并被封入铸件内部，形成孔隙。
气孔的尺寸和分布形态不同，可能是小孔、球形孔、管状孔等。
气孔的产生主要与以下几个因素有关：(1) 铝液中的气体：铝液中含有的氧和氢会在高温下产生氧化反应和水解反应，释放出氧气和氢气。
(2) 表面液相：铝液在铸模表面形成的氧化膜或润滑剂残留等可能导致铝液表面的液相存在，进一步促使气体产生。
(3) 细小颗粒：铝液中存在的颗粒会成为气体生成的核心，进而形成气孔。
2. 夹渣：铝液在充填过程中携带入模型腔内的杂质、氧化物或熔渣等，最终导致铸件内部出现夹杂物。
夹渣的产生原因主要有：(1) 原材料中的杂质：铝合金原材料中可能含有一些杂质，如氧化物、砂粒等。
(2) 熔化过程中的氧化：铝液在高温条件下容易与空气发生氧化反应，形成氧化物。
(3) 流动过程中的杂质：铝液在流动过程中可能带动模具内部的砂粒、润滑剂残留等。
3. 缩孔：铸件内部或者表面出现的凹陷或裂纹。
缩孔的产生原因主要有：(1) 升温不均：铝液升温不均会导致热胀冷缩不一致，从而在铸件内部产生收缩应力，进一步造成缩孔。
(2) 施加过大应力：当铸件过早地受到了外界应力（例如从模型中取出时），铸件内部的温度还没有完全降低，容易产生缩孔。
(3) 金属液体凝固时的收缩：铝合金在凝固过程中会出现一定的收缩，如果凝固过程中支撑不稳定，就会导致缩孔产生。
二、缺陷产生的原因1. 原材料：如果原材料中含有过多的杂质或者粒度过大、成分不均匀等情况，会直接导致铝液在充填模具的过程中产生缺陷。
2. 熔化处理：熔炼过程中的温度不稳定、炉温控制不当，以及熔化时间过长等问题都会导致铝液中含气量增加，从而产生气孔等缺陷。
压铸件气孔分析范文压铸件的气孔问题一直是制造业中的常见问题之一，它会影响到产品的质量和性能。
气孔产生的原因多种多样，例如模具设计不合理、材料问题、工艺参数设置不当等。
因此，对压铸件气孔的分析至关重要，本文将以1200字以上的篇幅，详细讨论压铸件气孔的分析。
首先，压铸件气孔的产生原因可以分为以下几个方面：1.模具设计不合理：如果模具设计的流道、浇口位置不合理，会导致金属在充填过程中出现气孔。
此外，模具中的排气系统设计不良也是一个常见问题，排气不畅会导致气体在充填过程中无法及时排出，从而产生气孔。
2.材料问题：材料中的含气量过高，或者材料中含有气孔产生的元素（如硅、锡等），都会导致压铸件中气孔的产生。
3.工艺参数设置不当：工艺参数的设置与压铸件气孔的产生密切相关。
如果充填速度过快，金属进入模腔时会带有气体，造成气孔；如果充填压力过低，金属的充填质量也会受到影响，进而影响到气孔的产生。
针对以上问题，我们可以通过以下分析方法对压铸件气孔进行分析：1.外观检查：首先，对于有气孔的压铸件，可以通过外观检查来确定气孔的分布和形态。
气孔通常呈现出圆形或椭圆形，其大小也有所不同。
通过外观检查，可以初步判断出气孔的原因。
4.化学分析：通过对压铸件中气孔进行化学分析，可以确定气孔中的气体成分。
这可以帮助我们更好地理解气孔的形成机制，并采取相应的对策。
在分析完气孔的产生原因后，我们还需要对气孔进行相应的问题修复措施。
例如，对于模具设计不合理的问题，可以对模具进行改进或优化；对于材料问题，可以选择合适的材料或改变材料的处理方式；对于工艺参数设置不当的问题，可以修改工艺参数。
此外，还可以通过改变压铸设备、优化工艺流程等手段来减少气孔的产生。
综上所述，压铸件气孔的分析是一个复杂而关键的过程，需要多种方法的配合。
通过分析气孔的产生原因，并采取相应的改进措施，可以有效地减少气孔的出现，提高压铸件的质量和性能。
压铸件内部气孔产生的原因
压铸是一种常见的金属铸造工艺，广泛应用于各种行业。
然而，在压铸过程中，气孔是常见的缺陷之一，它对压铸件的质量和性能有很大的影响。
本文将详细分析压铸件内部气孔产生的原因，并提供一些防止气孔产生的建议。
一、气孔产生的原因
1.金属液中气体含量高
金属液在熔炼、浇注过程中会吸收大量的气体，这些气体在金属液中形成气泡。
当气泡无法从金属液中逸出时，就会随着金属液进入压铸件内部，形成气孔。
2.模具温度过高
模具温度过高会导致金属液在模具内的流动性增加，使得气体更容易进入金属液中。
同时，高温还会降低气体在金属液中的溶解度，使得气泡更容易形成和长大。
3.模具设计不合理
模具设计不合理也是导致气孔产生的原因之一。
例如，浇口位置不当、模具排气不良等都会使得气体无法顺利排出，从而形成气孔。
4.操作不当
操作不当也是导致气孔产生的原因之一。
例如，浇注速度过快、浇注温度过低等都会使得气体难以从金属液中逸出，从而形成气孔。
二、防止气孔产生的建议
1.控制金属液中的气体含量
通过采用真空熔炼、离心熔炼等方法降低金属液中的气体含量，从而减少气孔的产生。
2.控制模具温度
合理控制模具温度，避免温度过高或过低，从而减少气孔的产生。
3.优化模具设计
优化模具设计，确保浇口位置得当、模具排气通畅，从而减少气孔的产生。
第三章铸件中的气孔3.1铸件中气体的存在形态：原子、化合物、分子。
以氮为例子：原子的氮：固溶体，氮与金属反应，氮化物，氮以气体方式存在：氮气，形成气孔。
前两种方式：不是咱们本节讨论的问题，因此不予讨论。
本节主要讨论以分子方式存在所产生的问题。
3.2铸件中的气孔的种类概念：气孔：铸件在凝固过程中气体残留在铸件中形成的孔洞---气孔（1）析出性气孔：在金属溶液中, ------- 温度高,------气体的溶解度高, ——温度降低, ……金属溶解度降低--――气体析出一一析出的气体来不及排出一一残留在铸件内部一一形成气孔。
这种气孔主要是由溶液中析出的，因此称为析出性气孔。
形成部位：气体在溶液中各个部位均有溶解，因此，析出性气孔在铸件整个断面上均有，可以呈现大面积分布。
在冒口、铸件厚壁部位：溶液凝固较晚，气体容易向此处转移，因此，在此部位容易出现析出性气孔的聚集，在此部位分布比较密集。
形状：球团形、多角裂纹形，断续裂纹形或混合型（2）反应性气孔：金属液与铸型或金属液内部各种成分之间产生化学反应，产生一定的气体，这些气体在金属液凝固过程中来不及排出铸件之外，在铸件中形成气孔。
C+02 ' CON2+H2 气体是由化学反应造成的，因此成为反应性气孔。
产生部位：主要原因：与铸型之间NH3的反应：因此一般在铸件表面或铸件表面1~3 毫米以下。
出现在铸件表面以下：一般称为皮下气孔。
（主要原因：金属液与助兴之间的反应产生）金属液内部各成分之间产生的反应，在整个断面上出现，因此，气孔也出现在整个断面上。
形状：一般应该为圆形，产生后有向铸件外逸出的趋势，因此在向外逸出的过程中（3）侵入性气孔金属液外部的气体进入到金属液内部，在金属液凝固过程中来不及逸出到金属液外部而残留在铸件内部，所形成的气孔，称为侵入性气孔。
最主要原因：水分：受热后液态变为气态，体积大大膨胀，产生非常高的压力，在压力作用下进入金属液内部。
特点：在整个铸件断面上分布，但靠近铸件表面分布密集。
压铸件内浇口夹渣和气孔的剖析
压铸生产过程中，合金液经压室、横浇道、内浇口进入型腔而形成铸件，按理在内浇口部位的金属是最好的。
但我们经常发现在内浇口部位上有夹渣和气孔存在。
当夹渣和气孔深入铸件范围时，造成铸件的缺陷，严重时造成铸件的报废，带来不必要的损失。
同时减少内浇口截面积，影响合金液对型腔的填充。
这己经是压铸件生产中普遍存在的问题。
造成的原因之一：内浇口处的厚度比较薄，合金液在慢速(合金液在填充过程中的堆聚阶段)下，一旦到达内浇口，由于内浇口处较薄，合金液的温度加速下降，开始结晶凝固，从而堵塞内浇口，阻止填充过程中后续的金属液的进入。
后续的合金液在压力作用下，冲破前述的冷凝金属去填充型腔，在充填过程如图所示。
不是整个内浇口的长度上均突破，而是部分长度上突破，后续的金属液超越未冲破的冷凝金属块后填充型腔，在冷凝金属块的后方包气的形成气孔(如图一)，这样的气孔往往都深入型腔内部。
造成原因之二：合金液的清洁度不够，含气、含渣过多，这些渣在合金内与合金液混在一起，形成流动性极差糊状合金液，一到较薄的内浇口处部位，由于温度急剧下降而凝固，从而阻碍后续合金的充填过程，如前述一样，渣块停留内浇口位置，又在这些渣块的后面形成气孔，同时减少了内浇口的截面积，而严重影响整个填充过程，给铸件形成缺陷
上述两种情况形成的铸件，当折断浇口观察断面，明显可以看出气孔、氧化皮及其它夹物。
为了克服上述弊病，必须从造成这些弊病的原因入手，一定不要让合金液在内浇口的部位流速过低而导致合金过早结晶、冷凝。
二是彻底除去合金液中的杂质，让有一个清洁良好的合金液填充型腔，不让合金液在内浇口区域内，因热量损失而造成合金液的结晶凝固、阻塞内浇口。
为解决前述的问题，应从下列方法入手：1清洁合金液
1)合金在熔炼过程中必须彻底除气、除渣；除渣剂的用量要达到规定数量;除渣温度要达到除渣剂的要求。
日前市场上的除渣剂的除渣温度一般都要求在720℃以上，故除渣最好是在熔炼炉中进行，除渣温度可以得到保证。
很多厂家在炉外对合金进行除渣，一般除渣温度都得不到保证，同时分渣效果很差，合金浪费也很大。
2)保温炉一定要定期除渣和清除沉淀的合金，尤其是封闭式的节能保温炉，炉内结渣尤为严重，必须定期彻底清渣。
除渣周期视合金的质量好坏而定。
若合金的质量差，甚至一周就得彻底清除一次。
3)浇料前科勺取料的轨迹不能把渣带料勺内。
目前多数压铸机制造厂家所制造的自动浇料机械手取料勺的运动轨迹
这样的过程在取料时易进入氧化皮和渣(一般氧化皮和渣在合金表面较多)，同时倒掉多余的料时，是通过料勺后部上的缺口溢出的，表面渣和氧化皮不能倒掉，为此，应改变料勺取料过程的轨迹。
1下降; 2料勺往右转动和向下避开合金液上的氧化皮和渣进入取料；3向右转； 4上升； 5向右转倒掉多余的料； 6左转到正常位置，准备下步浇料动作。
同时取消料勺上，无后方倒料的缺口，倒料时让浮在料勺中合金液表面的氧化皮和渣易倒入炉中，尽可能少带入到铸件中去。
这种料勺的取料轨迹是通过程序的设置而达到的。
4)压射头的润滑剂，不能产生残渣进入合金液内。
2．内浇口不能过于薄小，以免过多降低合金液在内浇口的热容量，加速合金液在内浇口处的结晶凝固。
3．合理的确定快压射行程(即填充阶段的行程)，不能让合金液在慢压射过程中提前进入内浇口，导致合金液的结晶冷凝。
快压射行程用下式计算较为准确：
L=V/F=(Q／2．4／F＋1．5)(厘米)
L—快压射行程
V—(铸件＋积渣包)体积(cm3)
Q—(铸件＋积渣包)重量(克)
2．4—铝合金液态比重(克／cm3)
严格的遵循上述的方法后，内浇口夹渣和气孔产生的现象基本可以得到消除。
