人工挖孔桩（水磨钻）施工方案交底
水磨钻施工工艺流程图
2.2.施工方法
2.2.1人工开挖
开始挖孔前，桩位应定位准确，安放护壁模板必须用桩心点校正模板位置，第一节井圈中心线与设计轴线偏差不得大于20mm，且同一水平面上的井圈的任意直径的极差不得大于50mm，在地面安放模板，浇筑C30钢筋砼形成井圈，井圈上口比周围地面高出30cm，宽度为50cm以避免井口进水或杂物坠入井口，为防止坍孔和保证操作安全。
桩孔设混凝土护壁，每节高90cm，护壁上口厚20cm，下口厚15cm，钢筋按设计图纸绑扎，混凝土用C30。
护壁施工釆取钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用固定卡连接，边浇筑边用铁扦插致砼密实，上下设两道支撑成圆形，混凝土用吊桶运输人工浇注，混凝土应根据气候条件在24h后且强度达到70%后方可拆模。
挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后挖周边，允许尺寸误差+5cm，弃土装入吊桶内，垂直运输，在孔上口安装机械式提升装置，用l.Ot慢速卷扬机提升（施工前必须试吊，起吊能力达到要求才能进行提升作业，而且提升机开关不能用倒顺开关），吊至地面上后，用手推车运到孔口lm外，在未影响桩孔施工之前及时对渣土用装载汽车批量运出。
2.2.2水磨钻开挖
当桩孔开挖至强风化岩层、中风化岩层时，采用水磨钻施工方法。
首先，在每个井台上搭设钢管支架，井架上安装滑轮，与卷扬机组成提升系统。
然后，桩孔开挖出的石方等弃渣装入吊桶或捆绑，用电动卷扬机提升至地面，倒入手推车运到临时存渣场，最后集中统一外运至弃土场。
支架顶采用彩条布搭设防水棚，防止雨水直接进入孔内，保证下雨工人能继续作业。
支架示意图及实际照片
水磨钻开挖是法是采用水磨钻、风镐破碎开挖，分节进行，每节施工深度为0.6m，施工过程中，当桩孔内积水较深、影响到钻孔施工时，用水泵将孔内积水抽走，并及时采用通风措施，保证孔内作业人员的安全，孔内通风采用专用鼓风机，由孔底将孔内空气向上吹，与地面空气形成对流。
此外当开挖的岩层不稳定时，设置护壁支护，护壁钢筋布置、厚度除按设计要求外，还应考虑水磨钻开挖增加的工作面通过加厚护壁进行调整，以保证设计桩径。
主要施工顺序具体如下：
（1）水磨钻开孔取芯
测量放样后钻机就位，固定钻机位置，保证套筒向孔桩侧壁外倾一定角度，这样在下循环才可以保证钻机就位后套筒起钻点能置于设计孔桩边线面不致造成缩孔，此措施将使桩孔呈节段倒合体，保证成孔截面尺寸。
准备工作全部完成后，开始水磨钻钻孔取芯。
水磨钻开孔沿桩孔四周进行，钻孔直径16cm，孔深50～60cm。
钻孔时向井孔外侧倾斜3度左右，预留出钻具的尺寸。
保证循环施工时桩径不变。
沿桩基孔壁布置取芯点，取芯圆与锁口内壁相切。
依次钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约500mm，将外
的钢筋不应有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋笼先在钢筋加工场分节制作加工成半成品，再运至现场安装对接拼。
根据桩基长度决定钢筋笼分节加工的长度，制作时钢筋笼时采用滚焊机进行，以保证钢筋笼的整体直顺度。
钢筋切断时采用锯床，以保证钢筋头平齐，充分保证了钢筋采用套筒连接时的质量。
主筋连接时，应注意接头错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
主筋连接采用机械连接的方式，钢筋连接时用工作板手将钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。
滚焊机加工钢筋笼具体示意见下图。
钢筋切断设备锯床钢筋笼加工设备滚焊机示意图先将主筋布置在卡板的卡位上，相邻主筋端部按要求错开相应距离，并保证同一截面内的接头数目符合规定要求。
再把加强筋按间隔2m放置在主筋上，将余下的主筋用主筋间距限位工具均匀布设在加强筋上，并与加强筋点焊牢固。
并在主筋上标识出螺旋箍筋安装位置，将下料好的盘条缠绕于主筋上，焊接牢固。
投设计要求，每2m焊接沿钢筋笼四周焊接钢筋保护层。
在骨架顶端应设置吊环以便起吊钢筋笼。
按设计图纸在主筋上每隔2m设立一道加劲筋，在加劲筋定位焊时必须注意保证其平面与主筋垂直，按设计图纸的主筋间距、根数在加劲筋上划上记号，将排列好后的主筋按规定的间距焊牢在加劲筋上，再依据设计规定的间距绑扎箍筋。
钢筋骨架的制作和安装质量控制
项目允许偏差项目允许偏差主筋间距（mm）±10 保护层厚度（mm）±20 箍筋及螺旋筋间距（mm）±20 中心平面位置（mm）20
外径（mm）±10 顶端高程（mm）±20
倾斜度（﹪）0.5 地面高程（mm）±50
钢骨架的焊接拼装要在坚固的工作台上进行，操作时要符合下列规定：
（1）拼装焊接前应按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形的预留拱度。
拼装时，在需要焊接的位置采用楔形卡卡紧，防止焊接时局部变形。
（2）骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线要同一平面上，较小直径的钢筋在焊接时，下面要垫以厚度适当的钢板。
施焊顺序，由中到边对称对称的向两端进行。
相邻的焊接要采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
钢筋骨架拼装质量控制见下表规定：
钢筋焊接骨架质量标准
项目允许偏差(mm)
骨架的宽及高±5
骨架长度±10
箍筋间距±10
受力主筋间距±20
受力主筋排距±5
安设声测管：在每个钢筋笼的内侧均匀布设声测管，声测管采用钢管型号、数量按设计要求布置，详细检测管布置示意图及布置表。
检测管每节段长度根据预制钢筋笼每节长度确定，检测管上端应该高出桩头50Cm，下端至桩底，检测管每节长8m,最底一节不长于12m,节间用外孔径为φ63×6mm的套管焊接。
桩基检测管布置示意图
声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端采用D76×10 A3钢板封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过度，不漏水；管口要高出桩顶500mm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。
桩基声测管布置如下：
声测管配置型号及布置根数
项目桩基直径（m）检测管直径（mm）布设根数
1 D≤1.5 50×2.5 3
2 D≥1.5 50×2.5 4
制作好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，为防止每节钢筋笼与地面接触处都要垫上等高的木方，以免沾上泥土锈蚀。
每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序运至施工现场。
2.4.2钢筋骨架安装
钢筋笼骨架调运安装：为使骨架不变形，运输工具为带托架的平板车，在平车上加托架。
骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。
钢筋骨架用汽车吊吊放入孔，吊放过程中采取适当的措施防止其变形，骨架的顶端要设置吊环。
须用三点吊：前两个吊点设在第一个加强箍筋与主筋的交点处，第三个吊点设在主筋长度的中点到三分点之间。
起吊时先提前两个吊点，使骨架稍稍提起，再与第三个吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第三个吊点停止起吊，继续提升前两个吊点。
随着前两个吊点不断提升，慢慢放松第三个吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
见钢筋笼吊装示意图。
钢筋笼吊装图
当骨架下降到第三吊点附近的加强箍接近孔口时，用型钢穿过加强箍的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，用型钢穿过加强箍的下方暂时支撑。
此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖曲线上，进行钢筋连接。
接头。
