混凝土坍落度损失过快的原因及解决措施

混凝土坍落度损失过快原因及控制措施1、混凝土坍落度损失影响因素：水泥水泥熟料的矿物组成和其矿物形态，直接影响到水泥水化硬化的进程以及对外加剂的吸附，因此对混凝土的施工性能有很大的影响。

水泥水化消耗自由水，并产生水化产物，使新拌混凝土的黏度增大是导致坍落度损失的主要原因。

水泥熟料四大矿物为硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙。

其中铝酸三钙水化最快，如果没有合适的调凝组分，铝酸三钙很快水化生成片状的水化铝酸四钙，这些水化产物相互搭接，致使新拌混凝土很快丧失流动性。

硅酸三钙水化反应也很快，并且由于硅酸三钙是水泥熟料中含量高的矿物，其水化程度直接影响浆体的凝结硬化。

因此，熟料中铝酸三钙和硅酸三钙含量的水泥，特别是铝酸三钙含量高的水泥，初期水化快，易造成混凝土坍落度损失。

水泥组分中的石膏也会对混凝土的坍落度产生很大影响。

在水泥粉磨过程中，由于熟料温度很高，会使水泥所用的二水石膏发生脱水形成半水石膏、无水石膏，使硫酸盐的活性增加。

因二水石膏的溶解度和溶解速率小于半水石膏，但大于无水石膏，故石膏能调节水泥硬化凝结时间。

掺入一定量石膏后，会使水泥水化速度变慢，但掺入石膏量不足或过多时，反而会使水泥的水化速度增快，导致浆体丧失流动性。

石膏存在时，C3A与石膏反应生成钙矾石。

如石膏的活性与C3A匹配，则生成凝胶状钙矾石，覆盖在C3A面，抑制其水化，这时混凝土工作性良好。

如果石膏活性不足，生成针棒状钙矾石及水化铝酸钙，造成水泥浆体流动性丧失。

如石膏含量过大，则会生成条状次生石膏导致流动性丧失。

水泥生产厂家为了提高水泥的标号，最简单的方法就是添加适量的助磨剂以提高水泥的比表面积，改变水泥颗粒级配，使水泥颗粒堆积体重空隙率增大，需水量增大，导致水泥水化反应加快，坍落度损失增大，施工性不好。

水泥熟料在生产过程中由原材料带入少量的碱，部分碱固熔到熟料矿物中，部分以可溶性碱的形式存在。

可溶性碱对水泥的水化有促进作用，对混凝土的施工性和强度都产生影响。

混凝土坍落度损失过快的原因解析混凝土坍落度损失过快是在施工过程中常常遇到的一个问题。

混凝土坍落度又称塑性度，是指混凝土在坍落试验中，混凝土在外力作用下失去剪切应力后向旁边展开的能力。

混凝土坍落度损失过快会给施工工作带来诸多困扰，例如使得混凝土浇筑难度增加、影响混凝土强度等。

以下是混凝土坍落度损失过快的一些可能原因的解析：1.石料过多：混凝土中若含有大量的石料，由于石料与水泥浆相互干涉，会导致坍落度过快损失。

因此，在配制混凝土时应合理控制石料的用量，以避免坍落度过快损失。

2.水泥用量不足：水泥是混凝土的主要成分之一，在浇筑过程中起到粘结沉积物的作用。

若水泥用量不足，会导致混凝土凝结不足，坍落度过快损失。

因此，要确保水泥的用量足够，以使混凝土能够达到所需的坍落度。

3.混凝土拌合不均匀：混凝土拌合不均匀是导致坍落度损失过快的另一个重要因素。

在混凝土搅拌过程中，若搅拌时间过短、搅拌不充分，会导致混凝土中水泥和骨料的分散不均匀，从而影响混凝土的流动性。

因此，在搅拌混凝土时应确保充分的搅拌时间和搅拌强度，以使混凝土达到均匀的拌合状态。

4.外部环境条件：外部环境条件也会对混凝土坍落度损失产生影响。

例如，高温环境下混凝土水分蒸发速度增加，导致坍落度迅速损失；低温环境下混凝土水分结冰，同样会引起坍落度的损失。

因此，在施工过程中应根据外部环境条件合理调整混凝土的水灰比和控制浇筑时间。

5.高强度混凝土：高强度混凝土在施工过程中通常需要较低的坍落度以保证混凝土的强度。

然而，高强度混凝土的坍落度由于使用的胶凝材料种类和分散性能的不同，可能会导致坍落度过快损失。

因此，在使用高强度混凝土时，需要根据具体情况合理控制坍落度，以保证施工的顺利进行。

6.浇筑时间过长：浇筑时间过长也会导致混凝土坍落度过快损失。

由于水泥浆体易于流动，若浇筑时间过长，水泥浆体内的水分会逐渐失去，导致混凝土坍落度减小。

因此，应根据混凝土的凝结时间控制浇筑时间，以减少坍落度的损失。

混凝土坍落度损失大的处理方法在混凝土施工过程中，坍落度损失大是一个常见的问题，它会影响混凝土的质量和施工效果。

本文将介绍处理混凝土坍落度损失大的几种方法，包括选用合适的原材料、优化配合比、添加缓凝剂、采取降温措施、加强搅拌时间、使用流化剂、改进施工工艺和控制出机到入模时间。

1、选用合适的原材料选用保水性、黏聚性好的外加剂和粗细骨料颗粒级配良好的原材料，以避免混凝土在运输和存放过程中出现离析和失水现象。

在选择外加剂时，应优先考虑具有较好缓凝效果的产品。

2、优化配合比通过调整混凝土中的水、灰、砂等比例，优化配合比，以减少混凝土坍落度损失。

在使用过程中，需根据实际原材料情况做出相应调整，以达到最佳配合比。

3、添加缓凝剂在混凝土中添加适量缓凝剂，可以延长混凝土凝结时间，从而减少坍落度损失。

但是要注意适量使用，避免影响混凝土质量。

4、采取降温措施通过在施工现场采取降温措施，如通风、冷水冲洗等，可以减少混凝土温度过高造成的影响，从而降低坍落度损失。

5、加强搅拌时间适当增加混凝土搅拌时间，使原材料更好地混合均匀，避免出现离析现象。

这有助于减少坍落度损失，提高混凝土质量。

6、使用流化剂在混凝土中添加流化剂，可以使混凝土更加细腻、光滑，从而减少坍落度损失。

流化剂的主要成分是表面活性剂，它能降低液体的表面张力，使混凝土更加均匀地分散在水中。

7、改进施工工艺通过改进施工工艺，如采用分次投料、分层浇筑、多次振捣等方法，可以减少混凝土内部的孔隙和泌水现象，提高混凝土施工质量，从而减少坍落度损失。

此外，定期清洗搅拌机、合理安排浇筑顺序等方式也有助于减少坍落度损失。

8、控制出机到入模时间出机到入模时间是影响混凝土坍落度损失的一个重要因素。

要控制好这个时间，避免水分损失过多。

一般情况下，混凝土出机后应在1-2小时内浇筑完毕。

在高温或干燥环境下，应采取相应措施缩短运输和浇筑时间，如使用搅拌车运输、加快浇筑速度等。

在低温或潮湿环境下，则应适当延长运输和浇筑时间，以防止坍落度损失过大。

1 影响混凝土坍落度损失的原因影响混凝土坍落度损失的原因有很多层面，有材料自身的缺陷因素，有施工中人为操作失误，未有按照正常混凝土泵送施工操作进行，以及施工现场的温度湿度等环境因素的影响。

对此，我们将在接下来整理出比较常见的影响混凝土泵送过程中坍落度损失过大的部分原因。

1.1 水泥对混凝土泵送过程中坍落度的影响建筑施工中，最常见的建筑材料是水泥，水泥是建筑施工的重要材料。

水泥其中所含的主要矿物成分有C3A(铝酸三钙)、C4AF(铁铝酸四钙)、C3S(硅酸三钙)、C2S(硅酸二钙)及少量的有害成分，如游离氧化钙等。

不同的矿物成分对减水剂的吸附作用的大小程度不同。

而减水剂在水泥中的作用则起到了降低分散体系中两相间的界面自由能提高分散体系的稳定性等作用。

相同条件下，水泥成分中对减水剂的吸附性大小依次为C3A>C4AF>C3S>C2S。

如果其中所含有较大的C4AF、C3A，那么大量的减水剂就会起到被吸附的作用。

而C3S、C2S是占水泥成分比较多的两种矿物成分，如此就使得水泥形成了动电电位显下降和吸附量不足直接导致了混凝土坍落度的损失，这就是其造成掺减水剂的混凝土坍落度损失的根本原因。

如此看来。

在水泥矿物成分C3A、C4AF含量较高的情况下，混凝土坍落度损失较大，如果含量较少，那么混凝土坍落度损失则较小。

水泥水化过程中，3mm～30mm的熟料颗粒可以起到强度增长的作用，然而颗粒大于60μm的则对强度起不到作用，如果颗粒小于10μm～μm的，只能起到早强作用。

颗粒如果小于10μm，那么在施工中的需水量则较大。

流变性较好的水泥，10μm以下的颗粒应该少于10％。

颗粒越细颗粒数量则越多，同时会增大早期的水化发热，最终加剧了混凝土的土坍落度损失。

1.2 外加剂和掺和料对混凝土坍落度的影响。

在混凝土泵送过程中掺入适量的、需水量小的优质粉煤灰，或者采用细微的矿粉，其可以提高混凝土的和易性，同时抑制混凝土的坍落度损失。

混凝土坍落度损失过快的原因说到混凝土，大家第一反应肯定是那种灰扑扑、厚重的东西。

可是，你知道吗？混凝土在浇筑过程中其实是一个“调皮捣蛋”的家伙，尤其是它的坍落度，哦，那可真是个问题。

坍落度，听起来像个高大上的名词，其实就是指混凝土的稠度和流动性。

我们今天就来聊聊，为什么有时候混凝土的坍落度会损失得那么快，让人心里一阵发慌。

1. 水分蒸发太快1.1 温度影响首先，温度真是个“狠角色”。

如果天气热得像蒸笼，混凝土中的水分就会像小老鼠一样，嗖的一下就跑光了。

你想想，夏天在户外待久了，口渴得厉害，混凝土也是这个道理。

水分一少，混凝土的流动性就大打折扣，坍落度自然就下降了。

1.2 风的捣乱再来，风也是个不靠谱的家伙。

你在工地上工作时，忽然一阵风吹过，简直就像有人把冷水泼了过来。

这阵风不仅让你觉得凉快，还会把混凝土表面的水分带走。

特别是在开放的场地上，简直就像在举办“水分抢夺战”，让混凝土的流动性大大降低。

2. 材料问题2.1 砂石质量再说说材料的问题。

砂子、石子、甚至水的质量都能影响混凝土的坍落度。

要是你用的是那种颗粒大小不一、杂质多的砂石，就像在做菜时放了过期的调料，效果肯定不佳。

颗粒不均匀的材料不仅不好拌匀，还会导致水分被“锁住”，坍落度也就自然降了。

2.2 外加剂的使用另外，外加剂的使用也是个技术活。

有些外加剂可以提升混凝土的流动性，但要是使用不当，效果就像给混凝土喝了“烈酒”，让它失控，导致坍落度快速下降。

总之，选择合适的材料和外加剂，就像选对象，得看合不合适，不然可就惨了。

3. 搅拌不均3.1 搅拌时间接下来，我们聊聊搅拌。

搅拌得不均匀，混凝土的坍落度就像坐过山车，忽高忽低。

如果你在搅拌过程中没把材料搅拌均匀，结果就是有些地方水分多，有些地方水分少。

这就导致了混凝土的流动性下降，坍落度自然也就跟着掉了。

3.2 搅拌机的选择最后，搅拌机的选择也不能小觑。

有些小型搅拌机虽然便宜，但搅拌效果可能就差了点。

混凝土坍落度损失的原因及对策混凝土坍落度损失是指混凝土在搅拌、运输、浇筑等过程中，由于各种原因导致其坍落度下降的现象。

混凝土坍落度是衡量混凝土流动性和可塑性的重要指标，对混凝土的质量和工程施工质量有着重要的影响。

因此，混凝土坍落度损失的原因及对策是混凝土工程中必须要重视的问题。

一、混凝土坍落度损失的原因1.水灰比不合理水灰比是指混凝土中水和水泥的质量比值。

水灰比过大或过小都会导致混凝土坍落度损失。

水灰比过大会导致混凝土过于稀薄，流动性差，坍落度下降；水灰比过小则会导致混凝土过于干燥，可塑性差，坍落度下降。

2.搅拌时间过长搅拌时间过长会使混凝土中的水分逐渐蒸发，导致混凝土坍落度下降。

此外，搅拌时间过长还会使混凝土中的颗粒过度磨损，影响混凝土的强度和耐久性。

3.混凝土中添加的外加剂不当外加剂是指在混凝土中添加的一些化学剂，如减水剂、增稠剂等。

如果外加剂的种类、用量不当，会导致混凝土坍落度下降。

4.混凝土中的骨料不合适混凝土中的骨料是指砂、石等颗粒物质。

如果骨料的粒径分布不合理，或者骨料中含有过多的细颗粒，会导致混凝土坍落度下降。

二、混凝土坍落度损失的对策1.合理控制水灰比合理控制水灰比是防止混凝土坍落度损失的关键。

在混凝土施工中，应根据混凝土的强度等级、施工环境等因素，合理控制水灰比，确保混凝土的坍落度符合要求。

2.控制搅拌时间在混凝土搅拌过程中，应控制搅拌时间，避免过长的搅拌时间导致混凝土坍落度下降。

一般来说，混凝土搅拌时间不宜超过2-3分钟。

3.选择合适的外加剂在混凝土施工中，应选择合适的外加剂，如减水剂、增稠剂等，以提高混凝土的流动性和可塑性，防止混凝土坍落度损失。

4.选择合适的骨料在混凝土施工中，应选择合适的骨料，确保骨料的粒径分布合理，避免过多的细颗粒对混凝土坍落度的影响。

综上所述，混凝土坍落度损失是混凝土工程中必须要重视的问题。

在混凝土施工中，应根据混凝土的强度等级、施工环境等因素，合理控制水灰比，控制搅拌时间，选择合适的外加剂和骨料，以防止混凝土坍落度损失，确保混凝土的质量和工程施工质量。

混凝土损失原因及常用解决方法一、影响混凝土坍落度及其损失的因素1.1 单位体积用水量单位体积用水量是指在单位体积水泥混凝土中，所加入水的质量，它是影响水泥混凝土工作性的最主要的因素。

新拌混凝土的流动性主要是依靠集料及水泥颗粒表面吸附一层水膜，从而使颗粒间比较润滑。

而粘聚性也主要是依靠水的表面张力作用，如用水量过少，则水膜较薄，润滑效果较差；而用水量过多，毛细孔被水分填满，表面张力的作用减小，混凝土的粘聚性变差，易泌水。

因此用水量的多少直接影响着水泥混凝土的工作性，而且大量的试验表明，当粗集料和细集料的种类和比例确定后，在一定的水灰比范围内（W/C＝0.4～0.8），水泥混凝土的坍落度主要取决于单位体积用水量，而受其他因素的影响较小，这一规律称为固定加水量定则，它为水泥混凝土的配合比设计提供了极大的方便。

1.2 水泥特性水泥的品种、细度、矿物组成以及混合材料的掺量等都会影响需水量。

由于不同品种的水泥达到标准稠度的需水量不同，所以不同品种水泥配制成的混凝土拌合物具有不同的和易性。

通常普通水泥的混凝土拌合物比矿渣水泥和火山灰水泥的工作性好。

矿渣水泥拌合物的流动性虽大，但粘聚性差，易泌水离析。

火山灰水泥流动性小，但粘聚性最好。

此外，水泥细度对混凝土拌合物的工作性亦有影响，适当提高水泥的细度可改善混凝土拌合物的粘聚性和保水性，减少泌水、离析现象。

水泥对混凝土坍落度经时损失的影响主要体现在水泥细度和化学参数两个方面。

水泥的比表面积越小，颗粒形状越接近球形，混凝土的和易性将越好，坍落度经时损失也越小。

影响混凝土坍落度损失的水泥化学参数中，C3A和C4AF的含量、C3A的形态、硫酸钙含量及形态、碱含量等是影响混凝土坍落度经时损失的主要因素。

水泥的矿物组成不同会影响减水剂的坍落度损失，因为水泥中不同的矿物组成成分对减水剂的吸附能力有大有小。

水泥中几种主要矿物对减水剂的吸附能力有大有小。

水泥中几种主要矿物对减水剂（表面活性剂类外加剂）吸附能力顺序如下：C3A＞C4AF＞C3S＞C2S在水泥加水搅拌后，外加剂随之被吸附到水泥颗粒表面。

混凝土坍落度损失的原因及对策混凝土坍落度是指混凝土在施工过程中的流动性能，是衡量混凝土流动性的重要指标。

在混凝土施工过程中，坍落度的损失是一个常见的问题，这会导致混凝土的质量下降，影响工程的安全和质量。

本文将从混凝土坍落度损失的原因和对策两个方面进行探讨。

一、混凝土坍落度损失的原因1.水灰比不合理水灰比是指混凝土中水和水泥的质量比，水灰比过高或过低都会导致混凝土坍落度的损失。

水灰比过高会导致混凝土流动性差，坍落度低；水灰比过低则会导致混凝土过于干燥，难以流动，坍落度也会降低。

2.混凝土配合比不合理混凝土配合比是指混凝土中各种材料的比例和用量，配合比不合理也会导致混凝土坍落度的损失。

例如，砂子过多、骨料过大、水泥用量不足等都会导致混凝土坍落度降低。

3.施工工艺不当施工工艺不当也是导致混凝土坍落度损失的原因之一。

例如，混凝土搅拌时间过长、搅拌速度过快、振捣不充分等都会导致混凝土坍落度降低。

二、混凝土坍落度损失的对策1.合理控制水灰比合理控制水灰比是保证混凝土坍落度的关键。

在施工过程中，应根据混凝土的强度等级和施工环境等因素，合理控制水灰比，确保混凝土的流动性和坍落度。

2.合理调整配合比合理调整配合比也是保证混凝土坍落度的重要措施。

在施工过程中，应根据混凝土的用途和施工环境等因素，合理调整配合比，确保混凝土的流动性和坍落度。

3.严格控制施工工艺严格控制施工工艺也是保证混凝土坍落度的重要措施。

在施工过程中，应严格按照规范要求进行混凝土搅拌、振捣等工艺，确保混凝土的流动性和坍落度。

混凝土坍落度损失是混凝土施工过程中常见的问题，其原因主要包括水灰比不合理、混凝土配合比不合理和施工工艺不当等。

为了保证混凝土的质量和工程的安全，应采取合理控制水灰比、合理调整配合比和严格控制施工工艺等措施，确保混凝土的流动性和坍落度。

泵送混凝土坍落度损失、不稳定问题的原因及解决办法1.1 产生原因（1）混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土塌落度损失快。

（2）混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。

（3）天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌混凝土塌落度损失快。

（4）初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少。

（5）工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致混凝土塌落度损失过大。

（6）混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。

（7）粗、细骨料含水率变化。

（8）水泥混仓存放，混合使用。

1.2 解决途径（1）调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。

施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。

（2）调整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始塌落度调整到200mm以上。

（3）掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。

（4）适量加大混凝土外加剂掺量, 外加剂中调整缓凝成份（尤其在温度比平常气温高得多时）。

（5）防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。

（6）选用矿渣水泥或火山灰质水泥。

（7）改善混凝土运输车的保水、降温装置。

（8）计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。

（9）加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。

（10）进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。

1.3 总结经验针对泵送混凝土特别是泵送混凝土以及水下灌注桩基混凝土坍落度损失的问题。

通过学习摸索试验总结出了一套结合实际情况解决问题的办法。

如沟通外加剂厂家改善和调整外加剂中的缓凝成份；调整混凝土的施工时间，尽量避免不在高温情况下施工；在施工便道路况差路途远的情况下采用外加剂的二次投料；使用大掺量粉煤灰混凝土配合比施工等。

使混凝土坍落度损失这一棘手问题，得到较大缓解。

无论何种原因导致的坍落度变小造成无法泵送或是满足不了施工要求的坍落度的情况我们都能用外加剂进行调节使之达到所需坍落度，杜绝随意加水增大坍落度的不良习惯从根本上确定了混凝土的质量!混凝土容易出现离析、泌水问题的原因及解决办法2.1 产生原因（1）水泥细度大时易泌水，水泥中C3A含量低易泌水，水泥标准稠度用水量小易泌水。

坍落度损失的原因及解决措施混凝土坍落度损失是影响混凝土性能的主要的因素。

经过大量试验和查阅相关资料和咨询专业人士对造成坍落度损失的主要原因大致归纳为以下几点，即减水剂的化学性能、水泥、砂石原材料的质量、环境温湿度等。

同时以上因素互相影响，因此坍落度损失是一综合问题，解决之需综合考虑。

要由水泥厂、外加剂厂、搅拌站共同配合解决。

对搅拌站来说，单纯从一使用方很难促使水泥厂改变配方，做出完全有利于外加剂适应性和混凝土拌和物性能的巨大调整。

因为它也要考虑其原材料来源、生产工艺和成本等问题；单纯从外加剂厂，其调整也是有限度的，那种不管何种原材料、任何环境都能完全适应和满足的神奇功能也不可能拥有，只能是综合程度上的尽量满足。

因此搅拌站要根据这些原材料配制砼后，综合考虑诸多因素，对砼实际性能进行了解和判定后结合生产供应的工程特点进行有效控制。

经过大量不同厂家、不同批次的水泥和不同厂家不同品种的外加剂的正交试验对比研究，通过请教专业人士，对坍落度的损失归纳以下几点：1、减水剂的化学性能影响所有外加剂与水泥都存在适应性问题，减水剂的适应性尤为重要和明显。

因此减水剂的选择要考虑水泥的化学成分和烧成工艺等因素、季节等影响。

比如易县和易太行山水泥厂生产的水泥采用无水石膏做调凝剂，配置泵送剂从化学反应考虑就不宜加入过多木钙和萘系高效减水剂。

本站经过多次试验发现，使用萘系减水剂配置的泵送剂损失明显偏大。

这应该与水泥成分和萘系产品生产过程的磺化程度有关。

萘系减水剂如果磺化过程中温度、时间、水解过程控制不好，磺化产物中β-萘磺酸所占比例小，则高效减水剂的效果就差，如分子量低即聚合度低则损失大。

由于水泥的铝酸盐含量高、细度大对外加剂的吸附量大就要求提高外加剂的掺量，否则损失偏大。

在配制泵送剂的过程中，缓凝保坍组分价格相对都比较高，从成本考虑不能盲目过量掺加。

另外缓凝保坍组分的过量掺加会造成强度损失、泌水等负面影响。

2、水泥与外加剂适应性是最主要的因素水泥的细度，熟料矿物组成，石膏调凝剂的含量及形态，水泥碱含量，水泥的原材料及掺合料以及水泥匀质性都影响混凝土的坍落度损失。

混凝土坍落度损失过快的7大原因和8大妙招坍落度损失原因较多，主要有以下几个方面：1原材料影响所用水泥和泵送剂是否匹配、适应，必须通过适应性检测得出，泵送剂掺量要通过与水泥胶凝材料的适应性检测，确定最佳掺量。

泵送剂中的引气、缓凝成分的多少，对混凝土坍落度损失影响较大，引气、缓凝成分多，混凝土坍落度损失慢，否则损失快。

萘系高效减水剂配制的混凝土坍落度损失快，在低正温+5℃以下时，损失较慢。

水泥中的调凝剂如果用的是硬石膏，就会造成混凝土坍落度损失加快，水泥中成分C3A含量多，使用“R”型水泥，水泥细度很细，水泥凝结时间快等都会造成混凝土坍落度损失加快，混凝土坍落度损失快慢与水泥中混合材料的质量和掺量多少均有关联。

水泥中的C3A含量宜在4%～6%内，含量低于4%时，应减少引气、缓凝剂成分，否则会造成混凝土长时间不凝固，C3A含量高于7%时，应增加引气缓凝成分，否则会造成混凝土坍落度很快损失或假凝现象出现。

混凝土所用粗细骨料的含泥量和泥块含量超标，碎石针片状颗粒含量超标等都会造成混凝土坍落度损失加快。

如果粗骨料吸水率大，尤其是所用碎石，在夏季高温季节经高温暴晒后，一旦投入到搅拌机内它会在短时间内大量吸水，造成混凝土短时间内（30min）坍落度损失加快。

2搅拌工艺影响混凝土搅拌工艺对混凝土坍落度损失亦有影响，搅拌机的机型和搅拌效率都有关，因此，要求搅拌机要定期检修，搅拌叶片要定期更换。

混凝土搅拌时间不能少于30s，如低于30s混凝土坍落度不稳定，造成坍落度损失相对加快。

3温度影响温度对混凝土坍落度损失的影响要特别关注。

炎热的夏季气温大于25℃或30℃以上时，相对于20℃时的混凝土坍落度损失要加快50%以上，当气温低于+5℃时，混凝土坍落度损失又很小或不损失。

因此，泵送混凝土生产和施工时，要密切关注气温对混凝土坍落度的影响。

原材料的使用温度高，会造成混凝土出现温度提高和坍落度损失加快。

一般要求混凝土出机温度应在5～35℃内，超出此温度范围，就要采取相应的技术措施，如加冷水、冰水、地下水以降温和加热水和原材料使用温度等等。

混凝土坍落度损失的原因及对策混凝土坍落度是指混凝土在施工过程中的流动性和可塑性。

在工程施工中，混凝土坍落度的损失是一个常见的问题，它会直接影响混凝土的质量和工程的施工进度。

本文将分析混凝土坍落度损失的原因，并提出相应的对策。

一、原因分析1.水灰比过高：水灰比是混凝土中水和水泥的质量比值，过高的水灰比会导致混凝土流动性增大，坍落度损失严重。

2.砂浆含水率过高：砂浆含水率过高会使混凝土中的水分增多，导致混凝土坍落度下降。

3.混凝土配比不合理：配比不合理会导致混凝土中水泥、砂、石、水的比例不当，进而影响混凝土的坍落度。

4.施工工艺不当：施工过程中，如搅拌时间过长、搅拌速度不均匀、振捣不充分等不当操作会导致混凝土坍落度损失。

5.外界环境因素：气温、风速、湿度等外界环境因素的变化也会对混凝土坍落度产生一定的影响。

二、对策提出1.严格控制水灰比：合理控制水灰比是保证混凝土坍落度的关键。

可以通过调整水泥用量和水的添加量来控制水灰比，确保坍落度在合理范围内。

2.控制砂浆含水率：在施工过程中，需要控制砂浆含水率，确保水分的合理利用，避免过多的水分进入混凝土中，导致坍落度损失。

3.合理配比：混凝土配比应根据具体工程要求进行合理设计，确保水泥、砂、石和水的比例合适，以提高混凝土的坍落度。

4.优化施工工艺：在施工过程中，应严格按照工艺要求进行操作，控制搅拌时间、搅拌速度和振捣力度，确保混凝土充分搅拌和振捣，提高坍落度。

5.合理应对外界环境：在施工过程中，需要根据外界环境的变化，合理调整施工时间和施工方式，避免外界环境因素对混凝土坍落度的影响。

总结起来，混凝土坍落度损失是一个需要重视的问题，它直接关系到混凝土质量和工程施工的顺利进行。

为了减少混凝土坍落度的损失，我们需要从水灰比、砂浆含水率、配比、施工工艺和外界环境等方面进行合理控制和调整。

只有加强对混凝土坍落度损失的分析和对策的研究，才能提高混凝土的质量和工程的施工效率。

如何有效解决混凝土坍落度损失过快的问题新拌混凝土容易受到各种因素的影响而造成坍落度损失过大的问题，如天气温度过高、风大造成水分蒸发过快；减水剂与胶凝材料、砂石骨料等不适应；混凝土运输距离过长等等，严重影响施工及混凝土结构质量。

如何采取有效措施解决混凝土坍落度损失过快的问题呢？1、减水剂后掺法即在砂、石、水泥、水拌合之后再掺减水剂。

这种方法对抑制坍落度损失有明显效果。

主要是因为水泥遇水后，在有石膏的环境中水泥中的C3A、C4AF能迅速生成钙矾石，C3A、C4AF在体系中明显减少，这时再加入减水剂，被C3A、C4AF吸附消耗的减水剂量显著减少，大量减水剂能比较充分地被C2S、C3S吸附，水泥颗粒的动电电位明显提高，并在一定时间内保持相对稳定，直接表现为混凝土和易性好，坍落度损失较小，这种方法简单便于应用。

2、掺缓凝剂法缓凝剂对水泥缓凝的作用理论有吸附理论、生成络盐理论、沉淀理论和控制氢氧化物结晶生长理论。

多数有机缓凝剂有表面活性，它们在固—液界面产生吸附，改变固体粒子表面性质，即亲水性。

由于吸附作用，它们分子中的羟基在水泥粒子表面阻碍水泥水化过程，使晶体相互接触受到屏蔽，改变了结构形成过程。

缓凝作用机理的另一种观点认为，缓凝剂吸附在Ca(OH)2上，抑制了其继续生长，在达到一定饱和度之前，Ca(OH)2的生长将停止。

这个理论重点放在缓凝剂在Ca(OH)2上的吸附，而不是在水化产物土吸附。

但是研究表明仅仅抑制或改变Ca(OH)2的生长和状态不足以引起缓凝，而更重要的是缓凝剂在水化C3S上的吸附。

有机缓凝剂使水泥中的C3A水化减慢，选择性地与Al2O3表面吸附的减水剂进行交换，被交换下来的减水剂显著提高了溶液中减水剂浓度，为C3S，C2S的吸附提供了充足减水剂，有效地抑制了坍落度损失。

3、调整混凝土外加剂使用高分子量的减水剂，并与适量的保水组分配合使用，在不增加用水量的同时增加了混凝土中的游离水含量，可缓解坍落度损失。

混凝土塌落度及了泌水离析问题的原因及解决方法一、泵送混凝土塌落度损失、坍落度不稳定问题的原因及解决方法1 产生原因(1) 混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土塌落度损失快。

(2) 混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。

(3) 天气炎热，某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快;气泡外溢造成新拌混凝土塌落度损失快。

(4) 初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少。

(5) 工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致混凝土塌落度损失过大。

(6)混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。

(7)粗、细骨料含水率变化。

(8)水泥混仓存放，混合使用。

2 解决途径(1) 调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。

施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。

(2) 调整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始塌落度调整到200mm以上。

(3) 掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。

(4) 适量加大混凝土外加剂掺量, 外加剂中调整缓凝成份(尤其在温度比平常气温高得多时)。

(5) 防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。

(6) 选用矿渣水泥或火山灰质水泥。

(7) 改善混凝土运输车的保水、降温装置。

(8) 计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。

(9) 加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。

(10)进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。

3 总结经验针对泵送混凝土特别是泵送混凝土以及水下灌注桩基混凝土坍落度损失的问题。

通过学习摸索试验总结出了一套结合实际情况解决问题的办法。

如沟通外加剂厂家改善和调整外加剂中的缓凝成份;调整混凝土的施工时间，尽量避免不在高温情况下施工;在施工便道路况差路途远的情况下采用外加剂的二次投料;使用大掺量粉煤灰混凝土配合比施工等。

使混凝土坍落度损失这一棘手问题，得到较大缓解。

无论何种原因导致的坍落度变小造成无法泵送或是满足不了施工要求的坍落度的情况我们都能用外加剂进行调节使之达到所需坍落度，杜绝随意加水增大坍落度的不良习惯从根本上确定了混凝土的质量!二、混凝土易出现泌水、离析问题的原因及解决方法1 产生原因(1) 水泥细度大时易泌水，水泥中C3A含量低易泌水，水泥标准稠度用水量小易泌水。

混凝土坍落度损失是影响混凝土性能的主要因素。

经过大量试验和查阅相关资料，笔者对造成坍落度损失的主要原因大致归纳为以下几点：减水剂的化学性能，水泥、砂石原材料的质量，环境温湿度等，以上各因素是互相影响的，因此坍落度损失是一个综合问题，解决此问题需综合考虑。

水泥厂、外加剂厂、搅拌站要共同配合。

对搅拌站，单纯从一方面很难改变外加剂与水泥的相容性问题，因此搅拌站要根据原材料品质，对混凝土性能进行全面了解以便对其进行有效调控。

1减水剂对坍落度损失的影响所有外加剂与水泥都存在相容性问题，减水剂尤为明显。

因此减水剂的选择要考虑水泥的化学成分和烧成工艺以及季节等影响。

本站经过多次试验发现，使用萘系减水剂配制的泵送剂损失较大。

萘系减水剂在磺化过程中若温度、时间、水解过程控制不好，磺化产物中β-萘磺酸所占比例小，则高效减水剂的效果就差，如分子量低即聚合度低则损失大。

2水泥对坍落度损失的影响水泥的细度、熟料矿物组成、石膏含量、碱含量、原材料、掺合料以及水泥匀质性都影响混凝土的坍落度损失。

水泥厂生产水泥，由于生产需要对强度要求越来越高，为了提高早期强度，最简单的办法是增大细度，提高水泥比表面积，也因此水泥颗粒吸附外加剂能力强，水化速度快，坍落度损失也快。

水泥矿物组成中，C3A吸附外加剂量最大。

但在水泥生产过程中，C3A含量往往难以降低。

基于这一原因，高C3A含量水泥对外加剂吸附量大，比较“吃”外加剂，掺量相同时，坍落度损失快。

此外水泥厂为了提高早期强度，C3S含量也相对偏高，该组分对外加剂的吸附量也较大。

水泥中的含碱量影响混凝土坍落度损失及其和易性。

含碱量高时，影响外加剂与水泥颗粒的吸附，影响水泥分散性和混凝土流动性，使混凝土坍落度损失增大。

另外水泥匀质性和新鲜程度对坍落度损失也有影响。

在施工旺季时，水泥库存时间就会较短，水泥均化时间短，水泥越新鲜，温度越高，用水量越大，外加剂对其塑化效果差，坍落度损失变大。

3骨料对坍落度损失的影响随着搅拌站数量增多，砂石等原材料品质逐渐下滑，颗粒粒形差、针片状多、含泥量大，尤其是河砂，货源越来越紧张，甚至出现几家搅拌站争抢的局面，这很难保证河砂的品质和稳定性；含泥量超标，混凝土用水量增大，若不及时调整用水量，就会造成损失增加。

混凝土坍落度损失的原因及对策混凝土坍落度是混凝土工程中一个重要的指标，它直接关系到混凝土的质量和施工效果。

然而，在实际施工中，经常会出现混凝土坍落度损失的情况，严重影响了工程质量和进度。

本文将从原因和对策两个方面进行探讨。

一、混凝土坍落度损失的原因1. 水灰比不合理：水灰比是指混凝土中水和水泥的质量比值。

当水灰比过低时，混凝土中水分不足，难以充分润湿骨料，导致坍落度不够；而当水灰比过高时，混凝土会出现过度流动，导致坍落度过大，难以控制。

因此，水灰比的不合理是混凝土坍落度损失的主要原因之一。

2. 骨料不合理：混凝土中的骨料包括粗骨料和细骨料，它们的选择和配合比例对混凝土的坍落度有着重要影响。

如果骨料的粒径不合理、分布不均匀或含有过多的细颗粒，会导致混凝土坍落度下降。

此外，骨料的含水率过高也会导致混凝土坍落度损失。

3. 混凝土搅拌不均匀：混凝土在搅拌过程中，如果搅拌时间不足、搅拌速度不匀或搅拌方式不正确，会导致混凝土中的骨料和水泥不充分混合，从而影响混凝土的坍落度。

4. 外界温度和湿度：外界环境的温度和湿度也会对混凝土的坍落度产生影响。

在高温和干燥的环境中，混凝土的水分容易蒸发，造成坍落度损失；而在低温环境中，混凝土的流动性会受到限制，同样会导致坍落度下降。

二、混凝土坍落度损失的对策1. 合理控制水灰比：根据混凝土的设计强度和施工要求，合理确定水灰比，保证混凝土的坍落度在要求范围内。

在施工过程中，严格按照配合比进行配料，避免人工调整水灰比，以确保混凝土质量的稳定性。

2. 优化骨料配合比例：选择合适的骨料粒径和配合比例，保证骨料的质量稳定，并进行充分搅拌，确保骨料与水泥的充分混合，提高混凝土的坍落度。

3. 控制搅拌工艺：在混凝土搅拌过程中，要严格控制搅拌时间、搅拌速度和搅拌方式，确保混凝土充分搅拌均匀，提高混凝土的坍落度。

4. 控制施工环境：根据外界温度和湿度的变化，采取相应的措施，如增加混凝土的配合水量、采用覆盖保温措施等，保持混凝土的适宜湿度和温度，提高混凝土的流动性和坍落度。

混凝土坍落度控制是生产控制的重要指标，坍落度过大过小都不利于混凝土质量控制。

在混凝土生产过程中，造成混凝土坍落度偏大或偏小的因素很多，既有原材料的因素，也有人为控制的因素和机械设备的因素，各种因素相互影响造成混凝土坍落度不满足施工要求。

要获得满意的混凝土坍落度，必须了解造成坍落度异常的原因，才能根据原因采取有效措施控制，有的放矢。

一、混凝土生产坍落度偏大或变大（一）产生的原因（1）用水量或外加剂减水率变大1.砂石含水率增大，生产时对砂石含水率扣除不到位；2.砂石含泥量（或者含粉量）降低，混凝土生产时所用砂石含泥量（含粉量）小于试验砂石含泥量（含粉量），对外加剂吸附量减少；3.水泥、粉煤灰等胶凝材料与外加剂相容性改善，外加剂减水率提高；4.水称或外加剂称计量不准确，造成用水量或外加剂用量增加。

（2）外加剂方面的原因1.配合比设计时，外加剂掺量偏高；2.外加剂减水率提高；3.外加剂保坍组分用量偏大，保坍性能好，生产时坍落度满足要求，达到工地混凝土坍落度偏大。

（3）砂石原材料变化1.砂含泥量降低，吸附外加剂量降低；2.砂细度模数变大，或石子粒径变大；3.水泥、粉煤灰、矿粉等胶凝材料需水量降低，与外加剂相容性变好。

（4）其他原因1.气温降低，水泥水化速度慢，外加剂中的缓凝组分发挥作用效果增强；2，搅拌时间短，在搅拌机内没有搅拌均匀，外加剂的作用效果未发挥完全，从电流表及电压表观测、判断混凝土坍落度合适而经过罐车一路搅拌，到达交货现场时增大，尤其是缓释型外加剂更明显。

（二）采用的对策（1）及时检测砂石含水率，尤其是新进砂和降雨后生产用砂石；增加含水率检测频率，按照实际含水率调整生产用水量。

对于堆放一段时间的砂，砂子底部含水率较高，上料时不可托底铲取。

（2）含水率变大，含泥量减小，降低生产用水量或外加剂掺量。

（3）砂细度模数降低，石子粒径变大时，降低用水量或外加剂掺量，适当调整砂率，调整粗骨料级配。

（4）若由于冲量设置值不合适，可进行修改，若由于传感器故障，需要更换传感器，若认为误操作，则改正。

引起混凝土坍落度损失过大的原因及解决方法1 砼外加剂对水泥的适应性(1) 水泥矿石是否稳定导致矿物组分是否稳定，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性。

(2) 水泥生产工艺，如立窑与回转窑，冷却制度中的急冷措施控制得怎样，石膏粉磨时的温度等，造成水泥中矿物组分、晶相状态、石膏形态发生改变，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性。

(3) 水泥中吸附外加剂能力：C3A>C4AF>C3S>C2S，水泥水化速率与矿物组分直接相关。

(4) 水泥存放一段时间后，温度下降，使砼外加剂高温适应性得到改善，而且f-CaO吸收空气中的水后转变成Ca(OH)2，吸收空气中的CO2后转变成CaC O3，从而使Mwo下降，也使砼和易性得到改善，使新拌砼坍落度损失减缓，砼的凝结时间稍延长。

(5) 普通硅酸盐水泥的需水量稍大于矿渣水泥，其保水性好，但一般坍落度损失也较快。

(6) C3A含量较高的水泥，坍落度损失快，保水性好。

(7) 水泥中亲水性掺合料保水性好；火山灰质水泥保水性差，易泌水。

(8) 温度、湿度高低直接影响砼外加剂对水泥的适应性。

(9) 配合比中的砂、石级配及砂、石、水、胶材的比例也影响砼外加剂对水泥的适应性。

2 砼易出现泌水、离析问题的原因及解决方法2. 1 原因(1) 水泥细度大时易泌水；水泥中C3A含量低易泌水；水泥标准稠度用水量小易泌水；矿渣比普硅易泌水；火山灰质硅酸盐水泥易泌水；掺Ⅰ级粉煤灰易泌水；掺非亲水性混合材的水泥易泌水。

(2) 水泥用量小易泌水。

(3) 低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水(同掺量)。

(4) 配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。

(5) 单位用水量偏大的砼易泌水、离析。

(6) 强度等级低的砼易出现泌水(一般)。

(7) 砂率小的砼易出现泌水、离析现象。

(8) 连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。

(9) 砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。

(10) 超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。