质量部门可视化管理看板内容

质量看板（定稿）第一篇：质量看板（定稿）班组质量看板每天进了车间，南通中集生产线的员工首先要在班组或胎位的质量看板前停留几分钟，查看自己昨天的产品质量评分情况，再与其他同事的评分比一比，看看自己处于什么位置。

质量评分间接地反映出每名员工当天的质量问题点数，根据分数又自然地排出了名次。

有些看板上，还列出了当天质量最佳员工和当天班组质量最差员工的名字。

班组员工每天的质量状况，产生了多少缺陷，质量评分如何，质量看板上一目了然，而到了月末，当月员工的质量考核结果也自然得出。

由于考核结果与月度奖金挂钩，本月因质量问题该扣多少钱，员工心中有数。

质量看板上面的数据虽然简单，可为了这些数据的准确、真实，管理干部、工程师和统计人员或没少费心思，胡浩棋副总亲自策划，企管办、质控部、生产部共同参与推进。

以侧墙自动焊为例，就要在OK站、完工修箱、场地最终检验三处统计相关的缺陷，追溯到每个班组、机台、个人，合并统计后再给操作工评出分数。

统计结果出来后，工程师就忙开了，对一些质量问题较多的胎位，逐一检查问题产生的原因，与操作工或管理人员商讨纠正措施，指导操作工进行改进，跟踪观察改进效果。

刚开始推行质量看板时，排在前面的总是一些老员工，少数新员工的质量得分与老员工总有较大的差距。

这些老员工可不甘心掉在新员工后面，为了保住在质量看板上的领先地位，时刻绷紧质量之弦，认真焊好每一道焊缝，即使稍有疏忽，出现质量问题，也立即自己处理。

因为每个人都明白，如果本人产生的质量问题流至后道，就得被扣质量分数，会影响自己的月度奖金。

如果月度评分低于标准，还不能被评为达标员工，那损失就大了，不但得不到达标专项奖金（保持一年，可得300元/月），其个人在年终评先进、用工性质转制中也要受影响。

不过推行一段时间后，原先一些排位靠后的新员工也渐渐赶了上来。

刚从公司焊工培训中心结业上线的小王，由于不太适应生产节奏，连续两天排名最后，小王的面子上可挂不住了，心中十分焦急，在焊接工程师的帮助下，找原因、加班苦练，第三天终于摘掉了落后的帽子。

现场管理三大工具详解( 标准化、目视化、管理看板?)2015-03-05Steven一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。

标准化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。

要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。

因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。

标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。

标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。

达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。

如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。

没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。

良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。

什么是流量适中？不可操作。

“要求小心的插入”，什么是小心？不可理解。

其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：1．目标指向。

标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。

因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。

2．显示原因和结果。

比如“安全地上紧螺丝”。

这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。

又如，“焊接厚度应是3微米。

”这是一个结果，应该描述为：“焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。

可视化看板管理Kanban企业的生产过程中，主生产计划一旦确定，就会向各个生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前面的各道工序下达生产指令，最后再向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令。

这些生产指令的传递都是通过看板来完成的，而随着信息技术的飞速发展，手工看板的应用方式逐渐被电脑所取代。

为了增强RS10生产管理系统的综合管理功能，提高用户生产车间的可视化管理水平，我们设计并开发了RS10看板管理系统，使企业生产系统的各个环节全面展开，看板正如连接各道工序的神经，在生产中发挥着尤为重要的作用。

一．看板的由来和目的“看板管理”是从精益生产中引申出来的一种管理工具。

大家知道精益生产的概念：精益生产的“精”是指少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

精益生产的本质是精细化、精确、动态，如何达成这个目标：(1)精确的需求，通过物料需求计划MRP或准时生产JIT产生准确的需求。

(2)将需求信息快速、准确的转递到整个内外供应链的参与者(3)与需求对比，及时采集供应链上实际执行情况，发现问题。

(4)实现整个内外供应链的协同，任何需求的变化得到及时响应。

(5)员工准确知道自己的任务。

(6)及时了解生产中的人机料法环的状态和问题看板和可视化管理是重要的手段，它把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状况众人皆知，从而提高管理的效率和透明度。

看板的目的在于：(1)传递情报，统一认识。

(2)帮助管理，杜渐防漏。

(3)强势宣导，形成改善意识。

(4)褒优贬劣，营造竞争的氛围。

(5)加强客户印象，树立良好的企业形象。

二．经典看板的局限性一谈到看板大家就会想到经典的丰田汽车公司的看板卡片。

用看板卡片传递上下工序之间生产或运送的指令。

看板卡上印有如下信息：零件号码、产品名称、制造编号、容器形式、容器容量、看板编号、移送地点和零件外观等。

部门可视化看板内容与设计1. 什么是部门可视化看板？部门可视化看板是将部门业务数据整合、转化和展示，以便管理者能迅速掌握部门的运营状况和趋势，以便及时调整部门的运营策略。

部门可视化看板一般具备以下特点：•提供实时数据展示，定时更新数据•主要针对管理层，展现数据细节和分析结果•数据展示以图形化和简单的方式展示2. 部门可视化看板内容设计原则2.1 可管理的度量指标度量指标是展示业务绩效和趋势的关键指标，必须是可管理的，以便采取相应的策略调整。

在部门可视化看板的设计中，这些指标应该被提取出来，以便管理人员随时查看。

2.2 重点指标突出在展示业务指标的时候，重点指标应该得到突出的凸显，这样管理人员才能快速发现关键的指标，就可以快速采取措施，避免出现业务中断或者萎靡不振的情况。

2.3 明确目标和结果在度量指标展示的同时，应该明确业务目标和结果，以便管理人员追踪和评估业务的标准和效果。

这个过程非常重要，因为它可以帮助部门管理人员更好地理解相关的业务指标，并更好地掌握业务方向和战略。

2.4 完整的数据信息在可视化看板中，要对业务数据进行完整的展示，这样可以避免管理人员需要跳转到其他系统来获取相关的数据。

2.5 多样化的图形分析数据展示形式的多样化可以让管理人员从不同的角度分析数据，从而更好地理解部门业务的当前情况和趋势。

常见的数据分析图形有柱状图、折线图、饼状图、雷达图等等，必要时可以根据实际需要制定更符合实际案例的图形类型。

2.6 针对特定受众不同的受众在看板的分析侧重点上，会有所不同，所以设计时，应该针对特定的受众进行定制。

例如：针对高层管理者的可视化看板应该更加注重对各部门的总体情况进行分析和总结，针对中层管理者的可视化看板则以业务相关和决策支持为主要侧重点。

3. 部门可视化看板的具体内容部门可视化看板的内容与设计应该根据具体情况来确定，一般需要包括以下几个重要部分：3.1 业务总体信息业务总体信息主要用来展示部门的总体运营情况，例如：部门作为一个整体的总体目标、目前的业务量、问题数量等等。

规范化、目视经管和经管看板现场经管三大工具：规范化、目视经管和经管看板一、规范化规范化是企业提升经管水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。

规范化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。

要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。

因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之规范化。

规范化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。

规范化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。

达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了规范化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。

如果没有规范化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。

没有规范化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。

良好规范的制定要求很多企业都有这样或那样的规范，但仔细分析，你会发现许多规范存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。

什么是流量适中？不可操作。

“要求小心的插入”，什么是小心？不可理解。

其实，一个好的规范的制定是有要求的，要满足以下六点：1．目标指向。

规范必须是面对目标的，即遵循规范总是能保持生产出相同品质的产品。

因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。

2．显示原因和结果。

比如“安全地上紧螺丝”。

这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。

又如，“焊接厚度应是3微M。

”这是一个结果，应该描述为：“焊接工作施加 3.0A电流20分钟来获得3.0微M的厚度”。

3．准确。

人员看板内容看板是管理可视化的一种表现形式，是发现问题、解决问题的非常有效且直观的管理手段。

第一部分看板的种类与内容看板简介看板管理是5S管理的一个基本手段。

有人将看板管理视为目视管理的一部分，其实，两者还是有区别的。

目视管理是依据视觉意识化的具体管理方法，看板管理是揭示管理信息、知会众人的管理方法。

一、什么是看板管理1.什么是看板看板最早出现在丰田公司的生产管理中。

简单地说，凡是能够用眼看而且用于显示生产管理活动信息的板状物都可以是看板，如车间宣传栏、光荣榜等。

看板分两种，即传送看板和生产看板。

传送看板用于指挥零件在前后两道工序之间移动。

当放置零件的容器从上道工序的出口存放处运到下道工序的入口存放处时，传送看板就附在容器上。

当下道工序开始使用其入口存放处容器中的零件时，传送看板就被取下，放在看板盒中。

看板上的信息通常包括：零件号码、产品名称、制造编号、容器形式、容器容量、看板编号、移送地点和零件外观、生产时间、生产方式、生产线名等。

2.什么是看板管理看板是现场进行目视管理的主要工具。

看板管理是为增强信息交流和现场控制，在作业现场实施的管理方法。

看板的内容应丰富多彩，有利于激励员工和信息交流；而看板管理是为迅速快捷传递信息，形象直观地显现所存在的问题。

看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段。

看板管理是通过运用各种形式如标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。

在班组推行现场看板管理，可充分做到分工明确、事事有人管、人人到位、日清日毕，使每名员工对日程安排、生产进度安排、每项工作分工等情况一目了然。

二、看板的种类及内容按看板在现场的使用途径和目的，看板可以分为现场看板及行政看板两大类，其下又可细分。

具体见表5-1。

班组现场布局看板的编制方法一、内容提要布局看板安装在电梯口或车间入口，内容包括：（1）现场的地理位置图。

质量现场管理三大工具--之三---管理看板管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。

它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。

因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。

按照责任主管的不同，一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板、班组管理看板三类。

如下表所示。

下面我们通过部分事例来简单说明如何进行运用。

"目标分解展示板"目标分解展示板能使高层领导从日常管理里解脱出来。

所谓目标分解，是公司经营管理的一级指标向二级、三级指标层层展开的一个系统验证图。

(如图1所示)制订时必须根据公司经营方针，对主要的指标进行重点分解管理，一般步骤如下：第一、综合目标设定：进行对比后选定课题，确定综合目标。

综合目标不宜选定太多，否则会分散注意力。

一般选定1个指标或2~3个指标，大多数情况不超过4个指标，其目标值应用数值具体表示出来。

(如表1所示)表1综合目标的设定事例第二、目标展开：按TP(综合生产力)目标展开，树立对策体系。

目标一般可以按照产品、工序、原因、技术等来分解。

但应考虑以下情况，如现象把握难易度，对策实施难易度，成果把握难易度等，然后决定按什么顺序来展开。

表2所示是具体展开方式选定的事例。

★：非常适合☆：适合△：无意义※：不适合表2目标展开方式的选定事例第三：对策选定：对策检讨、选定，树立对策方案，验证。

为达成每个目标值应探索能够实践的具体对策。

至今为止，企业在以BOTTOM UP(由下到上)为主的改善活动中，经常出现一些因对策选定盲目而发生负作用的事例，或是对"什么是对策"进行直观的判定，或是根据以往的经验树立并实施对策而使在对效果不能预测的状态下盲目实施，造成无法获得其改善成果。