全液压钻机液压系统的设计
郑州勘察机械厂 张红军 魏永辰 王慧基 马占才 顾荣森
KP3500型全液压转盘式钻机是我国第一代全液压特大口径工程钻机，钻孔直径可达3.5 m，深度120m。该机在国内首先采用四泵双马达组成恒功率回路驱动转盘，并采用液压缸代替卷扬机，起重量大(可达1.2 MN)，速度快，升降平稳，还可以在必要时进行加压钻进。该钻机1991年年底投入铜陵长江大桥使用，1992年通过建设部鉴定，此后又在广东虎门大桥、福建厦门海沧大桥、南京长江二桥、湖北荆沙长江大桥、浙江钱塘江三桥等国家重大工程中使用，因其效率高、工作平稳而受到施工单位一致好评，并荣获建设部科技进步二等奖和国家级新产品奖。因此，设计适用可*的液压系统，对保证钻机的使用性能至关重要。
1 液压系统设计的基本原则
利用国内外先进技术和成功经验，结合我国国情和钻机的具体使用要求。力求简单和适用，尽可能地利用最少的液压元件来实现钻机所具备的各种动作。这样，能够降低故障发生概率，提高能量利用率和钻机的可*性，降低工人劳动强度。
2 主油路系统
2.1 调速方式和液压泵的选择
液压系统的调速方式有无级调速和有级调速两大类。无级调速具有调速范围大，能适应不同钻进工艺的要求，但是，变量控制回路和液压泵驱动机构较复杂。KP3500型全液压钻机采用4台A7V160LV1R恒功率变量泵和2台2QJM62-6.3B低速大扭矩液压马达组成恒功率调速系统，把有级变速和无级变速结合起来，拓宽了调速范围，而且在调速时不需要节流和溢流，能量利用比较合理，效率高而发热少。
由于钻机施工地层情况复杂，负载多变，要求钻机能随负载的变化自动调节转速和转矩，而恒功率变量系统能适应负载工况的要求，即随负载的增加，系统能够自动降低转速，增大转矩。并能最大限度地利用源动机的功率，达到最佳的钻进效果。A7V160LV1R恒功率变量泵的工作特点正在于它的排量能随负载压力的变化自动调节，以保证输入功率接近恒定值。若不计效率，则马达输出的功率N基本上等于泵输入的功率，亦为恒值，由马达的功率公式N＝Mn ／974可知，N恒定时，M与n呈双曲线关系，即在恒功率变量泵的控制下，随着负载的变化，马达输出的转矩M与转速n之间按双曲线关系自动调节，可满足工况要求，其调速特性曲线如图1所示。
图1恒功率变量泵-定量马达回路调速特性曲线
2.2液压阀的选择
为了满足高压，大流量的需求，减少液压系统的造价，提高性能价格比，我们选用了插装阀。插装阀具有通流能力大，动作速度快，组合机能强，密封性好，结构紧凑，抗污染能力强，易于集成等优点。并采用集成块，显著减小了尺寸和重量。
2.3马达的选择
工程机械多数要求转速低而转矩大，所以低速大扭矩液压马达的应用成为发展趋势，它与高速小扭矩马达加减速器的方式相比，优点在于减少了机械传动件，结构简单，布置维修方便，工作可*，转矩大，而且低速稳定性好。
目前，低速大扭矩液压马达的主要形式有多作用径向柱(球)塞式，双斜盘轴向柱塞式和摆线转子式等。凡是转速范围要求宽，径向尺寸小，轴向不受限制的场合，用双斜盘轴向柱塞式马达；当传递转矩大，低速稳定性要求高，采用内曲线多作用径向柱(球)塞马达。
2QJM62-6.3B低速大扭矩马达采用钢球代替了一般内曲线液压马达所用的滚轮和横梁，因而结构简单，工作可*，体积和重量显著减小，耐冲击，调速范围宽，改变进入液压马达的流量即可改变转速，实现无级变速的目的；马达同时又具有两级变量，而有级变量是通过改变配流轴中变速阀阀芯位置来实现的，因而兼顾有级调速和无级调速的优点，具有更大的适应性(主油路系统液压原理图如图2所示)。
图2主机液压系统原理图
2.4电磁阀YV1、YV2工作原理
1) 由于钻机工作时流量大，达960 L／min，因此各种阀全部采用电磁阀作为先导阀，可以减小操作强度，使操作面板更为紧凑，控制室内无油管，改善了操作环境；当YV1a，YV1b 断电时，钻盘(马达)处于浮动状态，此时可以在不停主机泵组的情况下，用手转动转盘来调整钻杆的方向，以便顺利地装卸钻杆。
2) YV1b通电时，Ib主阀不通，马达处于工作状态。
进油路：
泵→马达。
回油路：
马达→Ia主阀→缓冲阀→背压阀→冷却器→油箱。
泵的另一出油口，由于电磁阀YV1b通电，其主阀不通，当工作压力超过系统设定压力17 MPa时，开启溢流。
3) YV1a通电时，其主阀不通，即马达制动；另一路经总溢流阀→背压阀→冷却器→油箱。
4) YV2通电时，用背压阀的压力来调整马达弹簧压紧的变速阀芯，达到液压马达换挡调速的目的，背压阀设定压力0.6～0.8 MPa。
3起重进给系统
3.1起重进给方式的选择
由于KP3500型全液压钻机设计钻孔直径3.5 m，孔深120m，整个钻具重量达数十吨，如果利用钢丝绳-滑轮倍增机构，游动滑车组结构复杂，单绳起重量大，还要增设卷场，刹车等附加装置；而深孔转盘钻机钻进时主要是在减压工况下工作，其钻压和进给速度的调节要人工通过升降机制动器和钢绳滑车系统来实现，人工调节精度低，同时容易引起精神上和体力上的疲劳，增强工人劳动强度。因此，利用液压缸代替卷扬机升降钻具，升降系统和进给系统合一，不仅起重量大，速度快，升降平稳，还可以在必要时进行加压钻进。
进给系统是钻机的重要组成部分，直接影响钻进效率、质量和钻机的功率消耗。进给回路一般有节流进给，压力平衡进给和调压进给3种方式。调压进给回路能够调节钻头的压力，但在减压钻进时，系统损失较大，且不能控制进给速度；压力平衡进给回路的背压造成系统压力损失和发热；节流调速进给回路可控制进给速度快慢，回油背压的存在可使进给速度更加稳定，使钻速对钻压的波动的影响较小，从而减少了对钻头切削刃上的动载作用，延长钻头寿命。KP 3500钻机采用回油路节流调速进给系统，为了减少功率损失和油液发热，可使系统依*钻具及配重的重量无泵减压钻进。
3.2液压系统的确定
由于主机系统在变量过程中液压油易发热，且恒功率变量泵要求的过滤精度也比齿轮泵高。所以，起重进给系统单独采用定量齿轮泵-液压缸系统，齿轮泵结构简单紧凑，转速高，自吸性能好，对油液污染也不敏感；利用电液单向插装阀使系统具有4种功能：升降钻具，加压下降，在钻具自重作用下快速进给和慢速进给；其速度可根据实际情况设定；利用单向插装调速阀调整两液压缸使之同步动作，避免造成水龙头提梁倾斜；并联压力阀调节系统压力，同时也是溢流阀；可以使齿轮泵卸载间歇工作，提高功效(起重进给系统原理图如图3所示)。
1.插装溢流阀 2、3、4、5、7、9.插装单向阀
6.插装单向节流阀 8.节流阀 10.插装调速阀 11.单向阀
图3起重系统原理图
3.3油路分析(电磁换向阀动作顺序见表1)
表1电磁先导阀动作顺序
YV1YV2YV3YV4YV5
上 行○○○○
强制下行○○○○
自重快下○○
自重慢下○
停 止
注：○表示通电。
1) 液压缸上行进油路
a) YV1吸合，主溢流阀1的控制油口接背压阀，当压力升高超过背压阀设定压力(14 MP
a)时，主阀1将开启溢流卸载。
b) YV2吸合，其主阀控制油口接油箱，主阀开启过流；YV3断开，其主阀控制油口接高压油，主阀闭合，同时单向插装阀4开启，液压缸有杆腔接油箱；阀5关闭。
c） YV4吸合，单向节流阀6开启通流，调节单向阀8可控制慢下速度；YV5吸合，单向阀7开启过流，单向阀9关闭，液压油通过插装调速阀进入液压缸无杆腔。
液压缸上行回油路：
液压缸有杆腔→节流阀→油箱。
2) 液压缸强制下行
进油路：
液压泵→插装阀3→液压缸有杆腔。
回油路：
液压缸无杆腔→单向阀9→阀7→阀6→阀5→油箱。
3) 液压缸自重快下
此时YV1断电，阀1控制油路接油箱，液压泵通过阀1卸载；液压缸无杆腔由于缸套及钻具自重，体积缩小，产生高压，高压油→阀9→阀7→阀6→阀5→油箱。液压缸有杆腔体积增大，产生真空，通过单向阀11补油，保证运行平稳。
4) 液压缸自重慢下
YV1断电，液压泵卸载，液压缸处于浮动位置；YV4断电，阀6关闭，液压缸无杆腔高压油→阀9→阀7→节流阀8→阀5→油箱。调节阀8的节流口大小，可以控制下行速度，同时使液压缸无杆腔的背压平衡部分钻具重量，可实现无泵减压钻进，其压力值可由压力表Ⅱ读出。
5) 钻具称重
将钻具提离孔，采用封闭法称重时，只有YV5通电，关闭节流阀8，压力表Ⅱ显示钻具重量。
4工业使用效果
几年来该钻机不仅在多项国家重大工程的基础施工中发挥重大作用，而且也为企业创造了显著的经济效益和良好的社会效益。实践证明该液压系统参数设计合理，钻进效率高，操作维护方便，故障率低，可满足基础施工需要。
5几点体会
1) 液压系统主要参数的确定，应注意元件参数的合理匹配，应使其尽量适应钻进过程中岩石的破碎机理，以提高钻机的工作效率和延长钻具的使用寿命。
2) 液压油的过滤精度对元件的使用寿命影响很大，从而影响整机的使用。因此，在条件允许的情况下，裳∮霉 艘 蟮偷脑 谙低车纳杓粕希 实碧岣吖 司 龋 股杓坪鸵 蟮墓 司 榷 哂幸欢ㄔ６取?br>3) 为了确保全液压钻机的可*性，选取优质可*的液压元件极为重要，在系统方案确定后，对液压元件的选用，应进行广泛调研，通过综合对比分析，选用最优的元件。
4) 在设计管路系统时，应在采取合理结构的前提下，适当提高设计和装配的技术要求，以确保系统的密封质量。
6结束语
随着钻进工艺和技术的发展，KP3500型钻机液压系统也显露出一些不足。如：当转矩太大时，钻具不能自动抬起；加压钻进时，加压力不能随地层不同而自动调节等。我们将紧随液压技术和微电子技术的发展，利用新型液压元件(如电液比例阀，伺服阀等)和新颖的微机型智能仪器(如传感器，测压仪等)对系统不断加以改进，满足用户需要。
KP3500型全液压转盘式钻机是我国第一代全液压特大口径工程钻机，钻孔直径可达3.5m，深度120m。该机在国内首先采用四泵双马达组成恒功率回路驱动转盘，并采用液压缸代替卷扬机，起重量大(可达1.2 MN)，速度快，升降平稳，还可以在必要时进行加压钻进。该钻机1991年年底投入铜陵长江大桥使用，1992年通过建设部鉴定，此后又在广东虎门大桥、福建厦门海沧大桥、南京长江二桥、湖北荆沙长江大桥、浙江钱塘江三桥等国家重大工程中使用，因其效率高、工作平稳而受到施工单位一致好评，并荣获建设部科技进步二等奖和国家级新产品奖。因此，设计适用可靠的液压系统，对保证钻机的使用性能至关重要。 1液压系统设计的基本原则 利用国内外先进技术和成功经验，结合我国国情和钻机的具体使用要求。力求简单和适用，尽可能地利用最少的液压元件来实现钻机所具备的各种动作。这样，能够降低故障发生概率，提高能量利用率和钻机的可靠性，降低工人劳动强度。 2主油路系统 2.1调速方式和液压泵的选择 液压系统的调速方式有无级调速和有级调速两大类。无级调速具有调速范围大，能适应不同钻进工艺的要求，但是，变量控制回路和液压泵驱动机构较复杂。KP3500型全液压钻机采用4台A7V160LV1R恒功率变量泵和2台2QJM62-6.3B低速大扭矩液压马达组成恒功率调速系统，把有级变速和无级变速结合起来，拓宽了调速范围，而且在调速时不需要节流和溢流，能量利用比较合理，效率高而发热少。 由于钻机施工地层情况复杂，负载多变，要求钻机能随负载的变化自动调节转速和转矩，而恒功率变量系统能适应负载工况的要求，即随负载的增加，系统能够自动降低转速，增大转矩。并能最大限度地利用源动机的功率，达到最佳的钻进效果。A7V160LV1R恒功率变量泵的工作特点正在于它的排量能随负载压力的变化自动调节，以保证输入功率接近恒定值。若不计效率，则马达输出的功率N基本上等于泵输入的功率，亦为恒值，由马达的功率公式N＝Mn／974可知，N恒定时，M与n呈双曲线关系，即在恒功率变量泵的控制下，随着负载的变化，马达输出的转矩M与转速n之间按双曲线关系自动调节，可满足工况要求，其调速特性曲线如图1所示。
水平定向钻机的方案设计 1 概述： 铺设地下管线的传统方法是在地表挖沟，然后将管线放入沟中，最后进行回填土方。随着社会的进步和经济的发展，特别是在穿越高速公路、铁路、建筑物、河流铺设供水、煤气、电力、电讯、石油、天然气等管线时，开挖施工方式显现出很大的局限性和不足之处。在20世纪70年代，非开挖技术应运而生，并逐渐成熟。近些年非开挖技术在我国作为一项新兴的施工技术也得到了突飞猛进的发展，而水平定向钻机就是实现非开挖施工的主要设备。原来我国的水平定向钻机主要靠进口，近20年我国的科研技术人员，在消化吸收了国外水平定向钻机技术的基础上逐步实现了国产化，并形成了一定的规模化生产。 水平定向钻机的施工工序是：先在施工的一侧（入土点），由水平定向钻机带动安装有导向钻头的石油钻杆，向施工的另一侧（出土点）钻出导向孔，当导向孔钻成后，再由扩孔器分级扩孔，待扩孔完毕，由钻杆连同扩孔器、成孔器、分动器以及管线沿导向孔反向拖回，直至返回入土点，管线即铺设完毕。 水平定向钻机作为施工的主要设备，产品性能以及质量的好坏，对于整个工程的成败至关重要。下面我就谈一下水平定向钻机的方案设计过程。 2 水平定向钻机的方案设计过程： 我们以50吨钻机设计为例，来讨论一下水平定向钻机的方案设计过程。水平定向钻机主要包括：履带行走底盘、桅杆、吊车、动力头、夹持卸扣器、柴油发动机及其液压系统、泥浆泵、驾驶室、操作控制系统几大部分。 2.1履带行走底盘的选定 一般采用市场上现有的挖掘机底盘，采购来后，用钻机的液压系统带动，把液
压系统用胶管连接好即可，手动操控阀安装在驾驶室内。要求挖掘机底盘要足以承载钻机的重量，左右两边的履带行走马达主油路要由两个既可手动又可电动控制的换向阀分别控制，并分别与驾驶室内的左右两个手动控制阀相连。手动控制阀可控制履带的前进或后退以及速度的快慢，左边阀与左行走马达相连，右边的阀与右行走马达相连，当单独操作一边的手动控制阀时，可实现钻机转向。 2.2 桅杆 桅杆是钢结构件，动力头、夹持卸扣器、吊车、地锚都安装在其上部，而且要求能够前后移动和自由升降，从而调整与地平面的夹角以满足施工中不同的入土角度需要。在施工中，桅杆的受力情况比较复杂，因此在设计中要求对其受力情况要进行仔细的计算，强度、刚度、旋转钻进时的扭矩力和动力头推进或回拖时的倾覆力矩都要进行校核计算。桅杆上部焊有齿条，材料可选用42CrMo。桅杆前部有施工时固定桅杆用的地锚，前部还安装有吊车，以方便装卸钻杆之用，也有把吊车安装在中部桅杆和柴油发动机之间的，那样容易造成设备超宽不便运输。如本设计方案使用长9.8米φ127的石油钻杆，小吊车选用石家庄煤矿机械有限责任公司的3.2吨的车辆用小吊车。桅杆前端安装有夹持卸扣器，夹持卸扣器要求能在整个桅杆上全程移动，防止动力头一端钻杆卸不开扣时，可将夹持卸扣器移到动力头部位卸扣。桅杆前端和后端都要求设有限位装置，以防止夹持卸扣器从桅杆前端冲出和动力头从桅杆后部冲出落下发生危险。桅杆的长度要求满足夹持卸扣器的安装尺寸，施工时钻杆的长度尺寸（10米），动力头的安装尺寸要求以及再留有1~1.5米的自由空间和缓冲距离，一般有14.5米长即可满足使用要求。 2.3动力头 动力头是钻机的主要工作部件，它是由低速大扭矩液压马达通过减速箱增大
旋挖钻机故障维修案例 手册
目录 第一节机械系统 (1) 一、旋挖钻机动力头扭矩不足 (1) 二、旋挖钻机动力头正转扭矩不足、转速低 (3) 三、SR250钻机动力头正转异响 (5) 四、旋挖钻机桅杆转盘异响 (8) 五、旋挖钻机压绳器不能转动 (10) 六、SR150钻机在施工中突然全车无动作 (11) 七、SR220C钻机主卷扬异响 (13) 第二节电气系统 (15) 一、旋挖钻机测深无显示 (15) 二、旋挖钻机测深不准确 (18) 三、测深不准 (20) 四、SR150C旋挖钻机显示屏黑屏 (22) 五、SR250旋挖钻机调平手柄失效 (24) 六、桅杆调平手柄失效 (26) 七、旋挖钻机没有浮动 (28) 八、钻杆非正常下落 (30) 九、显示屏按钮失效 (32) 十、220C钻机变幅无上伸动作 (34) 第三节液压系统 (36) 一、旋挖钻机工作无力 (36) 二、旋挖钻机桅杆油缸漏油，立桅不垂直 (38) 三、旋挖钻机启动后主卷扬异常掉钻 (40) 四、主卷扬马达故障分析 (42) 五、桅杆油缸工作时不同步 (44) 六、旋挖钻机桅杆立桅、倒桅时偏斜 (46) 七、旋挖钻机动力头转速慢，扭矩不足 (48) 八、旋挖钻机回转抖动 (50) 第四节动力系统 (52) 一、发动机输出功率不足，冒黑烟 (52) 二、钻机康明斯发动机突然熄火 (54) 三、钻机卡特彼勒柴油机不能启动 (56) 四、柴油发动机冒蓝烟 (58) 五、发动机起动困难，运行无力 (60)
第一节机械系统 一、旋挖钻机动力头扭矩不足 故障现象：旋挖钻机在钻孔施工时动力头扭矩不足，动力头正转、反转转速都不够，动力头马达和减速机运转时有异响。 故障分析：动力头扭矩不足，可以从液压和机械两方面考虑：1、液压系统液压油压力不足；2、动力头马达故障、减速机故障或 齿轮箱故障等。 故障原因：1、先导压力不足或者溢流阀调定压力过低； 2、动力头马达损坏或者液压油泄漏量大； 3、动力头减速机零部件受损； 4、动力头齿轮箱机械装置损坏。 排故方法：1、检测液压系统主系统压力正常，说明液压系统没有问题，考虑机械损坏； 2、在检查液压系统的过程中，发现动力头运转时减速机和 马达存在小范围的周期性异 响。拆卸动力头马达，检查 马达及输出轴，正常； 3、拆下减速机，拆卸减速机。 注意：拆卸时，应当保持拆 卸环境的清洁，注意拆卸顺图1 动力头减速机
钻机盘刹液压控制系统 盘式刹车具有刹车力矩容量大，制动效能稳定，耐衰退性能好，制动灵敏，操作省力，更换 维修方便结构紧凑，便于专业化、系列化生产等优点，国内外各工业部门均将其视作先进的 制动技术加以研究和发展。 工作原理：盘式刹车控制系统由液压元件和气控元件组成。 液压控制系统的工作原理：液压控制系统的动力，是用2套规格相同的液压泵分别作为主液
压泵2和备用液压泵2，主液压泵由电动机驱动，备用液压泵由气马达6带动。当停电或主液压泵出现故障时，按下按钮阀7，备用液压泵2就可代替主液压泵2短时间向系统供油，不影响钻井作业。 根据液压站提供的油压是松闸或是紧闸状态，盘式制动器又可分为常闭式和常开式两种。 图3为液压控制系统工作原理图，液压系统分为4个部分：一是油液供给系统，它主要由油箱、粗滤油器1、油泵2、精滤油器3,安全阀4以及单向阀5组成。二是正常刹车部分，它主要由两个减压刹车阀6和9，二位三通换向阀7和8组成。三是安全刹车系统，它主要由二位三通换向阀7、8、14、两位两通换向阀15、蓄能器10、延时阀11、单向阀12和减压阀13组成，四是气控系统，它由1个手动二位三通换向阀和1个气控二位三通换向气阀组 成。 液压控制系统的主油路可分为正常工作部分和安全刹车部分。正常工作时,液压油经吸油管由泵2打出,经精滤器3和单向阀5由油路b、c分别进人两个叠加式减压刹车阀6和9,再经换向阀7和8到刹车钳油缸通过刹把组件可以调节叠加式减压刹车阀,即调节刹车钳油缸内油压值的大小。当刹把处于零位时,叠加式减压刹车阀出口压力最大,此时绞车处于工作状态。当需要刹车时,司钻仅需下压刹把,使其出口压力降低,便可达到刹车的目的。司钻可凭手感
德国宝峨BG25C主要技术参数表 附注：⑴.可改装为地下连续墙液压抓斗，实现一机两用。 ⑵.配置适合的嵌岩钻头可钻单轴抗压强度超过100MPa的硬岩。 ⑶.非常适合咬合桩等需要使用长套管的基础施工。
SD-10型多功能钻机（生产产地：上海嘉定） 技术特点： 底盘：采用特制的专用可扩展底盘，履带伸缩自如，机动性强，并且提高了整机的稳定性。工作装置的关键部位采用行业首创的免润滑轴承结构。工作更加可靠，维护更加方便。行走主梁部分，采用单侧流线型平滑机架，泥土不易堆积，便于清理。 动力配置：采用美国Cummins(康明斯)B系列涡轮增压中冷发动机，具有优越的性能，可靠性好，耐用。高效的涡轮增压功能提升了发动机的性能和功率，适合在各
种工况下作业。 电控部分：本机采用派芬自动控制公司自动及手动调平系统，具有立桅全自动找垂和手动找垂二种功能，LCD光柱显示及数字显示模式，通过按键或手柄调节，操作方便直观，立桅精度达到0.1度，调整时间控制在10s以内，精度高，速度快；有效地提高了钻机精度，并降低了作业强度。提高了整机故障的智能化自诊断能力，大大降低了保养及维护费用。可现场进行参数设定与系统标定，维护方便简单。 液压系统：整机采用全液压传动系统，关键部分的液压元器件均采用进口的HAVE(哈威)等名牌产品，保证了系统的稳定、可靠、耐用。动力头部分采用双马达，根据地基的地质条件可改变钻进的回转速度和输出扭矩，实现整机全功率负载适时控制，最大限度地降低系统能耗，减少系统发热。 结构部分：主体结构设计合理，采用三段式可折叠桅杆，可降低运输状态的高度。中段桅杆部分通过加强刚性好、稳定性强，有效地保证了机械的耐用性、牢固性和抗冲击性。为动力头提供一个平稳运行的基体。另外，其不需辅助吊车，仅靠自身平行四边形支撑系统即可完成竖立。 钻杆和钻头：根据施工地层的需要，本机具有摩阻式钻杆和自动机锁式伸缩式钻杆供选择，同时可配套短螺旋钻头、普通钻头、捞沙钻头等各种钻头。 另外，SD-10多功能钻机还可以作有循环液钻进施工，最大钻进深度可达100m，同时还可以进行潜孔锤施工，长螺旋施工，套管施工等各种施工工艺的施工。
全液压钻机液压系统的设计 郑州勘察机械厂 张红军 魏永辰 王慧基 马占才 顾荣森 KP3500型全液压转盘式钻机是我国第一代全液压特大口径工程钻机，钻孔直径可达3.5 m，深度120m。该机在国内首先采用四泵双马达组成恒功率回路驱动转盘，并采用液压缸代替卷扬机，起重量大(可达1.2 MN)，速度快，升降平稳，还可以在必要时进行加压钻进。该钻机1991年年底投入铜陵长江大桥使用，1992年通过建设部鉴定，此后又在广东虎门大桥、福建厦门海沧大桥、南京长江二桥、湖北荆沙长江大桥、浙江钱塘江三桥等国家重大工程中使用，因其效率高、工作平稳而受到施工单位一致好评，并荣获建设部科技进步二等奖和国家级新产品奖。因此，设计适用可*的液压系统，对保证钻机的使用性能至关重要。 1 液压系统设计的基本原则 利用国内外先进技术和成功经验，结合我国国情和钻机的具体使用要求。力求简单和适用，尽可能地利用最少的液压元件来实现钻机所具备的各种动作。这样，能够降低故障发生概率，提高能量利用率和钻机的可*性，降低工人劳动强度。 2 主油路系统 2.1 调速方式和液压泵的选择 液压系统的调速方式有无级调速和有级调速两大类。无级调速具有调速范围大，能适应不同钻进工艺的要求，但是，变量控制回路和液压泵驱动机构较复杂。KP3500型全液压钻机采用4台A7V160LV1R恒功率变量泵和2台2QJM62-6.3B低速大扭矩液压马达组成恒功率调速系统，把有级变速和无级变速结合起来，拓宽了调速范围，而且在调速时不需要节流和溢流，能量利用比较合理，效率高而发热少。 由于钻机施工地层情况复杂，负载多变，要求钻机能随负载的变化自动调节转速和转矩，而恒功率变量系统能适应负载工况的要求，即随负载的增加，系统能够自动降低转速，增大转矩。并能最大限度地利用源动机的功率，达到最佳的钻进效果。A7V160LV1R恒功率变量泵的工作特点正在于它的排量能随负载压力的变化自动调节，以保证输入功率接近恒定值。若不计效率，则马达输出的功率N基本上等于泵输入的功率，亦为恒值，由马达的功率公式N＝Mn ／974可知，N恒定时，M与n呈双曲线关系，即在恒功率变量泵的控制下，随着负载的变化，马达输出的转矩M与转速n之间按双曲线关系自动调节，可满足工况要求，其调速特性曲线如图1所示。 图1恒功率变量泵-定量马达回路调速特性曲线
在水平定向钻机施工过程中，需要使用与钻机功率相匹配的泥浆液搅拌装置，对于钻头的钻进和壳壁的支撑保护有着十分重要的作用。下面，中国矿山机械网为您公布水平定向钻机工作原理及结构图一览。 水平定向钻机工作原理 1.1水平定向钻机结构配套的新型泥浆搅拌装置的结构 该新型搅拌装置结构简单，分为以下几大系统;汽油机泵与搅拌罐间通过软管连接系统，该系统由汽油机泵、软管、Y型过滤器、弯头等组成，其特点为：汽油机泵不断地将泥浆液通过Y型过滤器不停地搅拌;罐顶部喷管系统，该系统由内外丝接头、喷管、圆柱连接体、弯头、过滤罩、三通、管道内文丘里喷嘴、弯头、垫圈、锁紧螺母、塑料管、内衬喷嘴组成，内外丝接头固定在喷管上，喷管固定在三通上，弯头、过滤罩固定在圆柱连接体上，圆柱连接体固定在三通上，内衬喷嘴固定在管道内文丘里喷嘴上，管道内文丘里喷嘴、弯头固定在塑料管上，垫圈、锁紧螺母固定在搅拌罐上等组成，固定在搅拌罐的上面，其特点为：一方面对搅拌罐内的混合液不断搅拌，另一方面在系统循环的同时通过罐顶部喷管系统内的文丘里喷嘴而形成的负压，经进料塑料软管将膨润土自动吸入搅拌罐内，可迅速完成搅拌罐内泥浆的配比要求;下部喷管系统，该系统由罐内文丘里喷嘴、加强筋、罐内喷嘴、内锁紧螺母、软垫圈、外锁紧螺母、弯头、水管、外垫圈组成，其特点为：罐内文丘里喷嘴焊在加强筋上，由大小头、直圆管、管径扩大管组成，罐内喷嘴一端焊在加强筋上，另一端固定在内锁紧螺母上，其头端为大小头，内锁紧螺母、软垫圈、外锁紧螺母、外垫圈固定在搅拌罐上，水管固定在弯头上，弯头固定在外锁紧螺母上。 1.2水平定向钻机配套的新型泥浆搅拌装置的结构的工作原理
车装钻机液压系统泄露的控制及维护 总装一分厂 李湛 2007年6月
的控制及维护 摘要： “漏油”几乎是所有车装钻机的通病，经常可以在车间及试验场看到车上车下油迹斑斑，成为一项久攻不下的顽疾。液压系统的泄漏严重影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损。因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。 关键词： 液压系统（hydraulic system）泄漏（leak）管线（pipeline）冲击（impact）振动（vibration）磨损（abrasion） 控制（control）措施（measure）维护（maintenance） 设备（Equipment） 目录： 一、装钻机的液压系统 二、液压系统存在的泄漏现象 三、液压系统泄漏的原因 四、控制泄漏的措施 五、液压设备的维护
的控制及维护 一、车装钻机的液压系统 液压系统贯穿车装钻机的各个部分，是每一台设备的重要组成，它由： （1）动力装置——液压泵； （2）控制调节装置——溢流阀、截止阀、换向伐、单向伐等伐件； （3）执行装置——液压缸、液压马达、钻杆动力钳等； （4）辅助装置——油箱、滤油器、管道接头等。 四个部分组成，它的主要部件包括：动力源系统、控制阀件、液压支腿系统、液压绞车及崩扣缸系统、井架起升系统等。 二、液压系统存在的泄露现象 “漏油”几乎是所有车装钻机的通病，经常可以在车间及试验场看到车上车下油迹斑斑，成为一项久攻不下的顽疾。液压系统的泄漏严重影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损。因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。 三、液压系统泄漏的原因 提起泄漏的原因，可能很多人首先想到的就是安装不到位，该拧紧的地方没有拧紧或是生料带没有缠够。这些可能是造成泄漏的原因，但仅此而已吗？单单是安装失误就如此难以解决吗？问题远远不
230型号旋挖钻机性能、特点、配置说明 一、整机性能介绍： 1、先进的技术性能：230型号旋挖钻机采用专业的可拓展履 带底盘、自行起落折叠桅杆、可伸缩钻杆和液压先导控制。具 有自动检测孔深、垂直度自动调整、集成式LCD液晶显示和监 控系统直接监控整个钻机的工作状态,并具有防误操作的逻辑 功能控制。钻进扭矩大、施工效率高、转场机动灵活、可靠性 高、性价比优。其钻进钮矩为230kN.m，最大成孔直径为2000mm，最大成孔深度为70m。 2、可靠的质量保证：主要配套件采用世界名优产品，如沃尔 沃进口发动机；德国力士乐主卷扬液压马达、减速机、行走减 速机、组合液压泵、副泵回路的负载敏感多路阀、动力头马达、布雷维尼动力头减速机、派恩控制器和显示器及其它电器元件 等关键部件均选用国外著名厂商的产品。 3、合理的结构设计：采用最流行的变幅机构，自行起落可折 叠桅杆、伸缩式钻杆、带重型减震器的动力头和可拓展专业旋 挖钻机履带底盘等。 4、舒适的操作系统：人机工程学的操作平台，高水平的人机 界面，便捷的操作手柄。 5、作业范围广：匹配不同的钻具可进行粘土层、沙层、冻土 层、卵石层和中风化岩层的钻进作业。成孔深度达70m ，成孔 直径为600～2000mm。
6、作业效率高：钻进扭矩大，钻进速度高，提钻和放钻速度 快，钻进加压力大，加压行程长，整机参数配置合理，比其它 机器生产效率更高。 7、转场机动灵活：三段折叠桅杆，可自行起落。运输状态将 履带收至运输状态，把桅杆落下，再将、上段桅杆、带动力头 的下段桅杆折叠，吊锚架自动收放。使运输尺寸减到最小。 8、维修保养方便：合理的机器设计和布置整齐、规则的液压 管道，充分考虑到维修保养和上下机所需的空间和方便性，使 维修保养伸手可及。 二、专业底盘 1、沃尔沃TAD941增压、中冷、电控发动机，220kW的超强动 力，海拨4500米以上地带正常工作，欧3排放标准。 2、内藏式液压可伸缩履带结构，工作时履带最大可拓宽至 4000mm,加上合理的钻机重心设计，使钻机具有极好的稳定性； 运输时履带的中心距可收缩至3000mm,减少运输宽度。 3、集成式电子控制系统，使发动机控制、发动机与液压泵的 控制、钻机垂直度调平控制、钻机的逻辑控制和故障诊断系统 与一体。汇集所有发动机燃油、空气、冷却液和排气系统的传 感器，存储并传递如转速、油耗及故障诊断信息等状态信息， 使发动机转速能自动地调整功率匹配和优化作业模式，即使在 极端条件下也能稳定地输出最大扭矩，防止发动机熄火。冷却 系统能保证机器在-20℃~40℃外部环境温度下安全运转。
毕业设计液压钻机的液压系统设计 摘要 水平定向钻机铺管技术是目前应用最广泛的非开挖铺管技术之一，可用于穿越道路、河流、建筑物等障碍物铺设管线，具有快速、高效、不破坏环境及影响交通等突出优点。在当今中国基础设施建设如火如荼的大环境下，拥有广泛的市场前景。目前，对比与国外先进的水平定向钻机研发水平，我国的钻机研发还处于一个比较落后的水平，因此加快水平定向钻机的研发工作具有明显的社会意义和经济意义。 钻机的液压系统直接负责整机的控制和传动系统，直接影响到系统的各项性能指标，是钻机的关键技术。本文叙述了水平定向钻机液压系统设计过程。首先，比较详尽地描述了水平定向钻机的工作原理、各项性能指标、设计参数、结构组成，同时分析了各机构的工况和负载情况，为下一步液压系统的设计提供设计依据。然后根据前面分析的结果，对液压系统进行设计，并合理选择各子系统的液压元件，最后，进行液压系统的性能验算。本文设计的液压系统可以使发动机-液压系统的性能达到较好的状态，发动机功率利用率、液压系统传动效率以及钻机的作业效率也比较高。 关键词：水平定向钻机；液压系统设计；液压元件选择；性能验算
Abstract Horizontal Directional Drill pipe laying technology is currently the most widely used technique for trenchless pipe-laying can be used across the roads, rivers, buildings, obstacles such as laying pipelines, with a fast, efficient, without damaging the environment and highlight the advantages of traffic. Infrastructure construction in China today in full swing environment, have broad market prospects. At present, the comparison with foreign advanced level of research and development of horizontal directional drilling, drilling rig in China is still in a backward R & D levels, accelerate research and development of horizontal directional drilling has obvious social significance and economic significance. Drilling machine hydraulic system is directly responsible for the control and transmission system, directly affect the system performance is the key technology of drilling rig. This paper describes the design of the hydraulic system of horizontal directional drilling process. First, more detailed description of the horizontal directional cobalt machine works, the performance indicators, design parameters, structure, and analyzes the various agencies working conditions
在液压系统设计部分
在液压系统设计部分，基本上确定各零部件的液压使用原理及参数计算。这里分析计算了截割部、行走机构、装运机构、中间运输机等载荷分析。马达部分的确定：装载部的星轮机构马达、行走机构的驱动马达、中间运输机的驱动马达等。油缸部分的确定：升降油缸、回转油缸、伸缩油缸、履带行走机构的张紧油缸、铲板部的升举油缸的计算设计。 液压缸的结构设计部分，进行了伸缩油缸的机构设计计算，并绘制零件图。也进行了泵站的参数计算确定和液压系统的计算，评估液压系统性能。 最后进行掘进机的通过性分析与稳定性分析。 关键词：纵轴式掘进机；总体方案设计；液压系统设计 中图分类号：TH 1 引言 1.1 当前国内外掘进机研究水平的状况 近年来，随着我国煤炭行业的快速发展，与之唇齿相依的煤机行业也日益受到重视。在 煤炭行业纲领性文件《关于促进煤炭工业健康发展的若干意见》中，在全国煤炭工业科学技术大会上以及国家发改委出台的煤炭行业结构调整政策中，都涉及到发展大型煤炭井下综合采煤设备等内容。 掘进和回采是煤矿生产的重要生产环节，国家的方针是：采掘并重，掘进先行。煤矿巷 道的快速掘进是煤矿保证矿井高产稳产的关键技术措施。采掘技术及其装备水平直接关系到煤矿生产的能力和安全。高效机械化掘进与支护技术是保证矿井实现高产高效的必要条件，也是巷道掘进技术的发展方向。随着综采技术的发展，国内已出现了年产几百万吨级、甚至千万吨级超级工作面，使年消耗回采巷道数量大幅度增加，从而使巷道掘进成为了煤矿高效集约化生产的共性及关键性技术。 我国煤巷高效掘进方式中最主要的方式是悬臂式掘进机与单体锚杆钻机配套作业线，也 称为煤巷综合机械化掘进，在我国国有重点煤矿得到了广泛应用，主要掘进机械为悬臂式掘进机。 我国煤巷悬臂式掘进机的研制和应用始于20 世纪60 年代，以30～50kW 的小功率掘进
（1）定向钻机的构造和工作原理 在管线入土点附件安设一台定向钻机，该钻机用地锚固定，钻机长15～20m，在其钢制底盘的左半部安一可以调整倾斜角度的井架，右半部设有柴油机、液压泵、压力油箱、泥浆泵、控制室、变压器、发电机等设备。 柴油机带动一台液压油泵和一台发电机。液压油泵为所有液压马达提供动力，从而控制井架的升降、卡盘的移动、带动泥浆泵和钻机配套的液压起重机。发电机提供现场照明、水泵的用电。 （2）主要配套设备 定向钻穿越河流设备除主机即定向钻外，为了完成全部施工作业，尚需一些配套设备。主要是供水系统、泥浆系统和现场施工所必须的施工机具。 1）液压起重机液压起重机主要供起下钻时吊钻杆和套管用，因此起重量很小，设备做得很轻巧，类似我们国家的少先式起重机，设备上装置全部靠液压油泵提供的液压动力而工作。 2）泥浆罐该设备全长10m，宽3m，高2m。它是泥浆罐和工具间合二为一的设施，其中泥浆罐约占总长2/3，工具间约占总长1/3，泥浆罐的前部安装供水管、阀、泵、泥浆进出管路、加干料的漏斗等设施。 3）液压单斗挖掘机现场配单斗挖掘机一台，供挖地锚坑、接头管沟和吊装。 4）推土机施工现场设推土机一台，供平整场地和拖拉重物使用。 5）火、电焊两用机施工现场有一台体形很小（约长2m，宽1m）的火、电焊两用机，供施工中使用。 6）钻杆和套管钻杆长10m，直径76 .2m，套管长10m，直径为127mm或152.4mm。其数量按穿越长度而定，堆放在钻机旁边的场地上。 （3）定向钻的控制系统 定向钻的控制系统是由若干控制仪表和电子计算机、电视机组成的，这是定向钻的神经中枢，测向仪表和造斜工具装在钻头后面的钻杆中，反映钻进方向的参数，由微波传给控制室的计算机控制机构，钻进方向由电视屏幕上显示出来。 （4）主要施工程序 定向钻穿越河流技术是油田定向钻井和铁路、公路的横钻孔机的基础上发展起来的一项河流穿越技术，它的施工程序是：先用定向钻机钻一导向孔，当钻头和套管在对岸出土后，撤出钻杆，在套管出土端连接扩孔器和穿越管段，在扩孔器转动扩孔的同时，钻台上的活动卡盘向上移动，拉动扩孔器和穿越管段前进，逐渐穿越管段就被敷设在扩大了的孔中。
旋挖钻机的基本构造及工作原理 结合目前国内市场需求情况，由北京市三一重机有限公司独立研发生产的旋挖钻机于2003年3月1日成功下线，目前已经形成SR280、SR330、SR250、SR220C、SR200C、SR150及SR130C等系列化产品投入市场，稳居市场占有率第一位。 第一节概述 SR系列旋挖钻机是北京市三一重机有限公司独立研发的新一代地基基础施工机械产品，在设计和制造上吸取了国内外著名品牌产品的优点，主要性能达到国际同类产品水平。关键零部件均采用国际知名品牌的产品，确保了整机的高可靠性。SR系列旋挖钻机可广泛应用于城市高层建筑、铁路、公路、桥梁等桩基础工程的钻孔灌注桩成孔的施工，具有成桩速度快、施工效率高、环保节能等特点，在地基基础行业树立了新的民族品牌。 SR系列旋挖钻机的结构从功能上分，主要包括底盘和工作装置两大部分。从使用底盘的不同又可分为履带式和汽车底盘式两种规格，SR130、SR150、SR200C、SR220C、SR220R、SR250、SR280R、SR280C、SR350旋挖钻机等皆采用了液压伸缩履带式底盘，而SRC108采用了汽车底盘，使产品具有机动性强、远距离移位便捷的优势。 SR系列旋挖钻机的工作装置主要包括变幅机构、桅杆、主、辅卷扬、动力头、随动架、加压装置、钻杆、钻具等（详见“机械结构章”）。采用了平行四边形变幅机构、自行起落折叠式桅杆；自动控制监测主机功率、回转定位及安全保护；自动检测、调整钻杆的垂直度；钻孔深度预置和监测等新技术。彩色显示屏直观显示工作状态参数，整机操纵上采用先导控制、负荷传感，最大限度地提高了操作的方便性、灵敏性和安全舒适性，充分实现了人、机、液、电一体化。 SR系列旋挖钻机所配套的短螺旋钻头、普通钻斗、捞沙钻斗等钻具，可钻进粘土层、沙砾层、卵石层和中风化泥岩等不同地质。 第二节工作原理 旋挖钻机钻进成孔工艺旋挖成孔首先是通过钻机自有的行走功能和桅杆变幅机构使得钻具能正确的就位到桩位，利用桅杆导向下放钻杆将底部带有活门的桶式钻头置放到孔位，钻机动力头装置为钻杆提供扭矩、加压装置通过加压动力头的方式将加压力传递给钻杆钻头，钻头回转破碎岩土,并直接将其装入钻头内,然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土,这样循环往复,不断地取土、卸土,直至钻至设计深度。对粘结性好的岩土层,可采用干式或清水钻进工艺。而在松散易坍塌地层,则必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。 旋挖钻机钻进工艺与正反循环钻进工艺的根本区别是,前者是利用钻头将破碎的岩土直接从孔内取出,而后者是依靠泥浆循环向孔外排除钻渣。
德国宝峨BG25C主要技术参数表 生产产地中国天津动力头扭矩 245KN·m (在32MPa时) 最大钻孔 直径 2m 钻桅高度22.8m 主卷扬机单绳 名义拉力 253KN 最大钻孔 深度 70m (5层钻杆) 整机重量76t 主卷扬机单绳 有效拉力 200KN 附注：⑴.可改装为地下连续墙液压抓斗，实现一机两用。 ⑵.配置适合的嵌岩钻头可钻单轴抗压强度超过100MPa的硬岩。 ⑶.非常适合咬合桩等需要使用长套管的基础施工。
SD-10型多功能钻机（生产产地：上海嘉定） 技术特点： 底盘：采用特制的专用可扩展底盘，履带伸缩自如，机动性强，并且提高了整机的稳定性。工作装置的关键部位采用行业首创的免润滑轴承结构。工作更加可靠，维护更加方便。行走主梁部分，采用单侧流线型平滑机架，泥土不易堆积，便于清理。 动力配置：采用美国Cummins(康明斯)B系列涡轮增压中冷发动机，具有优越的性能，可靠性好，耐用。高效的涡轮增压功能提升了发动机的性能和功率，适合在各
种工况下作业。
电控部分：本机采用派芬自动控制公司自动及手动调平系统，具有立桅全自动找垂和手动找垂二种功能，LCD光柱显示及数字显示模式，通过按键或手柄调节，操作方便直观，立桅精度达到0.1度，调整时间控制在10s以内，精度高，速度快；有效地提高了钻机精度，并降低了作业强度。提高了整机故障的智能化自诊断能力，大大降低了保养及维护费用。可现场进行参数设定与系统标定，维护方便简单。 液压系统：整机采用全液压传动系统，关键部分的液压元器件均采用进口的HAVE(哈威)等名牌产品，保证了系统的稳定、可靠、耐用。动力头部分采用双马达，根据地基的地质条件可改变钻进的回转速度和输出扭矩，实现整机全功率负载适时控制，最大限度地降低系统能耗，减少系统发热。 结构部分：主体结构设计合理，采用三段式可折叠桅杆，可降低运输状态的高度。中段桅杆部分通过加强刚性好、稳定性强，有效地保证了机械的耐用性、牢固性和抗冲击性。为动力头提供一个平稳运行的基体。另外，其不需辅助吊车，仅靠自身平行四边形支撑系统即可完成竖立。 钻杆和钻头：根据施工地层的需要，本机具有摩阻式钻杆和自动机锁式伸缩式钻杆供选择，同时可配套短螺旋钻头、普通钻头、捞沙钻头等各种钻头。 另外，SD-10多功能钻机还可以作有循环液钻进施工，最大钻进深度可达100m，同时还可以进行潜孔锤施工，长螺旋施工，套管施工等各种施工工艺的施工。
钻机液压系统故障的诊断方法与应用 发表时间：2018-10-01T14:01:56.397Z 来源：《基层建设》2018年第23期作者：李广鑫[导读] 摘要：通过液压故障处理方法的分析对比，结合神华准格尔黑岱沟露天煤矿在用钻机的液压实际维修经验，阐述了借助一种液压检测仪，可快速分析判断并最终确定故障发生的具体液压元件，缩短液压故障诊断时间，提高了设备液压故障维修效率。中海油能源发展装备技术有限公司模块钻机项目组天津 300452 摘要：通过液压故障处理方法的分析对比，结合神华准格尔黑岱沟露天煤矿在用钻机的液压实际维修经验，阐述了借助一种液压检测仪，可快速分析判断并最终确定故障发生的具体液压元件，缩短液压故障诊断时间，提高了设备液压故障维修效率。关键词：钻机液压；系统故障；诊断方法；应用引言神华准格尔能源有限公司所属的黑岱沟露天煤矿在 2012 年产原煤 32.26 Mt/a，成为我国首座产能超 30 Mt/a 的特大型露天矿。该矿包括煤层、岩层在内的爆破钻孔，投入生产运行的钻机共 12 台，其中有 Atlas Copco 生产的 DM -H2、DM45 钻机、Ingersoll-Rand 生产的 DM-H 钻机、Sandvik 生产的1190E 钻机。各钻机的共同特点是电机或内燃机为动力源的全液压驱动型。作为液压传动，其具有结构紧凑、功率输出比大、易实现过载保护、可快速启动制动及频繁换向等优点得到广泛应用。但是在维修方面，当出现液压故障后如何准 确、快速诊断故障点所在，已是一个的普遍性难题。结合设备现场液压维修经验，提出流量-压力的液压系统检测法，就液压故障判断方式及一种流量-压力检测仪（以下简称检测仪）在露天采矿钻机设备上的应用进行分析阐述。 1液压故障判断的一般方式液压系统中各液压元件的动作大部分处在密闭的油液里，系统内油液的流动状态和元件内部零件的运动状态看不见、摸不着。同时，液压系统的故障表现形式规律不一，对于这些故障的准确判断与排除不仅需要专业理论知识，掌握各种液压元件构造性能、液压基本回路的原理，还要有丰富的现场维修实践经验。因此，液压系统的故障诊断比一般机械、电气设备的故障诊断更为困难。传统的液压系统故障判断的方法有很多种，因现场条件、设备特点及个人经验等因素而方法不一，比如常用的因果图、实验法、区域分析法、动作循环查找法等。其中最常用的还是对系统各点压力检测后进行的系列判断。液压系统的工作压力在正常工作条件下取决于负载，但在设备的长期使用后，由于元器件配合部位磨损、密封老化等原因，造成元器件内、外部泄漏，使系统的工作压力受到影响。如果系统中某一元件损坏，就有可能造成系统压力明显下降，这也是形成液压故障判断难度之一。此外传统判断液压系统故障方法中，使用比较、隔离、替换等方法来逐步查找，其本身也存在缺点问题。比如使用比较或替换法时，必须有同类型的设备或同型号的配件，且在替换时需重复拆装，易造成元器件的损坏、液压油的浪费和对环境的污染；使用隔离法时，在液压系统中如果隔离不当，将系统保护元器件隔离后，轻者容易造成系统元器件的损坏，严重时甚至会造成事故。如果不考虑系统压力损失，则在正常工作状况下 3 个测压点的压力显示是相同的，即 P 0 = P 1 =P 2 = P。假设液压系统中的溢流阀调定压力为 20MPa，系统发生故障后对 3 个测压点分别进行测量，在液压马达工作的状态检测压力如果均明显小于20 MPa，这时我们不能明确判断究竟是液压泵、液压马达或者溢流阀当中的哪一个元件存在故障。因为液压泵如果出现内泄，会造成以上测量结果；如果液压马达内泄漏严重，也会造成系统工作压力降低；而溢流阀的泄漏或调压弹簧损坏及弹力不足以及换向阀出现内泄漏同样也能造成上述故障表象。当然也可以用排除法来排除一部分元件存在故障的可能性。操作换向阀为中位状态，则系统压力 P 0 = P 1 ，若系统压力仍明显偏低，这样也只能证明故障所在可能不是液压马达，对于液压泵或溢流阀的故障判断，具体仍需进一步检测。如果仅以液压系统压力测定的方法，是不能准确断定具体发生故障的元件，这样在排除系统故障方面也就不能提供可靠依据。 2采用检测仪判断液压故障液压系统发生故障的位置虽然只是动力源（液压泵）、控制元件（各类型控制阀）和执行元件（马达或油缸）这几方面，但维修的难点是不能准确判断元器件故障所在位置。液压泵（马达）的额定功率为其额定输出（输入）压力和流量的乘积，而系统的压力虽说取决于负载，但它也是由多方面的因素决定的，如元件的故障以及泄漏情况，而系统的流量却可体现动力元件、执行元件和控制元件的即刻工况。通过检测仪对系统中这些位置压力和流量参数的测定，从功率、压力和流量逻辑关系中我们就可快速判断出故障所在。假设该液压系统额定压力为 20 MPa，出现液压马达回转无力故障现象。若以图 1 所示方式去判断，单就压力的测定，在理论逻辑上不能明确故障点所在，因为系统中的各元件只要其中一个出现问题，则都会产生这一故障现象。对系统的故障排除中，当外观的检查（如泄漏、运转噪音等）无异常，我们使用检测仪进行故障的检测及判断。 2.1 在检测位置 1 和 2 处进行检测换向阀为中位截止状态时，若压力正常，流量为零，则可以排除换向阀和溢流阀的故障可能性；如果有一定流量显示，则换向阀存在内泄漏故障；若压力低，流量为零，则排除换向阀的故障可能性，可尝试进行溢流阀压力调整的操作；在调压无效果后，可进一步在检测位置 2 进行流量检查，在明显低于额定压力情况下，有流量显示则可明确断定溢流阀故障，如无流量显示，那便可以确定是液压泵存在故障。 2.2 在检测位置 3 处进行检测当换向阀处于上部位置接通状态时，检测仪如果显示压力偏低，流量明显低于液压泵额定流量的90%以下，则可以判断液压泵存在故障；如果压力和流量正常或者略微偏低，那对于回转无力的故障点基本可以划定为液压马达，只是再需进一步的验证。 2.3 在检测位置 4 和 5 处的检测液压马达在正常工作状态下，内泄流量正常为小于额定流量的 5%或者近于零。在基本确定马达为故障点后，可在检测位置 4 和 5 进行准确诊断。将检测仪接入液压马达回油管路即位置 4 处，开启换向阀后，将此处检测仪流量显示值与马达进油管路流量值进行比对，其数值差即为液压马达内泄漏的流量，或者说这个数值差也就是检测位置 5 的流量显示值。流量-压力检测仪的使用，在液压系统中通过对压力及流量参数的测定，以及功率、压力、流量及泄漏量之间的计算和液压元件额定参数进行对比的方式，我们就可以明确判断出故障位置所在。这种方法应用对于液压系统闭式回路或多回路系统的故障诊断则更为有效。还有更重要的一点是，在对各元件的实际参数测定后，该液压元件目前使用的性能和内部磨损状况我们也可以做到准确掌握。结语
水平定向钻机安全操作规程 1．本标准规定了对水平定向钻机操作的一般要求、作业条件、作业前的安全准备、作业中和作业后的安全操作。 本标准适合于GT系列水平定向钻机。 2．一般要求 2．1操作人员应经过专门的培训，熟悉并掌握所操作水平定向钻机及配套设备的性能、构造、使用和维护保养的方法，培训合格后方可操作。 2．2在施工过程中，操作人员应穿绝缘鞋，配戴安全帽、绝缘手套等安全用品。 定位探测操作人员应穿警戒服。 2．3回拖扩孔走私的大小为待铺管直径的 1.2--- 1.5倍。 根据土质的情况应配制合适的钻进液。 2．4水平定向钻机周围应架设隔离围栏。 水平定向钻机在使用过程中，当遇到紧急情况时，应按照操作规程的有关规定进行紧急处理。 2．5对穿越铁路、公路的工程，在施工之前应和相关主管部门取得联系，在施工时应考虑车辆的来往情况，并设立警示标志。 2．6钻杆拆装时，应在钻杆的丝扣部位涂抹丝扣油。 完工后应按保养手册的规定进行保养。 3．作业条件
3．1在待铺管线的两端，要有足够的作业空间。 地面的承压小于接地比压时，应采取措施 3．2在基坑或围堰中作业时，基坑或围堰应支护，并配备足够的排水设备。 3．3夜间施工应有充分的照明设施。 4．作业前的安全准备 4．1应勘查沿铺设管线水平方向管线长度两端以外至少各100m，垂直管线方向两边至少各300m范围内的各种地下管线和设施，如： 污水管、自来水管、高压电缆、通信电缆、光缆、煤气管线及人防工程等。 这些地下管线和设施的资料可根据相关部门的档案和现场的原有标志情况与管线单位共同进行现场确认，并用仪器对其进一步探测验证，必要时需对局部进行开挖验证。 将所有地下管线和设施的位置和走向都标注在施工的剖面图和平面图上，且在实地作好标记。 4．2应查询有关地质资料，了解地层土质的种类。 检测土层的间隙度、含水性、透水性、地下水位、基岩的深度、含沙和砾石的情况，并将勘查结果标注在施工剖面图上。 穿越河流时，需要了解河流周围的地形地貌以及水流的缓急情况、河床底部的形状等。 4．3设计导向孔时，应避开公用设施，并且要充分考虑钻进导向孔和回拖扩孔施工过程中对原有管线的安全距离和钻杆的最小弯曲半径，确保施工的安全。 4．4按使用说明书的规定检查液压系统，液压胶管不应有破损。
POWERROC T35M液压钻机 系统说明
一、钻机操作部件：
压力表盘 1、EMS 2、发动机检测线插口 3、空压机温度过高警告灯 4、空滤堵塞指示灯 5、液压油位过低警告灯 6、柴油位过低警告灯 7、吹风压力表 8、进给压力表9、回转压力表10、冲击压力表11、缓冲压力表 EMS（发动机监控系统） 1、黄色警告灯（有故障警告时灯亮） 2、红色停机警告灯（严重故障发动机停机灯亮） 3、显示屏（正常工作时显示工作参数，有故障时显示故障代码） 4、菜单键（用于进入或退出不同菜单） 5、确认键 6、 7、翻阅键
发动机控制屏 1、预热指示灯 2、启动钥匙 3、发动机转速控制开关（冲击档、低档、高档） 4、状态选择开关（冲击档、启动档、行走档） 5、喇叭开关 换杆操作屏 1、机械手操作手柄（H型操作位置） 2、上夹爪解除按钮（按下此按钮，在夹紧夹爪操作时，只有下夹爪夹紧，上夹爪不动作，用于拧紧连接套时） 3、模式选择开关（四个位置：半冲洗加吸尘、全冲洗加吸尘、全冲洗、花盘自动动作功能） 4、半冲洗开关（用水雾系统时使用） 5、水雾系统开关 6、冲击时超回转开关（超回转指回转速度加快）
定位操作手柄 1-6臂和梁操作手柄，7是履带偏摆操作手柄 左操作屏 1、吸尘箱清洗开关 2、自动钻孔系统开关（ASD系统） 3、最小冲击压力选择开关（通过电比例溢流阀控制，左110巴用于软岩，中130巴用于中等硬度岩石，右150巴用于硬岩。在电器柜内可调这几个压力的大小）
履带偏摆锁 分别控制左右履带偏摆锁与开。 花盘开关 开关有两个位置（右，花盘逆时针回转加钻杆；左，花盘顺时针回转卸钻杆）进给操作手柄 a、快进按钮（按下后手柄操作变成快进快退） b、钻杆打黄油 c、打开夹杯 d、关闭夹杯