建造汽车检测线的工艺设计方案

机动车检测站总体规划与设计的探讨摘要：随着我国当前社会经济的不断发展，人们的生活水平和生活质量在不断的提高，在这一背景影响下，机动车的数量在不断的增加，为了保证机动车能够更加平稳和安全的运行，维护广大人民群众的生命财产安全，需要加强对机动车检测站的总体规划以及设计，给人们提供更加优质性的服务，也有助于推动机动车检测站的稳定发展，因此相关管理人员在实际工作中需要加强对这一问题的重视程度，为后续工作奠定坚实的基础。

关键词：机动车检测站；总体规划；设计在对机动车检测站进行总体性规划和设计的过程中，需要根据实际情况合理地设置一些细节性的问题，从而使得最终的工作效率和工作质量能够得到有效的提高。

在以往机动车检测站总体规划和设计过程中还存在一些问题需要解决，所以相关管理人员需要明确自身的工作重点和主要的工作要点，提高检测站规划设计的效果以及质量，从而使得机动车检测站能够在实际中发挥其应有的价值和效果。

一、检测流程设计和检测车间的布局（一）检测流程设计在进行检测流程设计的过程中，需要结合检测站的占地面积和形状进行科学合理的规划，从而使得最终的工作效果和工作质量能够得到有效的提高，在检测流程中主要包含了有关资料审核、车辆登录和车辆上线等工作流程，在检测流程设计时，需要充分的利用我国当前先进的网络技术和信息技术进行自动化的控制，减少人为因素的干预，从而使得最终的工作进度能够得到有效提升，比如在车辆登录时可以利用IC卡，在这一IC卡中不仅包含了车辆的一些信息，还可以将这些信息进行完整性的录入，从而保证后续工作的有序进行[1]。

在进入到检测车间时，要利用摄像头对车牌进行识别，实施检测车间的无序调度检测工作，从而节约实际工作的时间和进度。

（二）检测车间的布局为了使检测工作的安全性和效率能够得到有效提高，在实际工作过程中需要对检测车间进行优化性的布局，在布局之前要按照检测项目在检测功能上的定位进行分类性的组合，从而使得检测的精准性能够得到有效提高，当检测业务比较少时，可以将重型柴油车环保检测线和综合性能检测线安排在一个检测车间中，当需要建设两条以上的检测线时，可以将安全和环保检测线并列，形成单独性的检测车间，为了保证外观检测质量能够得到有效提升，需要将外观检测安排在单独的检测车间中，从而保证实际工作的有序进行[2]。

1引言新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力源,综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术,形成的技术原理先进,具有新技术、新结构的汽车。

我国新能源汽车产业始于21世纪初,2001年,新能源汽车研究项目被列入国家“十五”期间的“863”重大科技课题,“十一五”以来,我国提出“节能和新能源汽车”战略,随着政府对新能源汽车研发和产业化的高度关注,经过多年的发展、改进、创新,生产技术得到了很大的进步。

新能源汽车包括混合动力电动汽车(HEV)、纯电动汽车(BEV)、燃料电池电动汽车(FCEV)、其他新能源(如超级电容器、飞轮等高效储能器)汽车等。

本文主要介绍纯电动汽车装配车间的工艺设计方案与装配生产线。

2装配车间概况2.1生产任务新能源汽车装配车间主要承担纯电动汽车的部件装配和整车总装任务,此外还承担整车下线调试、检测及返修等任务。

2.2生产纲领新能源汽车装配车间拟定主要产品生产纲领为:年产各类纯电汽车30万辆。

属于批量生产。

2.3工作制度与年时基数新能源装配车间采用双班制组织生产,每班8h,全年工作时间为300d。

3设计原则及设计依据3.1设计原则1)在工艺设备布局上,充分考虑批量新能源汽车产品的生产特点,按照工艺路线顺,物流路线短的原则进行设备布某新能源汽车总装车间工艺设计方案Process Design Scheme of a New Energy Vehicle Assembly Workshop桑清宇，黄锦文（中机第一设计研究院有限公司，合肥230601）SANG Qing-yu,HUANG Jin-wen(First Design and Research Institute MI China Co.Ltd.,Hefei230601,China)【摘要】根据企业的发展战略，某公司拟新建新能源汽车制造园区，规划年产能30万辆。

工艺设计运用精益生产理念，结合了标准化、柔性化、模块化的设计原则，冲压、焊装、涂装、总装4大工艺参照国产车主流工艺，并结合新能源汽车生产特点进行精心设计。

一、检测线设计规划1、设计要求响应我们充分考虑贵单位要求和国家最新相关标准等因素，务实地为贵单位设计可行性方案。

1.1设计依据GB/T18565-2001《营运车辆综合性能要求和检验要求》GB/2001 营运车辆综合性能要求和检验方法GB/T18344 汽车维护、检测、诊断技术规JT/T198 汽车技术等级评定标准JT/T199 汽车技术等级评定的检测方法JT/T414 道路运政管理信息系统信息体系结构JT/T415 道路运政管理信息系统编目编码规则GB/T18276 汽车动力性台架试验方法和评价指标GB14050 系统接地的型式与安全技术要求GB/T13983 仪器仪表基本术语GB/T15312 制造业自动化术语GB/T13423 工业控制用软件评定准则GB5080 设备可靠性实验GB/T17993 汽车综合性能检测站通用技术条件GB9361 计算站场地安全要求GB50057 建筑物防雷设计规JT/T478-2002 《汽车检测站计算机控制系统技术规》GB/T18344-2001 《汽车维护、检测、诊断技术规》GB/T17993-1999 《汽车综合性能检测站通用技术条件》汽车安全检测设备检定技术条件（GB 11798-2001）机动车[1996]090号《汽车工业企业整车出厂质量保证检测线管理办法》[1998]082号《汽车工业企业整车出厂质量保证检测线考核评审细则》GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》汽车检测站计算机控制系统技术规（JT/T478-2002）交通部计量检定规程相关国标、部标（行业标准）、省标（地方标准）我厂企业标准1.2设计特点1.2.1采用工业控制计算机作为工位控制机（）1.2.2信号采集处理全部采用工业级高速采集模块（采用工业封装集成单一模块，高分辨率，国际先进水平，稳定可靠、串行口通讯）1.2.3兼容多种作业模式，保证检测中心业务正常运行手动工作方式√半自动工作方式√全自动工作方式√1.2.4网络数据库管理（采用MS SQL-SERVER2000工业安全级别数据库，功能强大，安全稳定可靠，兼容、扩展和升级方便）1.2.5控制系统软件按国家最新标准JT/T478-2002设计，功能完善强大，数据接口统一，方便与上级部门系统联网1.2.6考虑对稳定等性能要求较高的商业因素，所有计算机都配备后备电源。

驱动桥装配线设计与实施龚学全、金红卫、王宜前、刘奎波、梁兴华、洪旗、李明晟（广西柳工机械股份有限公司驱动桥厂）一、概述随着装载机市场的日趋成熟和增长，原有的驱动桥装配工艺已经不能满足要求。

通过“十一五”技术改造，改进驱动桥部件及总成的装配工艺、提高生产效率和装配质量，改善装配车间物流和工作环境，保证驱动桥装配水平在国内同行业适度领先，以适应公司发展战略需要。

二、工艺方案(一)工艺布局的改进1、改进前（如图1）(1)、生产线采用钢架结构，总长20m，高度0.8m。

分上下两层。

总成横向放置在小车上随车在轨道上层装配，由人力推动。

总成下线后小车由下层返回。

工人劳动强度较大，跨线操作困难；(2)、整条线可同时放置总成15根，两根桥间距不足0.5m。

装配过程采用批次装配（5-6根/批），各零部件（如轮架组件、轮壳组件、内齿轮以及主传动组件等）的供应也按照批次供应，因此主线存放较多的零部件；（3）由于主线一侧靠近墙壁，宽度不足3m，无足够的物料摆放区，造成现场摆放混乱。

定置管理困难。

工位不明确；（4）零部件的预装区位于主线一侧，另侧的物料用行车吊运进行装配，效率不高。

严重影响产能，无法满足公司发展需要；2、改进后（如图2）（1）、装配线长37.6m，有效工位18个，相邻两根桥间距1.2m，员工可自由通过装配线，极大方便了装配；（2）、装配台车采用地下返回，由电机拖动连续运转，大大降低了员工的劳动强度，并能够根据生产需要调整运行速度来调整生产节拍，实现精益生产；（3）、台车与牵引链之间为销联接，操作牵引销可调整装配线的工位间距，达到调整装配线工位数的目的。

台车上的支撑为活动式，可根据不同品种的桥的尺寸进行调节，实现不同车桥的混线生产，使生产组织柔性化；（4）、装配主线在原来的位置向外移动2m，与墙壁距离达到了5.6m。

两侧分别划分配送通道、物料区和操作区，彻底改变了装配现场的混乱局面。

图1 图2表格1改进前后对比表项目改进前改进后线长（m）20 37.6工位数15 18动力人力电机劳动强度大小效率低高物流状况混乱拥挤整齐顺畅（二）装配工艺的改进1、改进前（1）工艺路线：总成装配→试验→清洗→存放→喷漆→成品存放（露天）；（2）总成装配过程中，内齿轮由人工装配。

问题解决
经验教训
通过本次项目，我们总结出了一些经验教训 ，包括在项目开始阶段应更深入地了解客户 需求，以及在工装设计过程中应更加注重细 节。
在项目实施过程中，我们遇到了一些技术难 题，但通过团队协作和深入分析，我们成功 解决了这些问题，确保了项目的顺利进行。
下一步工作展望
持续优化
我们将继续对已完成的工装和生产线进行优化， 以提高生产效率和产品质量。
需求分析
根据产品特性和生产要求，分 析工装设计的需求和要求。
详细设计
对工装进行详细设计，包括零 件图纸绘制、材料选择、加工 工艺确定等。
加工与调试
按照设计图纸对工装进行加工 和组装，并进行调试和验证。
工装设计优化
01
02
03
04
优化工装结构
通过改进工装的支撑、定位和 夹紧装置，提高工装的稳定性
和可靠性。
涉及内容
调试与验证涉及工装、生产线、设备、工艺参数等多个方面，需要 综合考虑各种因素，确保整个系统的协调性和稳定性。
调试与验证流程
准备工作
制定调试与验证计划、准备相关工具和资料 、组织人员等。
安装检查
对工装、生产线、设备等进行初步检查，确保 安装正确、完整。
单机调试
对单个设备或工装进行调试，确保其功能正常、 运行稳定。
质量控制
质量标准制定
01
根据产品要求和客户期望，制定明确的质量标准和质量检验流
程。
过程质量控制
02
在生产过程中进行实时监测和控制，确保产品质量符合标准。
质量检验与记录
03
对产品进行严格的质量检验，并记录检验结果，以便追溯和改
进。
安全与质量控制措施

检测车间建筑施工方案一、项目概况与目标本方案针对检测车间的建筑施工进行全面规划与设计。

项目旨在建设一个功能完善、结构安全、符合环保要求的现代化检测车间。

通过本项目的实施，将提高检测效率，确保产品质量的稳定性与可靠性，并为企业的持续发展提供有力支撑。

二、工地准备与布局对施工现场进行详细勘查，了解地形地貌、地下管线等情况，确保施工安全。

制定详细的工地布局方案，合理规划施工区域、材料堆放区、办公生活区等，确保施工有序进行。

完善施工现场的临时设施，如临时道路、排水系统、照明设施等，以满足施工需求。

三、建筑结构设计根据项目需求，设计合理的建筑结构体系，确保车间稳定性与抗震性。

优化结构布局，提高空间利用率，确保车间内部布局合理、操作便捷。

采用先进的建筑材料与工艺，提高建筑的整体性能与使用寿命。

四、材料选择与检验选用符合国家标准和行业规范的优质建筑材料，确保建筑质量。

对进场的材料进行严格检验，确保其符合设计要求和质量标准。

对不合格材料进行退货处理，并追究供应商责任，确保材料质量可控。

五、施工方法与流程制定详细的施工方法与流程，明确各道工序的施工工艺和要求。

采用先进的施工技术和设备，提高施工效率和质量。

严格按照施工流程进行作业，确保施工质量与安全。

六、质量控制与验收建立完善的质量管理体系，明确质量目标和责任分工。

对施工过程进行全程监控，确保施工质量符合设计要求。

对竣工后的工程进行全面验收，确保工程质量符合要求。

七、安全管理与措施制定详细的安全管理制度和操作规程，确保施工现场安全。

定期对施工人员进行安全教育和培训，提高安全意识和技能水平。

配置齐全的安全防护设施和消防器材，确保应急处理及时有效。

八、环境保护与治理严格遵守国家和地方环保法规，确保施工过程中的环保要求得到落实。

采取有效措施减少扬尘、噪音和废水排放等污染物的产生和排放。

加强施工现场的环境监测和管理，确保施工对环境的影响最小化。

通过本方案的实施，将确保检测车间建筑施工的顺利进行，保障施工质量与安全，实现项目的预期目标。

车辆刹车检测方案设计规范前言车辆刹车检测是车辆检测中的一个关键部分。

在保障驾驶安全的前提下，及时有效地发现和解决刹车问题，对于驾车者和其他路人的生命财产安全都有着重要的意义。

本文将介绍车辆刹车检测方案的设计规范，旨在提高检测的准确性和可靠性，为驾驶安全保驾护航。

设计原则1.检测结果应当准确可靠，不存在误判或漏判的情况。

2.检测过程应当简单明了，不应当过于繁琐。

3.设计方案应当充分考虑现实场景，尽可能覆盖各种驾驶情境。

设计要求1.刹车检测方案应当考虑到常见车速范围内一般刹车需要的时间和距离，以此为基准设计检测时间和距离。

2.在检测路段内应当设置固定的检测标志物，例如线标、牌标等。

在有机会的情况下，可以利用现有环境，如辅助车道、路面缝隙等设置标志物。

3.在检测方案中应当考虑到诸如制动力大小、制动距离、制动时间、制动过程中的抖动等多种因素，制定检测细则。

4.在设计检测设备时，应当考虑到积水雨天等天气情况的因素，并采用相应的防水措施和检测方式。

5.应当在检测前对检测设备及相关设施进行检查和保养，并定期维护保养。

设计流程1.确定检测路段，并设计刹车检测标志物，例如线标、牌标等。

2.在该路段上设置刹车检测设备，并将设备与表盘或屏幕相连，以得到刹车制动信息。

3.通过电子仪表等检测设备获取常见车辆在该路段上刹车所需的距离和时间，并以此为基准，制定检测的时间和距离标准。

4.确定刹车检测内容及要求，检测方案应当包括制动力大小、制动距离、制动时间、制动过程中的抖动等多种因素。

5.进行刹车检测，并将检测结果通过设备显示出来。

结语车辆刹车检测方案设计规范是一个非常重要的领域。

遵循本文的原则和要求是确保检测方案准确可靠的必要条件。

同时，各个方面的人员，包括计划设计人员、工程师和维护人员，都应该配合，以提高检测的可靠性和准确性。

车辆检测场设计方案一、背景随着汽车行业的快速发展，对车辆的安全、质量进行检测的需求也越来越重要。

车辆检测场是进行车辆检测的重要场所，因此，设计一个功能完善、操作简便的车辆检测场是非常必要的。

二、设计目标本文旨在提供一种优质、安全、可靠、高效的车辆检测场设计方案。

设计目标包括以下内容：•设计一个完备的车辆检测场，包含不同类型的检测设备和功能；•利用现代化技术，提高车辆检测的精度，并减少用户等待时间；•设计合理的车辆流程，优化用户体验。

三、设计方案1. 设计一整套建筑方案，配备多样的检测设备为了能够通过不同角度检测车辆，设计出一整套建筑方案，让外观、内部都更加完美。

需要配备多样的检测设备，例如载货车检测平台、汽车检测台、信息采集系统等。

这能满足不同类型车辆的检测需求，并降低设备应用成本。

2. 应用自动化技术，提供更好的用户体验和更高的效率利用数据追踪和车辆识别技术，提供更好的自动化服务以及提高效率。

例如，使用红外条形码阅读器，操作简单，减少用户等待时间。

3. 设计一套人性化的车辆流程，优化用户体验为了使检测流程简便，在车辆检测场里安装提醒器，一旦有检测设备停止工作，提醒器将自动通知工作人员进行维护。

此举将能够减少设备维修时间，同时提高效率。

4. 创建一种安全的检测环境在车辆检测场的各个关键位置，如：“进门”、“出门”、“隔离区”、“停车区”、“火灾报警器”等场所，设置安全过程。

例如，在进出门处设置摄像机和慢速门，以尽可能确保车辆安全。

四、总结为了建造一个优质、安全、可靠的车辆检测场，必须关注设计目标并提供有效的解决方案。

本文介绍了一个相对完整的设计方案，包括建筑方案、自动化技术、车辆流程、以及安全环境。

这样一来，车辆检测场就可以为汽车行业提供更有效、更可靠的检测服务。

车辆工程检测设计方案怎么写一、前言随着汽车产业的快速发展，车辆工程检测成为了汽车生产、销售和使用的重要环节。

汽车的安全性、环保性和性能稳定性直接关系到驾驶员及乘客的生命安全，也关系到环境保护和资源利用。

因此，车辆工程检测显得尤其重要。

本方案将对车辆工程检测的设计进行详细阐述，以确保汽车产品的质量和性能符合标准要求。

二、检测目标1. 确保汽车的安全性和驾驶稳定性符合国家标准和相关法规要求；2. 评估汽车的节能环保性能，减少对环境的污染；3. 检测汽车的性能指标，确保其符合设计要求；4. 检测汽车的外观、内饰和功能配置，保证产品质量；5. 不断提升汽车检测技术，提高检测效率和准确性。

三、检测设备1. 车辆动力性能测试设备：包括发动机功率测试台、变速箱测试台、车辆动力性能测试台等；2. 车辆底盘性能测试设备：包括车辆悬挂系统测试设备、转向系统测试设备、制动系统测试设备等；3. 车辆安全性能测试设备：包括碰撞测试设备、侧倾测试设备、车身刚度测试设备等；4. 车辆环保性能测试设备：包括发动机排放测试设备、燃油消耗测试设备、噪音测试设备等；5. 检测仪器和配件：包括扫描仪、排放分析仪、数据采集仪、测量仪器等。

四、检测流程1. 预检测：由专业检测人员对汽车进行外观、内饰和功能配置等方面的预检测，确定检测范围和内容；2. 动力性能测试：对发动机、变速箱等进行功率测试，评估车辆的动力性能是否达标；3. 底盘性能测试：对悬挂系统、转向系统、制动系统等进行性能测试，确保车辆的驾驶稳定性；4. 安全性能测试：进行碰撞测试、侧倾测试和车身刚度测试，评估车辆的安全性能；5. 环保性能测试：对发动机排放、燃油消耗、噪音等进行测试，检测车辆的环保性能；6. 数据分析和评估：将测试数据进行分析和评估，确定车辆是否符合标准要求；7. 问题发现和整改：如发现车辆存在问题，需对问题进行整改，确保产品质量；8. 报告与归档：生成车辆检测报告并进行归档，备案留存。

汽车线束设计及搭铁分析摘要：汽车电气系统采用低压直流电源，由蓄电池和发电机两个电源，并联连接为所有电气设备供电，所有电气设备和汽车两个电源也并联连接。

大多数汽车电路符合单线连接，即负极形式。

即，只有正极连接线连接到电源的正极端子，而负极连接线通过线束直接连接到车身和发动机等金属，最后连接到电源负极端子，因此搭接铁连接也称为接地。

负极铁的设计，不仅减少了电线的消耗，使车身轻量化，进而降低了燃油消耗，从而提高了汽车的经济性，而且与正极铁相比，可以减少电子元件的干扰，减少车架和车身的腐蚀，使汽车电气工作更加可靠。

因此，良好的接地点设计可以减少不良接合造成的电路损坏，从而降低汽车电器的故障率。

本文研究了汽车线束的设计和搭接铁的分析。

关键词：汽车线束；设计；搭铁；分析；研究1汽车线束设计原则1.1导线的选择1.1.1直径的选择根据工作的电气部件的额定电流，长期工作的电气设备可选择电线的60%的实际承载能力；短时间工作的电气设备可以选择60%~100%导体中的实际负载。

1.1.2导线颜色的选择ZBT35002《汽车用低压电线的颜色》中规定了电线的颜色代码和选择顺序，GB9328《公路车辆用低压电缆（电线）》中也规定了双色电线的组合。

原则上，同一护套不能具有相同的线颜色，如果线直径差异较大，可以考虑使用相同的颜色线。

1.2线路保护装置的确定1.2.1中央配电箱中央配电箱是车辆电气和电子电路的控制中心。

线路的保护装置，如保险丝和继电器，集中布置在中央配电箱上。

它是车辆电源的核心，也是线路保护的核心。

1.2.2继电器的选择继电器选型的技术要求如下：可靠性好、性能稳定、体积小、寿命长、装配好、成本低。

常用的继电器设备一般包括雨刮器、喇叭、除霜、前照灯、雾灯、风扇、鼓风机和转向灯（闪光灯）等。

常用的继电器为电压型，通常为12V。

1.2.3保险丝的选择1）发动机ECU、ABS等，对车辆的性能和安全性有很大影响，容易受到其他电气设备的干扰。

车辆检测站基础建设方案1. 前言随着城市的发展，汽车成为现代人出行的重要交通工具。

而汽车的安全性和运行状况对于乘客和其他车辆的安全都至关重要。

因此，为了保障交通安全和保障车辆的正常运行，车辆检测站建设和发展是至关重要的。

本文主要介绍车辆检测站的基础建设方案，包括站点选址、建筑设计、设备采购等。

希望能够为车辆检测站的建设和发展提供一定的参考和借鉴意义。

2. 站点选址车辆检测站应该建立在交通便利、供水供电充足、环境卫生良好的地方。

一般应该选在市区或城郊等人口较密集的地方，以方便车主前来检测。

此外，由于车辆检测站需要进行噪声、尾气和振动等方面的测试，因此应该避免选在住宅区或者繁华商业区等人口密集、噪声污染大的地方。

3. 建筑设计车辆检测站的建筑设计应该符合国家标准和相关规定，同时也应该考虑到站点的环境和实际需求。

具体设计要求如下：•建筑面积不得小于500平方米，包括检测大厅、办公室、仓库等功能区域；•大厅面积应不小于200平方米，满足同一时间内多辆汽车的检测需求；•办公区域应配置必要的电脑、打印机等设备，方便技术人员进行计算和测试数据统计；•室内温度、湿度、采光等条件应符合相关要求。

4. 检测设备车辆检测站应该配备先进、规范的检测设备，以确保检测结果的准确性和科学性。

根据实际需求，车辆检测站应该配备以下设备：•透明度检测仪：主要用于检测柴油车的排气透明度，并根据运行条件测量空气质量；•二氧化碳排放测试仪：可以检测燃油轿车尾气中CO2的含量，对燃油轿车进行性能检测和经济性评估；•排气废气分析仪：可测量各种车辆的排气废气，并分析废气中的污染成分，如CO、NOx、O2等；•轮胎打滑测试仪：可以测试车辆的刹车性能、轮胎抓地性能等性能参数。

5. 员工培训为了确保检测结果的准确性，车辆检测站必须配置对应的技术人员。

这些人员必须通过严格的培训，并获得相应的资格证书才能进行车辆检测工作。

此外，车辆检测站还应该配备安全工作员，负责安全监管和协助技术人员完成各项检测任务。

包钢2250mm热轧生产线工艺流程包钢2250mm热轧生产线是包钢集团的核心生产线之一，是我国最大的热轧生产线之一。

该生产线采用了先进的设备和工艺，生产出的热轧钢材具有优良的性能和质量，广泛应用于汽车制造、船舶建造、桥梁建设等领域。

下面将介绍该生产线的工艺流程及关键步骤。

1.原材料准备热轧生产线的原材料主要包括钢坯和炼钢废钢。

钢坯是生产热轧钢材的主要原料，而炼钢废钢则是通过回收再利用的方式，减少了对资源的消耗。

在原材料准备阶段，需要对原料进行质量检验和分类，确保生产过程中的材料质量符合要求。

2.预处理工序预处理工序包括热连轧机、脱碳器、除氧器和精轧机等设备。

在这些设备的作用下，钢坯经过预热、除氧、脱碳等处理，使得钢坯的组织结构更加均匀，为后续的轧制作好准备。

3.轧制工序轧制是热轧生产线的核心环节，主要包括粗轧和精轧两个阶段。

在粗轧阶段，钢坯经过多道辊轧制机的加工，逐渐压缩并延展成所需的厚度和宽度。

而在精轧阶段，钢坯经过连轧机，进一步加工成所需的厚度和宽度，同时还可以对钢材表面进行处理，提高其光亮度和平整度。

4.冷却工序经过轧制的钢材温度较高，需要经过冷却设备进行降温处理。

通过水冷却系统，将热轧钢材迅速降温到室温以下，使得钢材结构更加稳定，避免因温度过高而导致的变形和开裂。

5.整理工序整理工序包括切割、打边、去除碳化物等步骤，将钢板切割成所需的尺寸和形状，同时对钢材表面进行清理和整理，确保其表面平整光滑。

6.质量检测在热轧生产线的每个环节都需要进行质量检测，包括物理性能测试、化学成分分析、尺寸和外观检查等。

只有通过了严格的质量检测，才能确保生产出的热轧钢材达到客户的要求。

总的来说，包钢2250mm热轧生产线工艺流程经过原材料准备、预处理、轧制、冷却、整理和质量检测等关键步骤，实现了从原材料到成品的全过程控制。

采用先进的设备和工艺，确保生产出的热轧钢材具有优良的性能和质量，满足了市场的需求。

同时，在生产过程中，还注重了资源回收和环保治理，确保了生产的可持续发展。

高效低成本的汽车生产在多车型混线生产中得到了集中展现，而且，随着技术的不断发展和“降本增效”要求的不断提高，如何实现更高水平的汽车混线生产，这是很多厂商都在进一步研究的热点，北京现代在这方面也做出了有益的探索。

随着汽车产品多品种共线生产技术的不断发展，北京现代在高效、高柔性汽车制造领域不断进取，2007年度北京现代将初步实现伊兰特、索纳塔、御翔、雅绅特、途胜等5种车型的混线生产，这为高效率工艺编排和实现一流的生产质量提出了很大的挑战。

本文将从工艺编制、TFT活动的重点问题突破、全员提案活动的推广、实现全工位的标准作业等方面来阐述我公司总装车间实现多车种混线生产的一些经验和体会。

面临的挑战我公司总装车间的混线生产面临很多挑战，车种多、车型多，且各种车型的目标产量不同，具体如表1。

表1 车种差别大、车型种类多、目标产量各不一致总装生产线实行双班制生产，设计生产能力为30万台/年，目前生产时速66UPH （每小时产能），今后可提高到68UPH；生产工位为232个，其中内饰线66个工位，底盘线45个工位，最终线76个工位，OK线17个工位，车门线28个工位；内饰线、底盘线、最终线、OK线采用串联方式连接在一起，整体上是一条生产线。

图1中绿色区域为生产线输送线，黄色区域为材料码放区，单工位长5.8m，整个总装线非常长。

图1 生产工位五种车型共线生产的装配工艺编制1、工艺卡工艺卡是装配工艺编程的基础性文件，主要内容有：安装作业内容和要求；安装部件的名称数量和名称；安装部件的工具和要达到的扭矩标准；安装工时。

图2 发动机固定销表2所示为汽车发动机在装配过程中使用的固定销（图2）的安装工艺卡中工时部分。

这种工时编制采用模特法（MODAPTS）计算得来，是国际公认的制定时间标准的先进技术，该方法利用预先为各种操作所制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察和测定来确定，因此这个工时也常常被描述成净工时。

机动车检测站基本要求一、办机动车辆检测站需要到下列部门办理相关手续：工商行政管理局：营业执照1.仪器设备检定（省级）组织机构代码证 2. 技术监督局：税务登记证 3. 税局：《检测许可证》 4. 交通厅：收费许可证5. 物价局：环保证环评报告6. 环保局：二、检测站的基本条件（一）设备：检测站根据级别和承担的任务，配备相应检测设备，也可配备具有交通部汽车保修设备质量监督检验测相应功能的检测车。

检测设备或检测车，同试中心进行型式认定，定期公布。

（二）人员：检测站应配备站长、技术负责人、质量负责人和检测员。

站长应具有大专以上文化水平或中级以上技术职称；技术、质量质量负责人应具有相应专组织的专门培训、考核，取得合局)业中级上上技术职称；检测员须经当地交通厅( 格证后，方能上岗。

（三）场地：检测站车辆出口不得妨碍道路交通；检测间应宽敞、明亮、整洁，米，四周透明窗4通风、排气、排水、照明设备良好，房顶透明窗纵横间距各为米距离，且应四周一圈均设透明窗，工艺布局合理，安全防护设施1应在房檐下齐全；检测站停车场地，不得小于检测间面积。

（四）管理制度：检测站必须建立检测设备管理制度、检测设备操作规程、工作人员岗位责任制、工作人员守则和档案管理制度等质量监督要求相适应的各种规章制度。

.三、申报条件：检测站应具有车辆唯一性确认、整车装备完整有效性基本检验、发动机技术性能检测、使用可靠性基本检验、动力性检测、燃油经济性检测、整车滑动性能检测、噪声控制检测、车速表核准检测、里程表核准检测、制动性能检测、转向操纵性检测、前照灯性能检测、排放污染物检测、悬架特性检测等各项能力。

并满足以下要求:（一）具有企业法人资格，对检测结果的真实性和准确性承担法律责任。

（二）具有健全的安全生产管理制度和服务质量保障措施。

（三）具有科学的总体规划设计和工艺布局。

合理设置检测线、检测间、检测工位、停车场、试车道路、业务厅等设施。

（四）检测诊断人员、设备满足《汽车综合性能检测站能力的通用要求》(GB/T17993)。

中 图分 类号 ： Ｔ Ｐ ３ ０ ２ 文 献 标 志码 ： Ａ 文 章 编 号 ：１ ０ ０ ２ — ４ ９ ５ ６ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ９ — ０ １ ０ ７ — ０ ４
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Ｒｅ ｓ ｅ ａ ｒ ｃ ｈ ｏ ｎ ｃ ｏ ｍｐ ｕ ｔ ｅ ｒ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｆ ｏ ｒ ａ ｕ ｔ ｏ ｍａ ｔ ｉ ｃ ａ ｌ ｌ ｙ ｔ ｅ ｓ ｔ ｉ ｎ ｇ ｌ ｉ ｎ ｅ ｏ ｆ ａ ｕ ｔ ｏ ｍｏ ｂ ｉ ｌ ｅ
因车祸 造成 的重 大 人 员伤 亡 和 财 产 损 失逐 年 升 高 ， 其
中： 大部 分 事故 是 由车辆故 障 引起 的 ； 大 量 的汽车 尾气 的污染 状况 日益严 重 ， 尤 其 在城 市 中 已成 为 大 气 污染 的首要 原 因 ； 随着机 动车 辆 向高速 、 重载 发展 的趋 势越 来越大， 公 路交 通 噪声 的治 理 问题 愈 发严 重 。针 对这
汽车 自动 检测线 计算 机控 制 系统是整 个汽 车检测
摘 要 ：结 合 现 有 汽 车 检 测 线 计 算 机 控 制 系 统 的组 成 结 构 及 工 作 原 理 ， 提出 了 ｃ ＡＮ 总 线 和嵌 人 式 系统 的 汽
车 自动 检 测 线 计 算 机 控 制 系统 设 计 方 案 ， 确 定 了汽 车检 测 线 的 布 局 及 检 测 设 备 ， 详 细 介 绍 了 系 统 的 硬 件 和 软
ｐ
件设计 ， 并基于 ｃ ＡＮ 总线 介 绍 了系 统 的 网 络 结 构 设 计 。 汽 车 自动 检 测 线 计 算 机 控 制 系 统 可 实 现 可 靠 性 高 、 成 本 低 廉 的汽 车 检 测 。 关 键 词 ：计 算 机 控 制 系 统 ；汽 车 自动 检 测 线 ； Ｃ ＡＮ 总 线

车辆测试方案怎么写的车辆测试方案是车辆测试工作的重要组成部分，是确保车辆安全性和质量可靠性的重要手段。

车辆测试方案的编写需要以下几个步骤。

1. 确定测试目标在编写车辆测试方案之前，需要先确定测试的目标。

测试目标决定了测试的方法、测试侧重点和测试结果的正确性。

测试目标应该与车辆的用途和设计目标一致，例如：燃油经济性、行驶稳定性等。

2. 编制测试计划测试计划确定了测试项目、测试设备和测试时间等。

测试计划应该在测试目标的基础上制定，此阶段需要确定的内容包括但不限于以下几点：•测试项目：包括静态测试和动态测试。

静态测试可以包括车辆尺寸、外观、内部配置、座舱空间、通风、舒适度等。

动态测试则包括加速、刹车、转弯、急刹、弯道等。

•测试设备：确认需要使用的测试仪器和设备，包括但不限于测试平台、动力分析仪等。

•测试时间：编制测试计划时需要将时间安排合理，根据车辆测试的特点，特别需注意天气变化可能导致的测试延误。

3. 进行测试执行测试计划，在按照计划规定的时间和方式进行测试的过程中，要注意以下几个方面：•要严格遵守测试计划书规定，按照标准化、专业化的流程完成测试。

•对测试数据要进行严格的管理，确保数据的准确、完整和真实性。

•注意测试环境的安全、稳定性，确保人员和设备的安全受到保护。

•一定要遵守道路交通规则，避免造成道路交通事故。

4. 数据处理与分析测试完成后，对测试所获得的数据进行处理和分析。

数据处理主要通过计算机等技术手段进行，即将采样数据处理成可用的数值与分析指标（例如：加速时间、刹车距离等）。

数据分析依据目标进行，通过图表等手段表现数据，分析数据，得出结论。

5. 结论与反馈车辆测试方案编写的最终目的是得出结论，并针对结论进行后续的改进和反馈。

结论应该根据测试目标，以客观、准确、详尽、科学的方法得出。

结果应该反馈给车辆设计师，以便更好地完成车辆的设计和升级。

总结车辆测试方案的编写要根据车辆的应用场景和实际情况，按照道路交通规则、科学的流程进行，确保测试数据准确、可靠、科学。

ｂ．悬挂积放式输送机控制柜ＰＬＣ 接收到接车完成信号，驱动Ｋ１（接 车完成继电器）闭合。
Ｃ．板式输送机控制柜Ｋ１１｛启动 继电器）得电，板式输送机运行． 将车辆运走。
ｄ．板式输送机将汽车移动到安
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１ ＫＤ组装形式及特点
目前，我公司向客商提供的ＫＤ 组装形式主要有ＳＫＤ组装形式和 ＣＫＤ组装形式。
ＳＫＤ组装形式（Ｓｅｍｉ－Ｋｎｏｃｋｅｄ Ｄｏｗｎ），意思是“半散装“。在散 件出口状态中．车身．车架以焊装 好并涂装完成的总成形式供货；其 他零部件．如发动机、变速器． 前后悬架．传动轴．排气系统、车 轮总成及前后保险杠等以总成形式 供货。散件到国外后需进行简单组 装而成整车。其特点是组装工艺简 单，只需总装生产就可完成。项目 周期短。
本文链接：/Periodical_qcgyycl200909008.aspx
下载时间：2010年11月16日
万方数据
２００９年第９期
生产碗儡
撑的单板式输送机．共计１３工位． 间距６ｍ。
ｂ．承载车身底盘线采用空中自行 小车输送系统．共计１０个工位，间 距６ ｍ。
ｃ．非承载车身底盘线采用线上带 支撑的单板式输送机．共计１２个工 位，间距６ ｍ。
ｄ．总装线混用．采用双板式输送 机，共计１２个工位．间距６．５ ｍ。
渡，最终达到ＣＫＤ组装形式。不同 的海外组装项目对汽车组装有不同 的要求和特点，一般共性为产量不 大（２万一３万台，年），但车型品种 较多．所以要针对具体情况对生产 线体的方案设计进行优化创新。下 面以某年产３万台左右的ＣＫＤ组装项 目为例，介绍总装车间工艺设计方 案。