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钢箱梁制作方案
钢箱梁是一种常见的桥梁构件，具有良好的承载能力和耐久性，在重载交通和大跨度桥梁中得到广泛应用。
在制作钢箱梁时，需要
考虑多个方面，包括材料选择、制作工艺、装配过程等。
本文将就
钢箱梁的制作方案进行详细介绍。
一、材料选择
制作钢箱梁所需的材料包括钢板、钢管、搭接板、焊材等。
在
选择材料时，应根据设计要求和实际情况进行综合评估。
一般来说，可采用高强度低合金钢板作为箱梁主体材料，采用Q345B等材质进
行制作。
钢管方面则可采用直径在50mm~60mm之间的焊接钢管。
为
加强箱梁的承载能力和抗弯强度，可在箱梁底部和顶部设置搭接板，并采用焊接加固。
在进行钢板和钢管的切割和加工过程中，应严格
掌握尺寸和角度，确保制作出来的箱梁长度、宽度、高度等符合设
计要求。
二、制作工艺
1. 材料预处理：钢材在进行制作前应进行表面处理，除锈、清洁，并对需要焊接的区域进行打磨。
2. 制作箱体：首先，应根据设计要求制作出一对具有正反样板
的模板，用于拉直和调整焊缝。
根据模板上的尺寸图，将钢板切割
成单元板。
接下来，将单元板逐一焊接组成箱梁箱体。
3. 箱体连接：箱梁箱体连接部分采用压板和螺栓螺母连接，将
板材固定密封。
同时，在箱梁内部设置隔板，并用钢管进行加固。
第1篇一、工程概况本项目位于我国某城市，为城市快速路改造工程。
主要内容包括：新建桥梁一座，桥梁全长100米，桥面宽度为30米，采用预应力混凝土箱梁结构，钢梁作为主梁。
本方案针对钢梁的施工进行详细规划，确保工程质量和安全。
二、施工组织设计1. 施工队伍（1）项目经理部：负责整个项目的组织、协调和管理工作。
（2）施工班组：负责具体的施工操作。
2. 施工进度计划（1）施工准备阶段：预计耗时1个月。
（2）钢梁制作阶段：预计耗时2个月。
（3）钢梁运输及安装阶段：预计耗时1个月。
（4）验收阶段：预计耗时1周。
总计：5个月。
三、施工准备1. 技术准备（1）组织施工人员学习相关规范、标准和操作规程。
（2）对施工人员进行技术交底，确保施工人员掌握施工工艺和质量要求。
（3）编制施工组织设计和施工方案。
2. 材料准备（1）钢材：选择符合设计要求的钢材，并进行检验。
（2）焊接材料：选用符合要求的焊接材料，并进行检验。
（3）其他材料：如螺栓、螺母、垫圈等。
3. 施工设备准备（1）焊接设备：电弧焊机、气体保护焊机等。
（2）起重设备：吊车、卷扬机等。
（3）检测设备：超声波检测仪、X射线检测仪等。
四、钢梁制作1. 制作工艺（1）钢材下料：根据设计图纸，采用数控切割机进行钢材下料。
（2）组对焊接：将下料后的钢材按照设计要求进行组对焊接，确保焊接质量。
（3）热处理：对焊接后的钢梁进行热处理，消除焊接残余应力。
（4）表面处理：对钢梁表面进行除锈、防腐处理。
2. 质量控制（1）原材料检验：对进场的钢材、焊接材料等原材料进行检验，确保符合设计要求。
（2）焊接过程控制：严格执行焊接工艺，确保焊接质量。
（3）热处理控制：严格控制热处理工艺，确保钢梁性能。
（4）表面处理控制：确保钢梁表面处理质量。
五、钢梁运输及安装1. 运输（1）采用专用运输车辆进行运输。
（2）运输过程中，确保钢梁安全、平稳。
2. 安装（1）测量定位：根据设计图纸，对钢梁安装位置进行测量定位。
钢箱梁加工制作方案(2)本文继续讨论钢箱梁加工制作方案，主要从以下两个角度展开：1. 钢箱梁的设计及加工注意事项在钢箱梁的设计中，需要根据不同的工程需求，综合考虑尺寸、承载能力、连接方式等多个方面。
因此，在进行钢箱梁加工前，需要仔细的进行设计，并严格按照设计图纸要求进行加工。
具体来说，需要注意以下几点：（1）结构设计时需要保证梁的强度和稳定性，以满足工程使用要求。
（2）钢板的选用应符合设计和施工要求，且材质应具有良好的机械性能和耐腐蚀性能。
（3）加工时应注意梁的前端和后端应平齐，用角铁让其成为一定的梯形，以利于后期拱形的加工。
（4）在进行折弯加工时，应根据梁的实际情况，采用合适的曲率进行弯曲，并确保加工的精准度。
（5）钢箱梁的连接需要采用高强度螺栓进行紧固，以确保梁体的整体性能和稳定性。
2. 钢箱梁的加工设备和工艺流程钢箱梁加工是一个复杂的过程，需要采用合适的设备和工艺流程，才能保证加工质量和生产效率。
（1）加工设备：钢箱梁的加工设备包括切割机、折弯机、焊接机、立式加工中心等多种设备。
其中，折弯机是制作钢箱梁时必需的设备之一，可以根据梁板尺寸、板厚、折弯角度以及曲率等参数进行快速设定，实现精准折弯；立式加工中心可以进行多轴协同加工，利用高速切削技术快速、高效地完成梁的加工。
（2）工艺流程：钢箱梁的加工流程一般分为切割、折弯、焊接等多道工序。
其中，切割需要采用先进的数控切割技术，以确保切割精确度和加工效率；折弯时需要根据设计要求和加工细节进行严格把控，以免出现折弯不良情况；焊接是最后一道工序，需要采用高质量、高效率的焊接技术，以保证梁体的整体质量和稳定性。
综上所述，钢箱梁加工制作需要同时考虑到设计要求、加工设备和工艺流程等多个方面，以确保梁的质量和使用性能。
因此，在实际加工过程中需要严格遵守相关规范和标准，加强质量把控和安全管理，促进钢箱梁制作的科学和安全发展。
钢箱梁制作、运输、安装施工方案一、钢箱梁制作1、施工准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作；施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。
工装设计：为了保证钢梁的制造质量，提高制造效率，工厂将设计制造一系列工装，主要有：腹板单元组装胎型；腹板单元焊接胎架；横隔板单元组装胎型；横隔板单元焊接胎架；整体组装胎架；各类钻孔模样板；预拼装胎架。
工装设计流程见下图。
2、焊接工艺评定工厂焊接试验室根据钢-砼组合梁钢梁图纸和相关技术规范操作，针对钢梁的连接形式进行焊接试验及工艺评定，写出焊接工艺评定报告。
并以此作为编制焊接工艺的依据，指导焊接施工及检验，具体的各种试验由焊接试验室完成。
具体工3、材料控制3.1为使钢箱梁制造所用各种材料的质量得到保证，工厂对用于本工程使用的原、辅材料提出以下要求：按ISO9002质量体系要求，供货方必须是通过分供方评定的厂家；供货厂家必须承诺按本工程进度要求供货，以保证钢箱梁生产的顺利进行。
3.2材料复验及管理：钢梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定。
除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格者方能使用。
材料检验合格，由质检部门在原质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。
3.3所有钢料应符合设计文件的要求：除必须有材料出厂证明书外，钢材还应按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制厚度及同一出厂状态每10个炉（批）号复验，每批重量不大于60吨，其复验与判定规则应符合相关规范的规定。
焊剂材料应保存在干燥密闭的桶内。
在焊剂内不允许有泥土、煤屑、钢屑及其它材料的颗粒。
重复使用的焊剂小于60目的细粉粒的量不得超过总量的5%，溶剂的湿度应小于0.1%。
气体的纯度大于99.5%，使用前须经倒置放水处理。
3.4气体保护焊所用CO23.5剪力钉的技术条件应符合GB10433的规定，焊接完成后高度为150mm，实际供货长度应增加6mm，剪力钉焊接瓷环应符合JB4146的要求。
钢箱梁制造及施工方案钢箱梁是一种常用的桥梁构造形式，其制造和施工方案需要经过严密的计划和设计。
下面将详细介绍钢箱梁的制造和施工方案。
制造方案：1.材料准备：首先需要购买符合要求的钢材和焊接材料，以及其他必要的设备和工具。
钢材应符合设计要求和相关标准，焊接材料也应满足焊接工艺的要求。
2.制造图纸：根据设计要求，制作钢箱梁的详细制造图纸，包括各个部位的尺寸、焊接方式、焊接缝的位置和长度等。
3.准备工作：清洁钢材表面，确保其无油腻和杂质。
检验钢材质量，排除存在问题的钢材。
同时，检查设备和工具的工作状态，做好相关安全措施的准备工作。
4.切割和加工：根据制造图纸的要求，将钢材进行切割和加工。
切割和加工的方式包括切割、钻孔、冲孔、折弯等，确保每个零件能够准确的拼接在一起。
5.拼接和焊接：进行钢箱梁的零件拼接和焊接。
使用适当的焊接方法，如电弧焊、气体保护焊等进行焊接作业。
焊接过程中需要保持焊缝的质量和外观。
6.表面处理：钢箱梁制造完成后，对其进行表面处理，包括除锈、刷漆等。
这可以防止钢材锈蚀，并使其更加美观。
施工方案：1.基础处理：在桥墩上预留好接口，并做好基础处理。
根据施工图纸和设计要求，施工人员进行基础土方开挖、平整土表、浇筑钢筋混凝土基础等工作。
2.安装预制板：将钢箱梁的预制板运输至桥梁施工现场，使用吊车等设备吊装预制板，并将其准确地放置在桥墩上。
确保预制板与桥墩顶部的接触面充分接触。
3.预应力张拉：将预制板的预应力钢束穿过预压孔，进行张拉。
根据设计要求，预应力张拉要达到预定的预应力水平，并进行锚固和预应力调整。
4.焊接预制板：将预制板连续焊接。
焊接过程中，需要保持焊缝的质量和外观。
5.防腐处理：桥梁施工完成后，对钢箱梁进行防腐处理。
主要采用喷砂除锈及刷涂防锈漆等方式。
6.梁体安装：将制造好的钢箱梁部分进行运输，并使用吊车等设备安装至预制板上，与之相连接。
7.完善细节：进行各类细节工作，如连接件的安装、焊缝的修整、防水层的施工等。
目录一、工程概况---------------------------------------------------------------------------------３二、组织机构、技术力量配置、机械设备配置、施工进度-----------------------３1. 组织机构--------------------------------------------------------------------------------３2. 施工技术力量配置--------------------------------------------------------------------４3. 劳动力计划表--------------------------------------------------------------------------４4. 施工队伍说明--------------------------------------------------------------------------４5. 机械设备配置计划--------------------------------------------------------------------５6. 钢箱梁生产进度计划表--------------------------------------------------------------７7. 钢箱梁架设拼装工期控制图--------------------------------------------------------７三、钢箱梁制造及防腐---------------------------------------------------------------------７1. 钢箱梁加工制造方案-----------------------------------------------------------------７1.1 钢箱梁制造工艺流程------------------------------------------------------------７1.1.1 板单元制造-------------------------------------------------------------------８1.1.2 梁段制造---------------------------------------------------------------------１０1.1.3 梁段总拼装-----------------------------------------------------------------１２1.2 施工技术组织-------------------------------------------------------------------１３1.2.1 技术准备--------------------------------------------------------------------１３1.2.2 施工工艺图绘制-----------------------------------------------------------１３1.2.3 工装设计--------------------------------------------------------------------１４1.2.4 焊接工艺评定--------------------------------------------------------------１４2. 生产布局------------------------------------------------------------------------------１６3. 钢箱梁涂装---------------------------------------------------------------------------１６4. 钢箱梁运输---------------------------------------------------------------------------１７四、钢箱梁架设安装----------------------------------------------------------------------１７1. 钢梁架设方案------------------------------------------------------------------------１７1.1 吊装工具-------------------------------------------------------------------------１７1.2 吊装顺序--------------------------------------------------------------------------１７2. 钢箱梁架设装备研制计划---------------------------------------------------------１７2.1 设计阶段------------------------------------------------------------------------１７2.2 准备阶段------------------------------------------------------------------------１７2.3 制造阶段------------------------------------------------------------------------１７3. 1600T架梁提升机方案------------------------------------------------------------１７3.1 结构形式------------------------------------------------------------------------１７3.2 起升机构------------------------------------------------------------------------１８3.3 起重安全及防风措施---------------------------------------------------------１８4. 300T步履式起重吊机方案--------------------------------------------------------１８4.1 结构形式-------------------------------------------------------------------------１８4.2 起升机构-------------------------------------------------------------------------１８4.3 走行系统-------------------------------------------------------------------------１８4.4 起重安全及防风措施----------------------------------------------------------１９五、质量计划------------------------------------------------------------------------------１９1. 质量保证体系-----------------------------------------------------------------------１９1.1 工程质量保证体系框架图----------------------------------------------------１９1.2 质量方针和目标----------------------------------------------------------------１９1.3 体系人员质量职责-------------------------------------------------------------１９2. 质量保证措施------------------------------------------------------------------------２２2.1 施工图纸和工艺文件控制----------------------------------------------------２２2.2 生产作业设备和工艺装备控制----------------------------------------------２２2.3 人员控制-------------------------------------------------------------------------２３2.4 外购物质控制-------------------------------------------------------------------２３3. 钢箱梁制造的主要质量特性控制------------------------------------------------２４3.1 几何尺寸精度控制-------------------------------------------------------------２４3.2 焊接质量控制-------------------------------------------------------------------２５3.3 涂装质量控制-------------------------------------------------------------------２５4. 不合格品的控制---------------------------------------------------------------------２６5. 质检系统的控制---------------------------------------------------------------------２７6. 检测试验手段------------------------------------------------------------------------３０附图----------------------------------------------------------------------------------------３２一、工程概况港深西部通道后海湾大桥主桥74.685m+74.585m+99.00m+210.00m系四跨连续钢箱梁独斜塔单索面斜拉桥，钢箱梁总重约9500t，分36个节段，节段尺寸长约12m、宽约38m，高约4.2m，节段在大陆工厂制造，通过海上运输至香港桥址，进行工地安装、焊接。
钢箱梁加工制作及安装方案一、项目背景这项工程可是个大工程，咱们要做的钢箱梁加工制作及安装，可是桥梁建设中的重头戏。
想象一下，那桥梁就像一条巨龙，蜿蜒曲折，跨越山川河流，而这钢箱梁就是巨龙的脊梁，承载着整个桥梁的重量。
二、钢箱梁加工制作1.材料选购得选好材料，这可是基础中的基础。
咱们得选用符合国家标准的钢材，强度高、韧性好，还得有合格的质保书。
这就像选人一样，得挑那种有实力、有信誉的。
2.加工工艺加工工艺这块儿，咱们得分两步走。
第一步是下料，这得根据设计图纸来，尺寸要精确，误差不能太大，就像裁缝做衣服，尺寸得合身。
第二步是焊接，这可是技术活，得找专业的焊工来操作，焊接质量要达到一级标准，不能有漏焊、虚焊的情况。
3.质量控制质量控制这块儿，咱们得做到事无巨细。
从原材料到成品，每一个环节都要严格把关。
这就得依靠专业的检测设备和人员，对钢箱梁进行全方位的检测，确保每一片钢箱梁都是优质的。
三、钢箱梁安装1.安装准备安装前，得先做好准备工作。
这包括对桥梁基础进行验收，确保基础牢固；再就是对钢箱梁进行检查，看有没有变形、损伤等情况，有问题要及时处理。
2.安装流程安装流程可是关键中的关键。
咱们得按照设计图纸进行安装，这就像按照食谱做菜，一步都不能错。
是定位，得用专业的测量仪器来确定钢箱梁的位置；然后是吊装，得用大型的吊车来进行；是焊接，把钢箱梁和桥梁主体焊接在一起，这就像把两块拼图拼在一起，得严丝合缝。
3.安装注意事项安装过程中，还有一些注意事项。
比如，要确保钢箱梁的稳定性，防止因为风力、地震等因素造成位移；再比如，要保证焊接质量，防止因为焊接不牢固导致的安全隐患。
四、工程进度及质量保障1.工程进度工程进度这块儿，咱们得制定详细的施工计划，明确每个环节的时间节点，确保工程按时完成。
这就像跑步比赛，咱们得按照规定的路线和时间来完成。
2.质量保障质量保障可是工程的生命线。
咱们得设立专门的质量监管部门，对工程进行全程监控，确保每个环节都符合国家标准。
北京南站外部路网工程4＃标段钢箱梁加工制作方案编制：审核：审批：北京城乡建设集团有限责任公司2008年2月目录一、编制说明 (1)二、编制依据及主要执行标准 (1)三、工程概况 (1)四、工程结构形式及规模 (1)五、工程施工特点和难点 (2)六、施工总体部署 (2)七、质量目标与质量保证措施 (3)7.1质量目标 (3)7.2质量保证体系 (3)7.3执行标准 (4)7.4质量保证措施 (5)八、施工准备 (6)8.1技术准备 (6)8.2物资准备 (6)8.3机械设备的准备 (7)8.4人员准备 (7)8.5其它准备工作 (7)九、钢梁制作施工方案及保证措施 (7)9.1总则 (7)9.2工序技术方案及保证措施 (8)9.2.1施工工序顺序 (8)9.2.2材料购置、进场及保证措施 (8)9.2.3胎具 (9)9.2.4下料及保证措施 (9)9.2.5钢板拼接、埋弧及保证措施 (12)9.2.6制孔及保证措施 (13)9.2.7隔板单元体组装及保证措施 (14)9.2.8箱梁整体组装及保证措施 (14)9.2.9钢梁焊接及保证措施 (18)9.2.11除锈、防腐 (20)9.2.12剪力钉焊接 (21)9.2.13摩擦面处理及要求 (22)9.2.14主要工序施工工艺流程 (22)十、厂内试拼装及保证措施 (22)10.1厂内试拼装检验项目及要求 (23)10.2厂内试拼装控制项目及保证措施 (23)10.3厂内试拼装的步骤 (24)十一、工期进度保证措施 (25)11.1技术保证 (25)11.2人力保障 (25)11.3物资和设备保证 (25)11.4实行动态的网络计划管理 (26)11.5抓好季节施工阶段的管理 (26)十二、材料管理与节约技术措施 (26)12.1原材料管理 (26)12.2节约技术措施 (27)十三、季节施工防护措施 (27)十四、施工现场安全措施 (28)十五、文明施工、环境保护体系及措施 (28)十六、职业健康安全管理体系及措施 (30)十七、施工数据保证措施 (31)17.1施工技术资料整理要求 (31)17.2数据保证措施 (31)17.3技术数据管理职责 (32)十八、质量通病防治措施 (32)18.1拼板、埋弧工序主要采取的措施 (32)18.2组装工序主要采取的措施 (33)18.3焊接工序主要采取的措施 (33)18.4焊后和焊间主要采取的措施 (33)十九、施工进度计划横道图（见附图九） (33)二十、工、料、机使用计划 (33)二十一、附图（附图一～附图八，胎具系列附图） (34)一、编制说明为使本工程能够顺利实施，按合同工期完成施工任务，根据业主要求，针对工程特点，编制施工技术方案。
钢箱梁制作安装工程施工方案一、钢箱梁制作安装工程为跨越地铁预留线WN匝道桥设计采用了35m+43m+35m三跨钢连续箱梁桥。
由于钢箱梁的制造精度要求高，施工中需要一些专用的大型加工设备和高精度的检测设备，不便在工地加工。
委托有较高资质的、信誉良好的、通过IS09001认证的钢结构加工厂制造钢箱梁，加工厂应有加工各种大型钢构件所需的技术、设备、检测仪器和熟练的工人,距工地不要太远。
钢箱梁在钢结构加工厂内分节段加工制作，最后按架设的要求焊接成运输段。
1、钢箱梁加工制作工艺图纸：先把构件施工设计图改绘成交给加工车间的施工详图，同时要进行施工工艺和技术标准交底。
材料准备：包括材质检验、钢材表面有无损伤及锈蚀的检验、板材和型材的矫形、焊接材料的选用等。
作样号料：根据施工图先做出杆件样板，用这些样板在钢板上划出切割线。
样板的偏差应符合规范的规定。
号料前应确认板材合格，不能有锈蚀和明显的缺陷，号料应留有焊接收缩余量、切割和刨边时的余量。
号料后作出明显的标记。
切割下料：用剪切机进行切割。
剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、咬角等缺陷。
板件矫形：把切好的钢板用压轴机压平，矫正后的板面不能有凹痕、损伤。
边缘加工：按设计要求的坡口在刨边机上刨边，误差绝对值生Imm o杆件组拼：把各种零件板在胎座上，按设计要求固定位置，卡紧、顶稳。
焊接工艺：按设计对焊缝的要求和预先制定的技术标准进行焊接。
焊工必须有等级要求，经过放考核，持证上岗，焊工必须熟悉工艺要求，明确工艺参数。
焊接材料必须按规定的工艺要求选用。
焊缝检验：对焊缝的外形和内在质量进行检验。
厂内拼装：分段制造出来的钢箱梁要先在厂内试拼装。
除锈防腐：按设计要求进行喷砂除锈、电弧喷铝、涂封闭底漆。
除锈质量按1级标准要求。
装吊运输：对分段加工好的钢箱梁进行临时加固，装车运到施工现场待架。
检查验收：除了在钢箱梁加工制造过程中我们要派出技术人员跟踪检查以外，还要在构件出厂前按设计和有关规范的要求，对钢箱梁的加工质量进行全面的验收。
钢箱梁钢结构加工制作方案1、制作准备开始之前，相关部门都将根据该项目的结构特点和工期要求，做相应的人、材、机及技术准备，并据此作出相应的生产计划安排。
1.1焊接工艺评定焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才进行正式焊接工作。
1.2技术交底和人员培训为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，本公司决定，对参加本工程项目钢结构构件加工的管理人员、技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。
2、钢构件的加工方案2.1板材除锈钢结构表面处理要求：钢结构除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行，钢构件在涂装前，必须将构件表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，钢结构防锈和防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等，应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923)规定的C级及以上。
根据工程的需要，钢构件采用喷砂除锈。
2.2零部件放样零部件放样采用软件Act/cut，该软件主要应用于平面材料的切割。
软件的主要运行步骤示意：步骤图示CAD总图导入自动拆分成单张零件图库存钢板自动匹配自动排版套料表3-1 样板、样杆、样条制造允许偏差序号项目允许偏差 (mm)1 两相邻孔中心线距离±0.52 对角线、两极边孔中心距离±1.03 孔中心与孔群中心线的横向距离0.54 宽度、长度+0.5，-1.05 曲线样板上任意点偏离 1.0⑹对于形状复杂的零件，用计算机1﹕1放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。
编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。
结构细化技术设计图纸检验检验工地总装发 运涂 装质量检验材料配套落料切割加工放 样检验检验组 装焊 接检验技术设计图纸编制工艺文件钢材预处理1.JTJ041－2000 《公路桥涵施工技术规范》2.JB10212－98 《铁路钢桥制造规范》3.GB/T714-2000 《桥梁用结构钢》4.GB/T9945-2001 《热轧球扁钢》5.GB/T700-2006 《碳素结构钢》6.GB50205－2001 《钢结构工程施工及验收规范》7.GB/T2970-2004 《厚钢板超声波检测方法》8.GB985.1-2008 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》9.GB985.2-2008 《埋弧焊的推荐坡口》10.GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》11.GB12470-2008 《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》12.JT/T722-2008 《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》13.GB/T5293-1999 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》14.GB3323-2005 《金属熔化焊焊接接头射线照相》15.GB11345-1989 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》16.GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》17.TB/T1527-2004 《铁路钢桥保护涂装》18.DGJ-08-117-2005 上海市《城市桥梁工程施工质量验收规范》二、材料选用与管理1.钢板采用Q345q（D），材料化学成分及机械性能应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714－2000）的有关规定。
本桥供应钢板均附有钢厂质量证明书。
2.槽形加强材采用Q345qD材料，由专业厂家定制。
3.焊接材料及辅助材料3.1自动或半自动焊，应采用符合国标（GB）1300－77要求的焊接用钢丝。
本桥拟采用10锰2G（H10Mn2G）配SJ101焊剂合用。
3.2手工焊接的焊条，应采用符合国标GB/T5117-85要求的低碳钢及低合金钢焊条，本桥拟采用JHE5015（J507）焊条。
钢箱梁厂内制造方案1、零件下料、加工、拼板（1）顶板零件均先下料再拼子零件（矩形零件采用半自动切割下料；异形零件采用数控火焰切割下料）；（2）底板零件均先下料再拼子零件（矩形零件采用半自动切割下料；异形零件采用数控火焰切割下料）；（3）腹板零件均先下料再拼子零件（腹板零件均采用数控火焰切割下料）；（4）横隔板、顶板横肋、挑梁腹板等异形或较小规格的零件均采用数控火焰或等离子切割下料；（5）顶板、底板、腹板纵肋采用数控火焰拉条下料，单元件制造时根据实际长度配切；对于长度不足的应先进行接长（每段长度不得小于1m），然后参与单元件的装配；纵肋不允许先装配到底板上，后焊接纵肋对接焊缝。
（6）零件工艺补偿量加放原则如下:工艺补偿量及制造余量一览表2、零件加工2.1、人孔加强圈、U肋加工横隔板加强圈、U肋可采用冲压模具或折弯机进行压制，加工时，应注意坡口的朝向。
2.2、支座垫板加工钢箱梁支座垫板与钢箱梁结合面应刨成与钢箱梁底板紧密贴合的斜面，另一面与支座面密贴，需加工成水平面。
支座垫板加工完成后，应按图纸要求进行方位标记、标识，以便于支座垫板的安装定位。
2.3、过渡坡口加工钢箱梁顶、底板零件过渡坡口均采用厂内铣边机铣边。
2.4、底板零件、检修人孔盖零件钻孔加工底板人孔采用磁力钻加工螺栓孔，人孔盖板零件可采用摇臂钻床加工螺栓孔。
2.5、顶板、横肋翼板零件加工道路中心线处顶板/横肋翼板均为双向2％横坡，可采用折弯机进行压制，加工顶板时，应注意坡口的朝向。
3、部件制造3.1、挑梁部件制造组装腹板和翼缘板3.2、横肋部件制造1 检查来料检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。
2 组合腹板上胎架定位组合腹板上专用H型部件组装胎架定位。
3 翼板组装对线组装翼板，注意控制翼板与腹板的垂直度。
4 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求施焊。
5 翼缘矫正采用翼缘矫正机进行矫正。
6 部件划线、分割根据部件的外形尺寸划腹板的中心线，然后采用半自动切割机对线切割。
钢箱梁在工厂内制作工艺钢箱梁安装方案钢箱梁制作工艺流程图一、 规范与标准结构细化技术设计图纸检验检验工地总装发 运涂 装质量检验材料配套落料切割加工放 样检验检验组 装焊 接检验技术设计图纸编制工艺文件钢材预处理1.JTJ041－2000 《公路桥涵施工技术规范》2.JB10212－98 《铁路钢桥制造规范》3.GB/T714-2000 《桥梁用结构钢》4.GB/T9945-2001 《热轧球扁钢》5.GB/T700-2006 《碳素结构钢》6.GB50205－2001 《钢结构工程施工及验收规范》7.GB/T2970-2004 《厚钢板超声波检测方法》8.GB985.1-2008 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》9.GB985.2-2008 《埋弧焊的推荐坡口》10.GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》11.GB12470-2008 《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》12.JT/T722-2008 《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》13.GB/T5293-1999 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》14.GB3323-2005 《金属熔化焊焊接接头射线照相》15.GB11345-1989 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》16.GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》17.TB/T1527-2004 《铁路钢桥保护涂装》18.DGJ-08-117-2005 上海市《城市桥梁工程施工质量验收规范》二、材料选用与管理1.钢板采用Q345q（D），材料化学成分及机械性能应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714－2000）的有关规定。
本桥供应钢板均附有钢厂质量证明书。
2.槽形加强材采用Q345qD材料，由专业厂家定制。
3.焊接材料及辅助材料3.1自动或半自动焊，应采用符合国标（GB）1300－77要求的焊接用钢丝。
本桥拟采用10锰2G（H10Mn2G）配SJ101焊剂合用。
钢箱梁厂内制造方案1、零件下料、加工、拼板（1）顶板零件均先下料再拼子零件（矩形零件采用半自动切割下料；异形零件采用数控火焰切割下料）；（2）底板零件均先下料再拼子零件（矩形零件采用半自动切割下料；异形零件采用数控火焰切割下料）；（3）腹板零件均先下料再拼子零件（腹板零件均采用数控火焰切割下料）；（4）横隔板、顶板横肋、挑梁腹板等异形或较小规格的零件均采用数控火焰或等离子切割下料；（5）顶板、底板、腹板纵肋采用数控火焰拉条下料，单元件制造时根据实际长度配切；对于长度不足的应先进行接长（每段长度不得小于1m），然后参与单元件的装配；纵肋不允许先装配到底板上，后焊接纵肋对接焊缝。
（6）零件工艺补偿量加放原则如下:工艺补偿量及制造余量一览表2、零件加工2.1、人孔加强圈、U肋加工横隔板加强圈、U肋可采用冲压模具或折弯机进行压制，加工时，应注意坡口的朝向。
2.2、支座垫板加工钢箱梁支座垫板与钢箱梁结合面应刨成与钢箱梁底板紧密贴合的斜面，另一面与支座面密贴，需加工成水平面。
支座垫板加工完成后，应按图纸要求进行方位标记、标识，以便于支座垫板的安装定位。
2.3、过渡坡口加工钢箱梁顶、底板零件过渡坡口均采用厂内铣边机铣边。
2.4、底板零件、检修人孔盖零件钻孔加工底板人孔采用磁力钻加工螺栓孔，人孔盖板零件可采用摇臂钻床加工螺栓孔。
2.5、顶板、横肋翼板零件加工道路中心线处顶板/横肋翼板均为双向2％横坡，可采用折弯机进行压制，加工顶板时，应注意坡口的朝向。
3、部件制造3.1、挑梁部件制造组装腹板和翼缘板3.2、横肋部件制造1 检查来料检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。
2 组合腹板上胎架定位组合腹板上专用H型部件组装胎架定位。
3 翼板组装对线组装翼板，注意控制翼板与腹板的垂直度。
4 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求施焊。
5 翼缘矫正采用翼缘矫正机进行矫正。
6 部件划线、分割根据部件的外形尺寸划腹板的中心线，然后采用半自动切割机对线切割。
注意切割时应分段留有后切锁点，控制切割变形，保证切割精度。
7 矫正火焰矫正温度控制在600℃～800℃，严禁过烧、直接锤击或水冷。
8 标记、标识用油性笔编上相应的编号及方向标识。
4、单元件制造4.1、顶板(底板)单元件制造序号工序示意图工序简述1 零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。
2 顶板(底板)划线划线前检查零件坡口的朝向，依据施工图的尺寸数据划出单元件纵、横向基准线、腹板、横隔板、纵肋定位结构线、纵肋端口线及端口余量切割线。
纵、横向基准线、腹板结构定位线的两端头均需采用样冲标记。
每处样冲眼数量应不少于三个。
3 纵肋组装对线组装，重点控制横隔板、端口处的线形及顶板纵肋的线形。
4 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接，在专用焊接胎架处于亚船型位置焊接。
5 矫正火焰矫正温度控制在600℃～800℃，严禁过烧、直接锤击和水冷。
6 组装横肋（仅顶板）对线组装横肋，重点控制横肋垂直度。
7 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。
8 矫正检查单元件平面度，局部采用火焰矫正，矫正温度控制在600℃～800℃，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。
9 单元件检查、标记、标识检查标准单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量等。
合格后采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，转下道工序。
10 涂装工地散装顶板单元件需涂装完毕后发运，涂装时需做好编码移植工作。
4.2、腹板单元件制造序号工序示意图工序简述1 零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。
2 腹板划线划线前检查腹板坡口的朝向，依据施工图的尺寸数据划出单元件纵、横向基准线、腹板竖肋、纵肋定位结构线、纵肋端口线及端口余量切割线。
腹板单元件的纵、横基准线、方向识别码应移植到非结构面。
纵、横向基准线在结构面与非结构面均需打样冲眼；端口余量切割线的两端及中间均需采用样冲标记。
每处样冲眼数量应不少于三个。
3 腹板纵肋组装腹板纵肋对线组装，重点控制腹板纵肋与腹板的垂直度。
4 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。
5 矫正检查单元件平面度，局部采用火焰矫正，矫正温度控制在600℃～800℃，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。
6 单元件检查、标记、标识检查标准单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量等。
合格后采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，转下道工序。
4.3、横隔板单元件制造序号工序示意图工序简述1 零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、坡口等。
2 加劲板、人孔加强圈组装各结构对线组装定位，注意控制人孔加强圈、加劲板与横隔板间的垂直度。
3 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。
4 矫正火焰矫正温度控制在600℃～800℃，严禁过烧、直接锤击和水冷。
5 单元件检查、标记、标识检查标准单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量等。
合格后采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，转下道工序。
4.4、横梁单元件制造序号工序示意图工序简述1 零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、坡口等。
2 加劲板组装各结构对线组装定位，注意控制加劲板与横隔板间的垂直度。
3 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。
4 矫正火焰矫正温度控制在600℃～800℃，严禁过烧、直接锤击和水冷。
5 单元件检查、标记、标识检查标准单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量等。
合格后采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，转下道工序。
6 涂装（仅主线桥需涂装）横梁单元件需涂装完毕后发运，涂装时需做好编码移植工作。
5、节段制造本项目节段总装采用反造法，桥长方向均匹配制造，下图所示制造流程仅示意单个节段制造流程。
4.1、主线桥分段制造序号工序示意图工序简述1 地样线、胎架制造按照胎架与地样线制作图纸进行制作。
2 单元件复检检查单元件的编号、外形尺寸、坡口、方向标识等。
3 顶板单元件上胎架定位顶板单元件对地样线定位，注意控制顶板与胎架模板的间隙。
4横隔板/框架横隔板单元件组装横隔板单元件对线组装。
注意控制横隔板与顶板的垂直度及横隔板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。
横隔板组装后需采用不小于L75*6的角钢等型材进行临时支撑。
5腹板单元件组装腹板单元件对线组装，采用加临时支撑的方法控制腹板的倾斜度。
腹板单元件定位后应在外侧对应横隔板处进行斜撑加固，防止腹板单元件倾斜，发生安全事故。
6两侧挑梁部件及檐板组装根据纵横基准线和顶板上的隔板定位线定位组装两侧挑梁部件，并利用专用工装固定并焊接。
7底板单元件组装底板对线组装，注意控制节段端口尺寸及底板间的错边量。
8 箱体焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。
9 支座处加劲板及支座垫板装焊对线组装加劲板及支座垫板，注意控制支座垫板的厚度与方位的关系。
10 端封板装焊端封板对线组装，注意控制端封板周边的间隙。
11 端口余量切割根据施工图纸，以分段纵横基准线为基准制作端口余量切割线和安装标记点，然后采用半自动切割机切割端口余量。
12 分段脱胎翻身箱梁分段，挑臂分段，横梁顶板脱胎。
13安装标记点制作节段吊装吊耳安装安装标记点应采用样冲进行标记；节段吊装吊耳应安装在两侧顶板与腹板的交叉点。
4.2、匝道桥分段制造顶板单元件上胎架组装横隔板单元件组装5 两侧腹板单元件组装腹板单元件对线组装，腹板单元件定位后应在外侧对应横隔板或腹板竖肋处进行斜撑加固，防止腹板单元件倾斜，发生安全事故。
6 中横肋部件及横梁单元件组装对线组装横肋/梁。
注意控制横梁单元件与顶板的垂直度及横梁板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。
7 挑梁部件及檐板组装挑梁部件对线组装，注意控制挑梁部件与顶板的垂直度及挑梁腹板与箱梁腹板定位线的位置关系。
8 组装底板单元件对线组装底板单元件，注意控制节段端口尺寸及底板间的错边量。
9 箱体焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。
10 支座处加劲板及支座垫板装焊对线组装加劲板及支座垫板，注意控制支座垫板的厚度与方位的关系。
11 端封板装焊端封板对线组装，注意控制端封板周边的间隙。
12 端口余量切割根据施工图纸，以分段纵横基准线为基准制作端口余量切割线和安装标记点，然后采用半自动切割机切割端口余量。
13 脱胎翻身箱梁分段，挑臂分段脱胎。
14安装标记点制作节段吊装吊耳安装安装标记点应采用样冲进行标记；节段吊装吊耳应安装在两侧顶板与腹板的交叉点。
15 分段涂装标记标识严格按照《涂装工艺规程》进行施工。
将纵、横向基准线、编号及方向标识到顶板面，采用油性笔做好标记、并打样冲眼，报检合格后直接发运工地。
6、钢箱梁厂内焊接6.1、焊接工艺评定项目根据本项目设计图结构形式及焊接要求，现拟定焊接工艺评定项目如下：6.2、一般要求6.2.1.焊工资格参与本项目的焊工必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作，并在上岗前接受工艺人员的技术交底。
6.2.2.焊前准备（1）焊接前应将待焊区域及两侧20～30mm范围内的铁锈、氧化皮、油污、油漆等有害杂物打磨清理干净，露出金属光泽。
（2）封闭部位施焊时应采取良好的通风及排烟措施，以防中毒。
（3）焊接设备及电源的使用规定。
1）焊接设备必须完好，能灵活调节，电流表、电压表均在检验的有效期内。
设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接设备的实际电流、电压与设备上的表头读数是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。
2）焊接设备使用的电源网路电压的波动范围应小于7％，焊接导线的截面应保证供电回路压降小于额定电压的5％，焊接回路电压降小于工作电压的10％。
3）焊接设备放置在通风、避雨、避雪的场所。
（4）切割坡口要求打磨光顺，不得有超标的凹陷或凸起。
（5）早晚空气湿度大于80％或钢板潮湿时要经过去潮处理后才能焊接（包括点焊）。
（6）定位焊接要求参见企标《定位焊施工要求》（Q/HBZK007-2011）。
6.2.3.焊接（1）多层多道焊中的各层各道之间的焊渣必须彻底清除干净。
（2）引熄弧板的规范要求参见企标《引熄弧板》（Q/HBZK005-2011）。
（3）未要求缓焊的角焊缝转角处（含过焊孔）包角应良好，焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。
（4）CO2气体保护焊在风速超过2米/秒的时候应采取良好的防风措施。
CO2气体纯度不低于99.5％。
（5）埋弧自动焊焊接时应使用焊剂漏斗。
焊剂覆盖在焊缝上的厚度不小于20mm，且不大于60mm，焊接时不应急于敲去焊渣。
如果焊接过程中出现断弧现象，必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm再施焊。
（6）不允许在焊缝坡口以外的母材上随意打火引弧。
