环氧粉末和静电喷涂工艺

第1篇摘要：粉末静电喷涂是一种高效、环保、经济的涂装工艺，广泛应用于汽车、家具、建筑、电子等行业。

本文将从粉末静电喷涂的基本原理、设备组成、工艺流程、质量控制等方面进行详细介绍，以期为粉末静电喷涂技术的应用提供参考。

一、引言随着工业技术的不断发展，涂装工艺在提高产品质量、延长使用寿命、美化外观等方面发挥着重要作用。

粉末静电喷涂作为一种先进的涂装技术，具有诸多优点，如环保、节能、高效、质量稳定等。

本文将对粉末静电喷涂工艺进行详细介绍。

二、粉末静电喷涂基本原理粉末静电喷涂是利用静电吸附原理，将粉末涂料喷涂到工件表面的一种涂装方法。

其基本原理如下：1. 喷涂：粉末涂料通过静电喷枪喷出，形成带正电荷的粉末粒子。

2. 静电吸附：带正电荷的粉末粒子在静电场作用下，被工件表面带负电荷的部位吸附。

3. 热固化：吸附在工件表面的粉末涂料在高温下熔化、流平，形成均匀、致密的涂层。

三、设备组成粉末静电喷涂设备主要由以下几部分组成：1. 粉末涂料供应系统：包括粉末料斗、螺旋输送器、定量分配器等。

2. 静电喷枪：用于将粉末涂料喷出，形成带正电荷的粉末粒子。

3. 静电发生器：产生高压静电场，使粉末涂料带电。

4. 烘干固化设备：用于将吸附在工件表面的粉末涂料加热固化。

5. 辅助设备：包括输送装置、工件悬挂装置、冷却装置等。

四、工艺流程粉末静电喷涂工艺流程如下：1. 工件表面处理：对工件进行除油、除锈、磷化等表面处理，提高涂层的附着力。

2. 粉末涂料选择：根据工件材质、要求和使用环境选择合适的粉末涂料。

3. 设备调试：调整粉末涂料供应系统、静电喷枪、烘干固化设备等，确保喷涂质量。

4. 喷涂：将工件悬挂在输送装置上，通过静电喷枪将粉末涂料均匀喷涂在工件表面。

5. 烘干固化：将喷涂后的工件送入烘干固化设备，加热固化粉末涂料。

6. 后处理：检查涂层质量，进行必要的修补和装饰。

五、质量控制粉末静电喷涂质量控制主要包括以下方面：1. 工件表面处理：确保工件表面处理质量，提高涂层附着力。

粉末静电喷涂工艺流程的工序1.表面预处理。

主要是脱脂、除锈，其方法与涂液态漆的预处理相同。

2.刮腻子。

根据工件缺陷程度涂刮导电腻子，干燥后用砂纸磨平滑，即可进行下道工序。

3.保护（也称蔽覆）。

工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护胶等掩盖起来，以避免喷上涂料。

4.预热。

一般可不需预热。

如果要求涂层较厚，可将工件预热至180～20℃，这样可以增加涂层厚度。

5.喷涂。

在高压静电场下，将喷粉枪接负极，工件接地（正极）构成回路，粉末借助压缩空气由喷枪喷出即带有负电荷，按异性相吸原理喷涂到工件上固化。

6.喷涂后的工件，送入180～200℃的烘房内加热，使粉末固化。

7.清理。

涂层固化后，取下保护物，修平毛刺。

8.检验。

检查工件涂层，凡有漏喷、碰伤、针气泡等缺陷的，都应返工重喷.9.缺陷处理。

对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修或重喷。

一、原理：工作时静电喷涂的喷枪或喷、喷杯部分接负极，工件接正极并接地，在高压静电发生器的高电压作用下，喷枪（或喷盘、喷杯）的端部与工件之间就形成一个静电场。

涂料微粒所受到的电场力与静电场的电压主和涂料微粒的带电量成正比，而与喷枪和工件间的距离成反比，当电压足够高时，喷枪端部附近区域形成空气电离区，空气激烈地离子化和发热，使喷枪端部锐边或极针周围形成一个暗红色的晕圈，在黑暗中能明显看见，这时空气产生强烈的电晕放电。

涂料中的成膜物即树脂和颜料等大多数是由高分子有机化合物组成，多成为导电的电介质，溶剂形涂料除成膜物外还有有机溶剂、助溶剂、固化剂、静电稀释剂、及其他各类添加剂等物质。

这类溶剂性物质除了苯、二甲苯、溶剂汽油等，大多是极性物质，电阻率较低，有一定的导电能力，它们能提高涂料的带电性能。

电介质的分子结构可分为极性分子和非极性分子二种。

极性分子组成的电介质在受外加电场作用时，显示出电性；非极性分子组成的电介质在外加电场作用下，显示电极性，从而对外来的导性电荷产生亲合力，使电介质在外加电场中其外表面能局部带电。

静电粉末喷涂工艺这是粉末涂装中目前发展最快的一种重要施工工艺..1基本原理在喷枪与工件之间形成一个高压电晕放电电场;当粉末粒子由喷枪口喷出经过放电区时;便补集了大量的电子;成为带负电的微粒;在静电吸引的作用下;被吸附到带正电荷的工件上去..当粉末附着到一定厚度时;则会发生“同性相斥”的作用;不能再吸附粉末;从而使各部分的粉层厚度均匀;然后经加温烘烤固化后粉层流平成为均匀的膜层..2粉末静电喷涂工艺流程典型的粉末静电喷涂工艺流程如下：上件→脱脂→清洗→去锈→清洗→磷化→清洗→钝化→粉末静电喷涂→固化→冷却→下件3影响粉末静电喷涂质量的主要因素粉末静电喷涂中;影响喷涂质量因素除了工件表面前处理质量的好坏以外;还有喷涂时间、喷枪的形式、喷涂电压、喷粉量、粉末导电率、粉末粒度、粉末粒度、粉末和空气混合物的速度梯度等..1、粉末的电阻率粉末的电阻率在1010～1016欧姆/厘米较为理想;电阻率过低易产生粉末在分散;电阻率过高会影响涂层厚度..2、喷粉量在喷涂开始阶段;喷粉量的大小对膜厚有一定的影响;一般喷粉量小;沉积率高..喷粉量一般控制在50克／分到1000克／分范围内..3、粉末和空气混合物的速度和梯度速度梯度是喷枪出口处的粉末空气混合物的速度与喷涂距离之比;在一定喷涂时间内;随着喷涂梯度的增大膜厚将减小..4、喷涂距离喷涂距离是拒制膜层厚的一个主要参数.一般控制在距工件10~25厘米;多由喷枪形式来决定.5、喷涂时间喷涂时间与喷涂电压、喷涂距离、喷涂量等几项参数是相互影响当喷涂时间增加及喷涂距离很大时;喷涂电压对膜厚极限值的影响减小..随着喷粉时间的增加;喷粉量对膜厚的增长率的影响显着减小..4水分散粉末涂装水分散粉末涂料是将粉末涂料稳定的分散与水介质中;它兼具水性涂料与粉末涂料的优点;在工艺上可以使用包括浸、刷、喷、静电涂装在内的一切常规手段..5粉末电泳涂装它是综和粉末涂装与电流涂装的产物;兼具二者特点..其基本原理是将粉末粒子一般要求40μm以下;分散与含电泳树脂的水溶液之中;以水性电泳树脂为载体;以粉末粒子为成膜物质;使粉末粒子带上电荷;在直流电场中电泳沉积成膜..它适用于形状复杂的工件施工..二粉末静电喷涂设备的组成和结构粉末静电喷涂设备主要包括：喷粉室、高压静电发生器、静电喷涂枪、供粉器、粉末回收装置、工件旋转机构等..1、喷粉室喷粉室是粉末静电涂装的主要设备之一..保持平稳的空气流动是粉房内的清洁;为操作人员提供一个洁净的工作环境..控制喷房内的粉尘含量;使其低于爆炸极限一般定为10g/m3..此外;喷粉室要利于清洗;使粉末不易在屋中沉积;以便于改变粉末的颜色;室内要有足够的光线;以利于涂覆工作进行..2、静电喷枪喷枪按其用途可分为手提式喷粉枪;固定式自动喷粉枪;圆盘式喷枪等；按带电形式分为内带电枪和外带电枪；按其扩散机构形式可分为冲突式枪、反弹式枪、二次进风式枪、离心旋杯式枪等..喷粉枪的带电机构形式是提高喷涂效率来将是很关键的因素..从总体上来讲喷粉设备的核心就是喷枪和充电系统..就目前市场而言;电晕式喷枪所占的比例极大;这是应为采用高压电晕放电的方式对粉末进行充电所具有的最大的好处就是;能够喷涂现今所有种类的热固性粉末涂料;并且能获得非常好的效果..其优点主要表现在优良的稳定性;上粉率和上粉速度等..这类喷枪的发展历程是这样的：电压控制、电流控制、总能量控制..总能量控制是随着喷枪距离工件的元件;其电压、电流都在不断调整至理想状态;以达到最好的涂装效果..3、供粉系统1供粉系统是把涂覆的粉末料;从盛粉容器连续均匀的输送到喷粉枪进行喷涂..供粉系统由空气压缩机、油水分离器、空气干燥机、调节阀、压缩空气管道、电磁控制阀门、供粉器、输粉管道等组成..2供粉器的形式在粉末静电喷涂供粉系统中;使用的供粉器种类较多;通常可分为：压力容器式、螺杆或转盘的机械输送式、文氏里空气抽吸式..3粉末回收装置粉末的回收可分为湿式法和干式法..湿式法就是让带有粉末的气流通过液体的容器进行过滤;达到净化;带有液体的粉末经过干燥处理再重复利用..干式法粉末回收是在喷粉室排出的粉末气流中将粉末颗粒收集下..干式法粉末回收的种类有重力沉降式、惯性分离式、旋风分离式、烧结板分离式等;在实际生产中;往往采用多级回收装置;以达到更好得分离效果..关于粉末的喷涂工艺及设备就简单介绍到这里;下面对油漆工艺及设备作一简介..三、油漆工艺及设备简介1、喷漆的目的首先是防护性;以延长工件寿命;其次是装式性;达到美观宜人..再次是特殊用途;以达到特殊性能..如：隔音、决热、防火等..根据涂装的目的和要求的不同;涂装的涂层有好几层组成;其中包括底漆、腻子、面漆罩光等..底层漆：是与被涂工件机体直接接触的最下层涂层;底漆层的作用是强化涂层与机体之间的附着力;强化涂层的防护性能..黑色金属在除装之前应磷化;有色金属涂装之前应氧化处理..腻子层：对于粗糙不平的机体;使用腻子层有很多缺点;诸如施工麻烦、降低涂层与机体的结合力等..面漆层的主要目的是增加产品的光泽;用于涂层的最外层..2、涂装方法涂装的方法很多;主要有刷漆法、浸漆法、空气喷涂法、高压无气喷涂法、静电喷漆法和电泳涂装法等..3、涂层的配装和对产品材料的要求在涂料施工中;很少采用单层涂层;因为这样的不到均匀无孔的涂层..常采用底漆层加面漆层;根据需要还可以添加中间层、封闭面漆层外的罩光层..底漆层对被涂工件要有良好的附着力;对面漆层要很好的结合力;并要具备防锈能力..底漆层和面漆层的配套原则如下：1最好是烘干型底漆层与烘干性面漆配套；自干型底漆与自干型面漆配套；同基漆的底漆与面漆配套..2当选用强溶剂的面漆时;如：硝基漆;过氯乙烯漆等;底漆层必须能耐强溶剂不被咬起;如醇酸漆、环氧漆等..3底漆和面漆要有大致相近的硬度、伸张程度..4发挥型漆料在固化型底漆上配套时;耐温热性差..5底漆的油度比面漆的油度要短一些;否则面漆的耐侯性差;并且底漆面漆干燥收缩的不同;易造成各层龟裂..6采用多层异类涂层时;往往采用中间层;使漆基过渡;达到底层和面层良好的结合..有机涂膜的附着力与产品材质本性有关;按照附着力的大小;可将金属排列如下：镍→钢→铜→黄铜→铝→锡→铅黑色金属几乎对所有类型的底漆都适用;而镁铝件及它们的合金;通常采用以铬酸锌为机体的钝化底漆..工件表面最好进行有效的前处理;使之生成一层磷化膜或氧化膜以提高机体与底漆的结合力..再选用附着力强的底漆..对于铝件及镀锌件绝不能使用红丹颜料的底漆;否则会引起电化学作用;使附着力下降..静电粉末喷涂工艺流程静电喷涂工艺原理：用静电喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件的表面;在静电作用下;粉末会均匀的吸附于工件表面;形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化;变成效果各异的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺..一．表面预处理..前处理工艺质量好坏直接影响粉末涂膜质量;前处理不好;造成涂膜易脱落;鼓泡等现象..因此;前处理工作必须予以重视..为了清洗掉铝制品表面存在着的污垢和缺陷;如灰尘、金属氧化物、残留油污、手印、轻微的划擦伤等;在表面处理之前;必须进行必要的表面预处理..其一般工艺是：脱脂→水洗→碱蚀洗→一次水洗→二次水洗→中和→水洗..1脱脂脱脂处理通常也称为除油;其目的是除去铝材表面的工艺润滑油、防锈油和其他污物;以保证在碱腐蚀工序中铝材表面均匀腐蚀和槽液清洁..2碱洗碱洗腐蚀一般采用35-100g/L的NaOH为处理液;其目的是除掉铝材表面的污物;并将铝材表面自然氧化膜下的基体金属裸露;以利于氧化的顺利进行..此工序为整个表面处理过程中铝溶解量最多的工序;其腐蚀量约为20μm;处理每平方米铝材可溶铝50g..当碱洗液中溶铝量达30g/L 时则产生氢氧化铝沉淀;堆积于槽底形成坚硬固体物..为防止沉淀;一般在生产中添加柠檬酸钠或葡萄糖酸钠1.5g/L..3中和中和的目的主要是除掉碱腐蚀后残留在铝材表面的黑色腐蚀斑;以获得光亮的金属表面;同时也兼有中和碱液的作用..常用的中和液为HNO3相对密度1.42100-400g/L或H2SO4相对密度1.84100-200g/L..4水清洗在各道工序间采用流动水清洗;目的在于彻底除去制品表面的残留液和可溶于水的反应产物;防止下道工序槽液遭受污染;确保处理的效率和品质..二．喷涂：工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业..静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电负极;该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离带负电荷..工件经过挂具通过输送链接地接地极;这样就在喷枪和工件之间形成一个电场粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面;依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层..三．烘烤固化：喷涂后的工件通过输送链送入180～200℃的烘房内加热;并保温相应的时间;1 5-20分钟使之熔化、流平、固化;从而得到我们想要的工件表面效果..不同的粉末在烘烤温度和时间上是各不相同的..这是在固化工序上应注意的..四.检查：五．包装：检查后的成品分类摆放在运输车、周转箱内;相互之间用发泡纸;气泡膜等软包装缓冲材料隔离;以防止划伤磨损可根据客户要求包装1.1 固化炉内杂质..解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁;重点是悬挂链和风管缝隙处..如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处;有则及时更换..1.2 喷粉室内杂质..主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢..解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统;用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室..1.3 悬挂链杂质..主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘材质为热镀锌板被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物..解决方法是定期清理这些设施1.4 粉末杂质..主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等..解决方法是提高粉末质量;改进粉末储运方式..1.5 前处理杂质..主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质..解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣;控制好磷化槽液浓度和比例..1.6 水质杂质..主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质..解决方法是增加水过滤器;使用纯水做为最后两级清洗水..涂层缩孔2.1 前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔..解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例;减少工件带油量以及强化水洗效果..2.2 水质含油量过大而引起的缩孔..解决方法是增加进水过滤器;防止供水泵漏油..2.3 压缩空气含水量过大而引起的缩孔..解决方法是及时排放压缩空气冷凝水.. 2.4 粉末受潮而引起的缩孔..解决方法是改善粉末储运条件;增加除湿机以保证回收粉末及时使用2.5 悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔..解决方法是改变空调送风口位置和方向..2.6 混粉而引起的缩孔..解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统涂层色差3.1 粉末颜料分布不均匀引起的色差..解决的方法是提高粉末质量;保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一..3.2 固化温度不同引起的色差..解决方法是控制好设定温度和输送链速度;以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性..3.3 涂层厚薄不均匀引起的色差..解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致涂层附着力差4.1 前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差..解决方法是加强水洗;调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽..4.2 磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差..解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例;提高磷化温度..4.3 工件边角水分烘干不净而引起的附着力差..解决方法是提高烘干温度4.4 固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差..解决方法是提高固化温度4.5 深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差..解决方法是增加进水过滤器;使用纯水做为最后2道清洗水..总之;粉末静电喷涂技术及其应用方法还有很多;在实践中需要灵活运用..粉末涂层桔皮5.1 粉末涂料桔皮外观的判断方法：1目测法在此测试中;样板置于双管荧光灯下..通过适当放置样板可获得样板的反射光源..定性分析反射光的清晰度就可以从视觉上评估流动和流平性质..在流动性差桔皮情况下;两个荧光灯管看起来模糊;不清晰;而高流动性产品则可获得清晰的反射..2“外形测量法”在此方法中;通过高灵敏探针的偏移来记录表面形状..由此可快速区别由缩孔、针孔或脏污物引起的粗糙、桔皮以及流动不佳引起5.2 避免桔皮的发生在新设备制造涂装中;涂层外观变得越来越重要..因此;涂料工业的主要目标之一是根据用户的最终要求使涂料性能达到最佳;这其中也包括表面外观满意..表面状况通过颜色、光泽、雾影度和表面结构等因素影响视觉效果..光泽和映象清晰度常用于控制涂层的外观..然而即使用对光泽度很高的涂膜;其表面的波动度也影响着整个涂膜的外观;同时认为光泽测量也控制不了波动的视觉效果;这种效应也被称为“桔皮”..桔皮或微波动是尺寸大小在0.1mm～10mm之间的波纹状结构..在高光泽的涂层表面;人们可看到波状、明暗相间的区域..可以区分两种不同等级的波动：长波动;也称为桔皮;这是间隔达2～3距离上能观察到的波动；另一种叫短波动或微波动;这是间距约50cm处观察到的波动..要指出的是有时为了遮盖底材的表面缺陷或者获得特殊的涂层表面外观;而有目的的设计一定的波动度或波纹结构..因此;“桔皮”可定义为“高光泽表面的波状结构”;其使漆层表面产生斑纹、未流平的视觉外观..粉末涂料涂膜的视觉外观光泽、雾影度、流平桔皮的控制非常重要;特别是在不同埸合喷涂的部件组装时..影响粉末涂料中涂膜流动和外观的因素：在工业涂料中、粉末涂料在制备和成膜过程中的相变化是独特的..由于缺乏溶剂来润湿和提高涂膜流动性;导致粉末涂料比液体涂料更难去除表面缺陷..虽然两者的主要组份类似;但相比于液体涂料、热固性的粉末涂料立足于十分不同的机理.粉末涂料是无溶剂的均一体系..在制备过程中;颜料和其它组份通过熔融混合被分散和部分包裹于低分子固体树脂中..粉末涂料使用是通过空气把粉末传送到底材上粉末悬浮于空气中;再通过电荷使之附着于底材上..在预定的温度下加热;使粉末颗粒熔化、聚集在一起聚结;流动成膜;接着流平;这期间通过一个有粘性的液态阶段润湿表面;最后化学交联形成高分子量的涂膜;这就是粉末涂料的成膜过程.. 粉末涂料的桔皮问题影响涂膜流动和外观的因素：影响涂膜流动和流平的关键因素是树脂的熔融粘度、体系的表面张力和膜厚..转而;熔融粘度尤其取决于固化温度、固化速度和升温速率..以上提及的种种因素;连同粒径分布和膜厚;通常由所要求的涂膜性能、被涂物件和粉末施工条件等所决定..粉末喷涂时流动和流平的动力来自体系的表面张力;这一点前面也曾经提到..该作用力同施加到涂膜上的分子间引力相反;其结果导致如熔融粘度越高;则对抗流动和流平的阻力越大..因此;表面张力和分子间引力之间的差值大小决定着涂膜流平的程度..对于流动性很好的涂料;显然;该体系的表面张力应尽可能高;且熔融粘度尽可能低..这些可通过加入能提高体系表面张力的助剂和使用低分子量低熔点的树脂来实现..根据以上条件制备的涂料能具有极好的流动性;但是由于其高的表面张力会导致缩孔;同时由于较低的熔融粘度会产生流挂;且边角涂覆性差..实际工作中;体系的表面张力和熔融粘度都控制在特定范围内;这样可得到合格的涂膜表面外观..表面张力和熔融粘度对涂膜流动的影响见图2..图中可以看到;太低的表面张力或太高的熔融粘度会阻止涂膜流动;导致涂膜流动性差;而表面张力太高时成膜过程中会出现缩孔..熔融粘度太低会使粉末的物理贮存稳定性变差;施工时边角涂覆性差;且施工于立面时产生流挂..综上所述;很明显;得到的粉末涂料涂膜最后的表面状况、缺陷和不足如桔皮;流动性差;缩孔;针孔等是相互密切关联的;同时也被在成膜过程中参与相变的流变力所控制..粉末颗粒大小分布状况也影响着涂膜的表面外观..颗粒越小;由于其热容较大颗粒的低;因此其熔化时间比大颗粒的短;聚结也较快;形成涂膜的表面外观较好..而大的粉末颗粒熔化时间比小颗粒的长;形成的涂膜就可能会产生桔皮效应..粉末静电施工方法电晕放电或摩擦放电也是导致桔皮形成的一个因素..怎样减小或避免桔皮效应促进流动和流平能减少或避免桔皮..体系使用较低的熔融粘度、固化过程中延长流平时间以及较高的表面张力可提高流动和流平性..控制表面张力梯度是减少桔皮的重要参数;同时还要控制涂膜表面的表面张力均匀;以获得最小的表面积..实际工作中常使用流动促进剂或流平剂来改善涂膜外观;以消除桔皮、缩孔、针孔等表面缺陷..性能好的流动促进剂能降低熔融粘度;从而有助于熔融混合和颜料分散;提高底材的润湿性;涂层的流动流平;有助于消除表面缺陷以及便于空气的释放..应考察流动改性剂用量与效果的关系..其用量不足会导致缩孔和桔皮;而用量过多又会导致失光、雾影;并产生对上层重涂附着力的问题..通常;流动改性剂在预混时加入..它们或做成树脂的母料树脂和该添加剂的比为9/1～8/2;或者以粉末状吸附在无机载体上..粉末涂料中该添加剂的用量为0.5～1.5%在以基料计算的有效聚合物中;但是在浓度较低时可能效果也不错..流动改性剂中聚丙烯酸酯系树脂应用最广;如聚丙烯酸丁酯“Acronal4F”、丙烯酸乙酯-丙烯酸乙基己酯共聚物和丙烯酸丁酯-丙烯酸己酯共聚物等..它们可在浓度很宽的范围内使用..一般聚丙烯酸酯对表面张力影响很小;它们能有助于涂层形成比较恒定的均匀表面..同那些使表面张力降低的添加剂如硅氧烷等相比;它们不会降低表面张力;因此可用来加速流平..降低表面张力的添加剂包括表面活性剂、氟化烷基酯以及硅氧烷等..它们对加入量的多少非常敏感..安息香是一种脱气剂;也有降低表面张力的效果;被广泛用于改善粉末涂料涂膜的表面外观..涂层中有气泡原因:粉末中含有挥发性的物质和水.;工件表面有水;压缩空气中有油或水方法:加强粉末的保管;防潮;烘干工件的表面水份.对压缩空气进行除油;除水涂层出现针孔;凹膜;涂层过厚;造成静电排斥;喷枪距工件太近;造成打火击穿;工件表面有油脂和水份;粉末含水量大;压缩空气中含有油或水;工件本身有针孔;涂层厚度不均粉末喷涂速度不均;压缩空气不稳定;供粉装置流化效果不好;输送链的速度不稳.粉末受潮结困而导致的流化效果好.涂层流挂涂层太厚;升温太快;固化温度太高;烘烤固化前涂层不均匀;涂层光泽不良;变色粉末耐耐热性能差;固化温度过高或时间过长;喷粉与固化工序时间间隔太长;前处理脱质不净;供粉和喷粉系统;回收系统等清理不净;混入其它品种或颜色的粉末..。

静电粉末涂装工艺金属工件表面涂层的静电粉末涂装工艺可用下面流程表示：表面处理→覆蔽→工件预热→喷涂→固化→淬水→缺陷补救→清理→检验→入库。

（1）对基材表面的前处理这是影响到涂膜性能和质量的主要步骤。

一般包括表面清洁、除油、除锈等前处理；对涂层要求高的还要有磷化等步骤。

如果基体是铝及镁铸件，就必须采用铬酸盐处理工艺。

处理后基材表面达到Sa2.5级，粗糙度在20～50μm；磷化时加温30～40℃，以加快磷化速率，磷化后不要水洗，采取自然干燥或升温60～80℃烘干，表面获得的亚铁离子与残酸会继续反应全部生成磷化膜。

（2）覆蔽对于无需涂装的部位，需要在工件预热之前，把不需要涂覆的部位涂上不导电的硅橡胶溶液或用胶布覆盖。

（3）工件预热为了使工件获得所需厚度的涂层，在喷涂之间可将工件加热以一定温度。

工件预热的温度应略高于塑料熔融温度，预热时间视工件大小和厚薄而定，一般以工件和烘箱温度达到热平衡为限。

（4）喷涂喷涂时，须将工件接地，喷枪头部接负高压电源。

粉末涂料的选择极大地影响涂膜质量。

粉末粒子呈球状得到的涂布效率最为理想。

粒度小，密度小的粉末涂料受重力影响小而得到较高的涂布效率。

粉末的电阻率越小，粉末粒子越易放出电荷，吸附力减小，易脱落。

所以，粉末的电阻率越大，涂层的饱和度越易达到，一般涂料的体积电阻率在109～1013Ω·cm范围。

喷枪头部距工件的距离通常保持在150～200mm左右，距离、角度和喷枪的移动速率应保持一致，涂膜厚度初始增长率与供粉量成正比，喷涂一定时间后，膜厚增长减慢，再增大供粉量时，沉积减少，使回收粉增多，一般粉末输出量为70～120g/min，目测供粉状况以喷出粉末呈均匀的雾状为合适。

送粉压力不宜过大，一般为0.05～0.15MPa,但喷涂一些形状复杂的工件及涂装边角时,送粉压力可适当大些(0.2～0.3MPa)。

喷涂电压增大，粉末的吸附力增加，但太大时，沉积下降，涂膜过薄。

第1篇摘要：静电粉末喷涂是一种高效、环保的涂装工艺，广泛应用于汽车、家电、金属制品等行业。

本文将详细介绍静电粉末喷涂工艺的原理、设备、操作步骤以及注意事项，以期为相关从业人员提供参考。

一、引言静电粉末喷涂工艺是一种利用静电原理，将粉末涂料均匀喷涂在工件表面的涂装方法。

与传统涂装工艺相比，静电粉末喷涂具有以下优点：涂层均匀、附着力强、环保、节省涂料、干燥速度快等。

因此，静电粉末喷涂在工业生产中得到了广泛应用。

二、静电粉末喷涂原理静电粉末喷涂工艺主要基于静电原理，其基本原理如下：1. 粉末带电：在粉末输送过程中，粉末与输送管道、输送带等发生摩擦，使粉末带上静电。

2. 粉末吸附：带电粉末在静电场的作用下，被吸附到工件表面。

3. 粉末熔化：工件表面温度升高，粉末涂料熔化，形成均匀的涂层。

4. 固化：涂层在室温下或加热条件下固化，形成具有良好附着力的涂膜。

三、静电粉末喷涂设备静电粉末喷涂设备主要包括以下几部分：1. 粉末输送系统：包括粉末储存罐、输送泵、输送管道等。

2. 喷涂系统：包括喷枪、静电发生器、粉末回收系统等。

3. 烘干设备：包括烘干室、加热器等。

4. 辅助设备：包括工件输送设备、除静电设备等。

四、静电粉末喷涂操作步骤1. 准备工作：检查设备是否正常，调整设备参数，确保设备处于最佳工作状态。

2. 粉末准备：将粉末涂料倒入储存罐，调整粉末输送系统，确保粉末顺畅输送。

3. 喷涂：将工件放置在喷枪下方，开启喷枪和静电发生器，进行喷涂。

4. 烘干：将喷涂好的工件送入烘干室，进行烘干固化。

5. 冷却：烘干后的工件在冷却室中冷却至室温。

6. 检验：对涂层进行外观检查、附着力测试等，确保涂层质量。

五、静电粉末喷涂注意事项1. 粉末选择：根据工件材质、表面处理要求等因素选择合适的粉末涂料。

2. 喷枪调整：调整喷枪与工件之间的距离、角度等参数，确保涂层均匀。

3. 烘干温度：根据粉末涂料特性，调整烘干温度，确保涂层固化。

静电喷涂工艺基本常识粉末静电喷涂工艺是国家经委重点推广的一项金属表面涂装工艺.由于粉末涂料具有耐酸、耐碱、耐腐蚀、且涂层附着力好、抗冲击力强等特性。

同时粉末涂料没有霉素气体挥发，涂料可以回收利用，大大改善了生产工人的条件，符合环保要求，降低了原材料的消耗，提高了产品的经济效益。

粉末静电喷涂工艺的操作方法，由于使用的涂料及产品基材不同，与传统哄喷漆工艺有比较接近相同的一面，也有不同的一面。

因此在实施操作过程中应注意按照工艺操作规程掌握好涂料的技术特性，用以保证喷涂质量和生产劳动的安全性。

一．预处理工艺喷涂前的金属件（目前国内尚没有理想的对塑料件、木制件进行喷涂的粉末涂料），必须进行表面预处理，使工件上无油、无锈、无污渍。

这是粉末喷涂工艺过程的重要环节。

预处理的质量好坏，直接影响喷涂层的质量。

（一）预处理方式对于产品工件的预处理，通常采用两种方式（主要根据工件结构、体积、产品批量而选择的）。

１.喷淋通道式（宜用于工件单一、结构简单、大批量的加工）２.浸槽式（适用于工件复杂、结构不定、批量受限制的加工）（二）预处理方法表面预处理工艺主要根据产品材料不同而选择工艺方法，工艺工序一般按照以下流程进行：１.黑色金属结构件表面处理工艺流程表：以上工艺温度及工艺时间是根据工件表面的油渍和锈渍程度不同需要调整.磷化温度和时间可根据生产厂家提供的数据选择.由于喷淋处理,兼物理冲刷处理和化学处理两种优点,因此选择的处理时间相应比浸泡式短,而且工效高、质量好。

２.有色金属结构件表面处理工艺流程表：部分加工件，由于工艺要求，亦可采用磷化后再钝化处理的方法。

（三）预处理工艺溶液预处理工业溶液的选用是否得当，是预处理工艺质量保证的关键，也是降低生产成本，提高工效，减少物耗的关键。

１.去油工艺通常采用工业固碱、液碱、工业皂粉、清洗剂等配制；操作时应根据工件材质，表面油渍情况选择工艺温度和时间；实施喷淋处理时，应适量加入消泡剂。

静电喷涂的基本原理及技术参数工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。

静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。

工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。

1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。

它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。

辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺●静电高压60-90kV。

电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。

●静电电流10～20μA。

电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。

●雾化压力0.30～0.45MPa。

适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。

适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。

●清枪压力0.5MPa。

清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。

●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。

供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。

●喷枪口至工件的距离150～300mm。

喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。

●输送链速度4.5～5.5m／min。

输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。

喷粉工艺简介一、喷粉原理喷粉工艺是一种表面处理技术，其原理是将粉末涂料通过喷枪雾化成微细的颗粒，然后通过静电吸附或气流输送的方式均匀地喷涂在工件表面，形成一层均匀的涂层。

粉末涂层经过熔融、流平、固化等过程后，形成具有所需性能的涂层。

二、粉末材料粉末材料是喷粉工艺的核心要素之一，其种类繁多，性能各异。

常用的粉末材料包括环氧树脂、聚酯树脂、丙烯酸树脂等，这些粉末可以配制出各种颜色和特殊效果的涂层，如金属色、珠光色、防腐蚀涂层等。

三、喷枪与设备喷枪是喷粉工艺中的关键设备之一，其作用是将粉末涂料雾化成微细颗粒。

喷枪的种类和性能对涂层的外观和质量有着重要的影响。

常用的喷枪有手动喷枪和自动喷枪两种，根据不同的需求选择合适的喷枪。

此外，喷粉设备还包括供粉系统、回收系统、静电发生器等辅助设备。

四、粉末回收粉末回收是喷粉工艺中的重要环节，其目的是将未附着在工件表面的粉末回收再利用，以降低生产成本和减少环境污染。

粉末回收的原理是利用过滤和抽吸的原理，将喷涂过程中产生的废气和未附着在工件表面的粉末进行收集和处理。

回收的粉末经过处理后可以再次使用，从而实现资源的循环利用。

五、工艺流程喷粉工艺的流程包括以下几个步骤：前处理、静电喷涂、固化、冷却、检查等。

前处理阶段主要是对工件进行除锈、除尘、除油等处理，以提高涂层的附着力和耐久性；静电喷涂阶段是将粉末涂料通过喷枪雾化并均匀地喷涂在工件表面；固化阶段是将涂层加热熔融，使其与基材紧密结合；冷却阶段是使涂层固定成型；最后进行检查，确保涂层质量符合要求。

六、质量控制质量控制是保证喷粉工艺质量的重要环节，包括以下几个方面：首先是粉末材料的质量控制，要确保粉末材料的成分和性能符合要求；其次是设备的质量控制，要定期检查和维护设备，确保设备的正常运行；再次是工艺参数的控制，要严格按照工艺参数进行操作，避免因参数波动而影响涂层质量；最后是质量检测的控制，要对生产的涂层进行质量检测，及时发现和解决质量问题。

静电喷涂工艺对环氧粉末涂料的技术要求一、前言近年来，粉末涂料在我国的应用范围不断扩大，人们对粉末涂料和涂敷设备的要求也越来越高。

当前除了环氧粉末外，又出现了聚酯改性的环氧粉末和聚酯粉末，这样大提高了粉末涂膜的耐户外性能；在色彩上，目前的粉末涂料已具有四十余种颜色，能满足不同的需要。

因此，粉末涂料已从过去的厚涂膜高性能的防腐用途发展到当前的薄涂膜华丽的装饰用途。

这是我国粉末涂料品种上的一个飞跃。

粉末涂料当前绝大部分采用静电喷涂工艺—粉末的冷涂敷技术热固化后成膜。

粉末涂料的静电喷涂工艺，实质上包括两大部分：粉末涂料的性能和静电喷涂设备（包括喷涂工艺）。

这两大部分是相互依存又是相互促进的，只有具有理想的（适合静电喷涂的）粉末涂料，又具备设备良好的静电喷涂设备，才能得到高质量的粉末涂膜，反之缺乏其中之一的良好性能，则都得不到高质量的涂膜，这已为多年来的粉末涂料喷涂实践所证实。

为此，对粉末涂料和静电喷涂设备的深入研究，是当前的努力方向。

我们在静电喷涂实验中，除对喷涂设备（静电喷粉枪、供粉器等）进行探索和改进外，还对适合静电喷涂的粉末涂料进行了分析，结论是明显的，用同样喷涂设备和相同的工艺条件，采用不同的粉末涂料，其得到的粉末涂料沉积率（吸附率）和吸附力是不相同的，反映在涂膜的质量上有差别。

二、静电喷涂工艺对粉末涂料的技术要求在实验粉末静电喷涂工艺施工时，往往对粉末涂料的特性不予重视，以至于当涂膜出现一些疵病时（如气泡、麻点、凹陷、缩孔、花斑，甚至涂不上粉等），无从着手，难以分析。

实质上，对静电喷涂用的粉末涂料，应注意下述几个参数，才能保证静电喷涂工艺的顺利实施和得到高性能的涂膜。

1、粉末涂料的颗粒细度粉末涂料和溶剂型涂料的显著区别是分散介质不同。

在溶剂型涂料中，使用有机溶剂作为分散介质；而在粉末涂料中，则使用净化的压缩空气作为分散介质。

粉末涂料在喷涂时呈分散状态，不能调节涂料的颗粒度。

因此，适合静电喷涂的粉末颗粒细度是重要的。