冲压工艺的25种工序详细介绍

冲压工艺的基础知识和详细介绍【完整】一、冲压产品的工艺分类1、基本工序分类冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。

分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。

成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。

2、分离工序的类别分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。

冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。

3.成型工序的类别成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。

（具体如下：）二、冲裁1、冲裁产品的形态与成型过程介绍冲裁产品的形态。

冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。

如上图，1塌角 :高度约等于8%T至15%T ；2.光亮带 :高度约等于15%T至55%T ；3.断裂带 :高度约等于35%T至75%T ；4.毛刺 :高度约等于5%T至10%T1）弹性变形阶段受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。

状态描述：凸模施加压力于材料，材料略挤入凹模刃口。

2）塑性变形阶段受力分析:材料受力由边及中心，逐渐超过弹性极限状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带3）剪裂阶段受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。

而此时凸模刃口部分材料还处于塑性变形阶段,随着冲头的进一步深入材料，冲头附近材料也达到剪切强度，也产生裂纹，再往后两裂纹重合，材料分离。

状态描述：材料分离,上下裂纹重合时相互撕扯产生毛刺三、与产品设计相关的冲裁工艺要点及设计举例1、冲裁产品的分类、作用及结构冲孔 piercing作用 1.作为一般过孔使用(要求较低)；2.作为自攻牙底孔使用(产品设计要求光亮带比例较高)；3.作为高精度转轴孔使用(要求无毛刺,少断裂带)（采用机械去毛刺的方式或模具倒面的方式）注意：设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制, 孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T）落料 stamping作用 1.作为一般外形使用(要求较低)；2.作为对接接头激光焊接装配使用(无毛刺、大的光亮带、小的断裂带间隙)；3、作为软饰支架使用(要求卷边或者去毛刺)注意：1、产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（否则凹模应力集中，容易损坏）；2、考虑到模具线切割的加工工艺，冲裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。

冲压工艺特点及工序简介
冲压工艺是一种常见的金属加工工艺，主要应用于汽车、电子、家电等行业中的部件制造。

冲压工艺具有高效、精度高、生产周期短等特点，是现代工业中不可或缺的一种加工方式。

本文将介绍冲压工艺的特点以及常见的工序。

冲压工艺的特点：
1.高效、精度高：冲压工艺可以一次性完成多个工序，生产效率较高。

同时，冲压件的尺寸精度和形状精度也较高。

2.材料利用率高：冲压工艺可以利用板材的整个宽度，减少材料浪费。

此外，冲压件的形状可以根据需要进行定制，也可以通过优化设计来减少材料浪费。

3.适用范围广：冲压工艺适用于多种材料，包括铁、铝、铜、不锈钢等。

同时，冲压件的形状也可以根据需要进行调整，适用于不同的应用场景。

常见的冲压工艺工序：
1.剪切：将板材按照需要的尺寸切割成指定形状。

2.冲孔：在板材上打孔，用于安装螺栓或其他连接件。

3.拉伸：将板材拉伸成需要的形状，例如制造汽车车身等。

4.折弯：将板材折弯成指定的角度或形状，例如制造家电外壳等。

5.成形：将板材成形成需要的形状，例如制造电子产品外壳等。

总之，冲压工艺是一种重要的金属加工方式，具有高效、精度高、生产周期短等优点。

通过合理的设计和优化，可以更好地利用材料，
生产出质量更高的零部件。

冲压工艺流程详细讲解冲压工艺是一种通过金属板材或带材在模具的作用下，以机械力和冲击力使其产生塑性变形，从而制造出所需形状的零件的工艺。

它是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、家电、电子设备等行业。

本文将详细讲解冲压工艺的流程。

冲压工艺的第一步是设计模具。

模具是冲压工艺中必不可少的工具，它的设计直接影响到成品零件的质量和精度。

在设计模具时，需要考虑到零件的形状、尺寸、材料以及生产要求等因素。

设计师通常会使用CAD软件进行模具设计，并根据实际情况选择合适的模具材料和加工工艺。

第二步是制造模具。

制造模具的过程包括材料准备、加工、组装和调试等环节。

模具的制造需要高精度的加工设备和技术，以确保模具的精度和质量。

制造模具的过程通常需要较长的时间，而且成本较高。

第三步是准备材料。

在冲压工艺中，常用的材料包括钢板、铝板和铜板等金属板材。

在进行冲压之前，需要对材料进行切割和修整，以确保材料的尺寸和形状符合要求。

通常情况下，材料的厚度越薄，冲压所需的力量就越小。

第四步是进行冲压加工。

冲压加工是冲压工艺的核心环节。

在冲压过程中，模具会施加力量将材料冲压成所需的形状。

冲压过程中需要注意控制冲压力度、速度和角度等参数，以及对模具和材料的润滑和冷却等。

冲压加工可以通过单次冲压、多次冲压和连续冲压等方式进行。

第五步是进行后续加工。

在冲压完成后，通常还需要进行一些后续加工，以提高零件的精度和质量。

常见的后续加工包括切除余料、打磨、抛光和清洗等。

这些后续加工的目的是去除余料、修整表面和提高表面质量。

最后一步是进行检验和组装。

在冲压完成后，需要对成品零件进行检验，以确保其质量和尺寸符合要求。

同时，还需要将多个零件组装在一起，以完成最终的产品。

组装过程中需要注意零件的位置和连接方式，以及使用适当的工具和设备。

冲压工艺流程包括模具设计、制造模具、准备材料、冲压加工、后续加工、检验和组装等步骤。

每个步骤都需要严格控制和操作，以确保成品零件的质量和精度。

冲压工艺的工序
冲压工艺是利用冲压设备将板材、带材等进行切割、变形、成形和整形的工艺。

它包括以下几个基本的工序：
1. 原材料准备：根据产品的要求，选择合适的板材或带材作为原材料，并进行切割、平整等处理。

2. 模具制造：设计和制造适用于产品要求的模具，通常包括上下模和模具配套的冲头等。

3. 上模：将原材料放置在冲压机的上模位置上。

4. 下模：冲压机通过压力将模具闭合，使得上下模具之间的空间正好适合产品要求的形状。

5. 冲剪：通过冲压机中的冲头，施加较大的压力，将原材料切割成所需的形状。

6. 成形：通过冲压机施加适当的压力和冲头形状，使得原材料变形成为产品要求的形状。

7. 整形：通过多道冲压工序，逐渐调整产品的形状，达到最终的形状要求。

8. 修整：对成品进行修整、研磨、打磨等处理，使得产品表面光滑、无毛边。

9. 检验：对成品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，判断产品是否符合要求。

10. 包装：将成品进行包装，便于运输和储存。

以上是冲压工艺中常见的一些工序，具体的工序和顺序会根据产品的要求和复杂程度而有所不同。

冲压的基本工序冲压是一种机械制造技术，它使用模具（称为冲床）和压力将金属表面钻压、加工成特定形状。

模具可以按需要定制，以满足特定形状、规格和功能。

冲压技术是一种高精度的加工技术，它可以用于制造各种复杂的零部件，其最大的优势在于它可以在短时间内实现较精准的加工结果。

二、冲压的基本工序1、成形：利用冲床来成形金属，将金属设计出特定的形状。

2、折弯：将金属折弯成特定的角度，以便于后续的加工工序能够顺利进行。

3、孔加工：在金属板上切出特定的孔洞，以便安装其它零件。

4、压花：用冲压模具将特殊的纹理花纹压在金属板上。

5、表面处理：根据要求进行表面处理，例如喷漆、电镀等。

6、检查：根据客户要求进行检查，确保产品质量达到要求。

三、冲压的优势冲压技术具有许多优势，其中最显著的是：1.本低：由于冲压技术可以在一次加工过程中实现多种功能，因此加工成本相对较低。

2.精度：冲压技术可以用来实现非常高的精度，因此可以生产出更加精致的产品。

3.量可靠：冲压技术可以减少工序，从而提高产品的可靠性和稳定性。

4.工速度快：冲压技术可以在短时间内实现大批量生产，因此生产效率较高。

四、冲压技术的应用冲压技术在工业生产中被广泛应用，它可以用于制造各种零件，包括汽车零件、电子产品、家电产品、仪器仪表等。

例如，汽车零件如悬挂、变速箱、刹车系统等都是冲压技术生产的；电子产品如手机外壳、电脑外壳、电磁铁等都是由冲压技术制造的；家电产品如冰箱门，洗衣机等都是冲压技术生产的；仪器仪表如电子表、温度计等也是冲压技术生产的。

五、结论冲压技术是一种高精度的加工技术，它可以用于制造大量精准的零件，而且具有成本低、高精度、可靠性高、加工速度快等诸多优势，因此被广泛应用于工业生产中。

本文探讨了冲压技术的定义、基本工序、优势以及应用，相信读者对冲压技术有了更深入的认识和理解。

冲压工艺流程冲压工艺是指通过钣金加工机床，对金属板材进行压制、冲孔、弯曲、拉伸等处理工艺的总称。

它是制造各种零部件的一种重要工艺，广泛应用于汽车、电器、通讯、电子、机械制造等领域。

下面我们将详细介绍冲压工艺的流程。

一、模具设计冲压工艺的第一步是模具设计。

模具的设计需要根据被加工的零件的尺寸、形状和要求，制作出相应的模具。

模具能够在短时间内将金属板材加工成符合所需形状的零件。

二、材料切割或定尺在冲压工艺中，金属板材需要被切割或定尺。

这个步骤需要根据被加工的零件的尺寸和要求，将金属板材进行切割或者定尺。

在这个步骤中，需要使用切割机和裁板机等设备。

三、模具调整在模具设计完成之后，需要对模具进行调整。

模具调整时需要将其与机床进行配合，根据加工要求将模具准确、平整地安装在机床上。

四、精确定位精确定位是冲压工艺流程中非常重要的一步。

在精确定位时要保证零件的位置准确无误，这可以通过机床的数控系统进行自动定位。

五、冲压加工在进行冲压加工时，需要将模具配合机床进行操作。

机床会按照加工好的程序进行操作，从而将金属板材加工成符合要求的零部件。

六、去毛刺在冲压加工完成之后，需要对加工出来的零件进行去毛刺处理。

去毛刺需要使用专门的设备，对零件表面进行抛丸或者机械去毛刺处理。

七、品质检测品质检测是冲压工艺中最后一个步骤。

在品质检测过程中，要对加工好的零件进行检查、测试，以确保其达到设计要求，是否存在问题需要及时进行处理。

总之，冲压工艺是一项非常复杂的加工技术，需要配合各种设备、技术手段和专业知识。

只有经过良好的模具设计、机床操作和后续处理等流程，才能够生产出高质量的零部件，为整个制造业提供优越的材料和零部件。

1.落料：将材料沿封闭轮廓分离，被分离下来的部分大多是平板形的零件或工序件。

2.冲孔：将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离下来，从而在材料或工序件上获得需要的孔。

3.切断：将材料沿敞开轮廓分离，被分离的材料成为零件或工序件4.切舌：将材料局部而不是完全分离，并使被局部分离的部分达到工作所要求的一定位置，不要位于分离前所处的分平面上5.切边：利用冲模修切成形工序件的边缘，使之具有一定的形状和尺寸。

6.剖切：用剖切模将成形工序件一分为二，主要用于不对称零件的成双或成组冲压成形之后的分离。

7.弯曲：用弯曲模使材料产生塑性变形，从而弯成一定曲率，一定角度的零件。

8.卷边：将工序件边缘卷成接近封闭圆形，用于加工类似铰链的零件。

9.拉伸：将平板型的坯料或工序件变为开口空心件，或把开口空心工序件进一步改变形状和尺寸成为开口空心件。

10.胀形：将空心工序件或管状件沿径向往外扩张，形成局部直径较大的零件。

11.旋压：用旋轮使旋转状态下的坯料逐步成形为各种旋转体空心件。

12.冲压成型性能：板料对冲压成型工艺的适应能力13.成型极限：在冲压成型过程中，材料的最大变形限度14.成型质量：冲压件的质量包括尺寸精度，形状精度，厚度变化，表面质量以及成型后材料的物理力学性能等方面的内容15.冲裁：利用模具使板料产生分离的一种冲压工序。

16.冲压变形过程：弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段。

17.冲裁的4个断面：A位于凸模端面靠近刃口处B位于凹模端面靠近刃口处C位于凸模侧面靠近刃口处D位于凹模刃口侧面靠近刃口处。

18.冲裁件的尺寸精度：冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，精度越高。

19.精度高的判断：材质软，厚度大，尺寸小，结构简单，精度高。

20.间隙对冲裁力的影响：对冲裁力影响不大，间隙↑冲裁力↓，对卸料力，推件力影响大。

21.间隙值的确定：冲裁件断面质量，尺寸精度和模具寿命22.冲裁件的工艺性：冲裁件的材料，形状尺寸精度等方面是否适合冲裁加工的工艺要求。

冲压工艺流程详细讲解冲压工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业。

下面将详细讲解冲压工艺的流程。

1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计模具。

模具是用于将金属材料加工成所需形状的工具。

设计模具需要考虑产品的尺寸、形状、材料等因素，并通过计算和仿真来确定模具的结构和尺寸。

2. 材料准备：在冲压工艺中，通常使用的材料包括钢板、铝板等金属材料。

在进行冲压加工之前，需要对材料进行准备工作，如切割成合适尺寸的板材。

3. 板材上料：将切割好的板材放入冲压机的送料装置中，通过送料装置将板材送入模具中。

4. 冲压加工：板材进入模具后，通过冲压机的压力作用，使模具上的凸模和凹模对板材进行成形。

冲压加工的过程中，板材会受到拉伸、压缩、弯曲等力的作用，最终被加工成所需形状。

5. 修整整形：冲压加工后的零件通常需要进行修整整形。

修整整形的目的是去除冲压过程中产生的毛刺、裂纹等缺陷，使零件表面光滑、尺寸精确。

6. 表面处理：冲压加工后的零件可能需要进行表面处理，以提高其防腐性能或美观度。

常见的表面处理方法包括电镀、喷漆、镀膜等。

7. 检验质量：冲压加工完成后，需要对零件的质量进行检验。

检验的内容包括尺寸、外观、性能等方面。

通过检验，确保零件符合设计要求。

8. 包装出货：经过检验合格的零件将进行包装，并送往下游生产线或销售渠道。

包装的方式根据产品特点和运输需求来确定。

冲压工艺流程的每个环节都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量。

同时，还需要根据具体的产品要求和生产规模，选择合适的设备和工艺参数。

冲压工艺的发展和应用将进一步推动制造业的发展，满足市场对高精度、高效率产品的需求。

冲压工艺流程详细讲解冲压工艺是一种将金属板材通过模具进行加工的制造工艺。

它广泛应用于汽车、电器、机械等行业。

下面我将详细解释冲压工艺的流程。

冲压工艺的流程可以分为以下几个步骤：1.设计模具：冲压工艺的第一步是设计模具。

设计模具需要根据产品的形状和尺寸来决定。

模具一般包括上模、下模和顶针等部分。

设计模具需要考虑产品的形状、材料的厚度、冲压的力度等因素。

2.材料准备：在冲压工艺中，使用金属板材作为原材料。

材料可以是钢、铝、铜等金属。

在冲压之前，需要对材料进行准备工作，包括切割、矫直和清洁等。

3.装载模具：准备好原材料后，将材料放在下模的位置上。

上模和下模之间的间隙需要根据钣金件的尺寸来决定。

4.开始冲压：一旦模具装载完成，冲压过程就可以开始了。

冲压是通过机械或液压系统来完成的。

上模下压，将模具中的钣金件和金属板材一同加工。

5.完成产品：冲压过程完成后，从模具中取出加工好的产品。

在此过程中，模具需要及时清理以便下一次冲压。

6.检验质量：加工完成的产品需要进行质量检验。

检验可以包括尺寸测量、外观检查、强度测试等。

如果产品符合要求，则可以进入下一个阶段。

否则，需要进行修改或重新制作。

7.后续加工：冲压加工完成后，可能需要进行其他的后续加工。

后续加工可以包括折弯、焊接、表面处理等。

总结来说，冲压工艺是一种通过模具对金属板材进行加工的制造工艺。

它包括模具设计、料材准备、装载模具、冲压加工、产品取出、质量检验和后续加工等步骤。

冲压工艺的优势在于高效、精确和可大批量生产。

但同时也需要专业的技术和设备来保证产品的质量和生产效率。

冲床冲压加工工序冲压加工工序有:冲裁:切开:切边:切舌:切断:扩口:冲孔:冲缺:冲槽:冲中心孔:精冲:连续模:单工序模:组合冲模:压凸:压花:成形冲裁:冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料:工(序)件或废料分离的一种冲压工序.冲裁是切断:落料:冲孔:冲缺:冲槽:剖切:凿切:切边:切舌:切开:整修等分离工序的总称冲中心孔:冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序,背面材料并无相应凸起.成形:成形是依*材料流动而不依*材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称.压花:压花是强行局部排挤材料,在工序件表面形成浅凹花纹,图案:文字或符号的一种冲压工序.被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起.压凸:压凸是用凸模挤入工序件一面,迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序.组合冲模:组合冲模是按几何要素(直线:角度:圆弧:孔)逐副逐步形成各种冲件的通用:可调式成套冲模.平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成.单工序模:单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模.连续模:连续模是具有两个或更多工位的冲模,材料随压力机行程逐次送进一工位,从而使冲件逐步成形.精冲:精冲是光洁冲裁的一种,它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁.冲槽:冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,敞开轮廓呈槽形,其深度超过宽度.冲缺:冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,敞开轮廓形成缺口,其深度不超过宽度.冲孔:冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,在材料或工序件上获得需要的孔.扩口:扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序.切断:切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序,被分离的材料成为工件或工序件.切舌:切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序.被局部分离的材料,具有工件所要求的一定位置,不再位于分离前所处的平面上.切边:切边是利用冲模修边成形工序件的边缘,使之具有一定直径:一定高度或一定形状的一种冲压工序.切开:切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序.被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面.特性-APL-45高速精密三圆导柱冲床适合精密量大之电子零组件；中制车动力平衡装置下，增进冲床及模具寿命由压式滑块固锁及卡模解脱装置，增加可靠性遵筒式连杆驱动装置，提升；中床的运转及精度的穗定性文章编辑：东莞锦恒冲床机械有限公司官方网： huangkaijun。

冲压的基本工序及应用特点冲压是一种通过应用外力将板材或其他材料加工成所需形状的工艺。

它包含了多个基本工序，其中最常见的有剪切、冲孔、拉伸和弯曲。

这些基本工序的应用特点如下：1. 剪切：剪切是将板材按照规定的线条切割成所需形状的工序。

它常采用带刃口的模具，通过对板材施加剪切力，将板材分离成两部分。

剪切工序的特点是切削速度快，成本低，适用于大批量生产。

2. 冲孔：冲孔是通过模具，在板材上制作出所需形状的孔洞。

冲孔工序通常使用冲孔机进行，通过运动的冲头对板材施加冲击，使板材上形成一个或多个孔洞。

冲孔工序的特点是生产效率高，成本低，能够进行高精度的冲孔。

3. 拉伸：拉伸是将板材拉伸至所需形状的工序。

它常用于制作薄壁杯状、碗状或盖板等形状复杂的零件。

拉伸工序通常使用模具，通过对板材施加拉伸力，使板材从某一局部区域开始逐渐变形，最终形成所需形状。

拉伸工序的特点是能够制作出形状复杂的零件，但对板材的材质和厚度有一定要求。

4. 弯曲：弯曲是将板材按照规定角度弯曲成所需形状的工序。

它通过施加相应的弯曲力使得板材围绕模具的弯曲线进行变形。

弯曲工序的特点是生产周期短，成本低，能够制作出不同半径和角度的弯曲零件。

冲压工艺具有以下应用特点：1. 生产效率高：冲压工艺适用于大批量生产，具有高效率、高精度、高一致性的特点。

冲压设备可以实现自动化生产，提高生产效率和降低劳动力成本。

2. 产品质量稳定：冲压工艺可以精确控制零件的尺寸和形状，具有较高的产品质量稳定性。

通过合理设计模具和工装，可以有效避免零件变形和表面缺陷等质量问题。

3. 材料利用率高：冲压工艺通过对原材料的切割、冲孔、拉伸和弯曲等加工，可以最大限度地降低材料的浪费，提高材料的利用率。

4. 灵活性强：冲压工艺可以适应不同的材料和工件形状，具有较高的生产灵活性。

通过更换模具和工装，可以在短时间内实现不同产品的生产。

5. 适用于多种材料：冲压工艺适用于金属材料和非金属材料，包括钢板、铝板、不锈钢板、铜板、塑料板等。

冲压工艺特点及工序简介
冲压工艺是一种常见的金属加工方法，其特点是高效、精度高、成本低、适用范围广。

下面，我们就来简单介绍冲压工艺的特点以及工序流程。

一、冲压工艺的特点
1. 高效性：冲压工艺适用于大批量生产，因为其生产效率高。

2. 精度高：冲压工艺制造的零件精度高，表面光滑，尺寸稳定，以及形状复杂的部件加工难度小。

3. 成本低：由于冲压工艺的高效性和自动化生产，人工成本低，模具使用寿命长，能够大幅度降低生产成本。

4. 适用范围广：冲压工艺适用于多种材料，包括铁、铜、铝、不锈钢等材料。

二、冲压工艺工序简介
冲压工艺通常包括以下几个工序：
1. 材料切割：在此阶段，厂家将原材料切成所需尺寸的小块。

2. 冲裁：冲裁是指将原材料分割成所需形状和大小的零件。

这个过程是通过一套紧固在机器上的刀具来完成的。

3. 弯曲：如果零件需要弯曲，那么这个工序就是必不可少的。

这个过程中，切口将被切断， allow the sheet metal to bend to the desired angle.
4. 拉伸：这个过程是用来加工较深的零件顶部。

5. 拉伸成型：在此阶段，金属材料会被拉成一个套筒，使其成形。

6. 再次冲裁：最后一个工序是完成一个零件的冲裁工作，此时零件达到了所需尺寸和形状。

如上所述，冲压工艺是一种高效、低成本、高精度的金属加工方法。

工艺流程简单易懂，因此成为了许多生产厂家的首选方法。

冲压工艺过程介绍⒈冲压加工的特点⑴在生产过程中，应用了自动化的机械设备及多工程的自动化进给装置，故生产效率高。

⑵在冲压加工中，废料比其它加工少，且废料也可制成其它小零件，材料利用率高。

⑶在冲床的简单冲压下，可得到形状复杂、强度高而重量小的零件。

⑷生产量大，零件的制造成本低。

⑸缩短工时，节省劳力，操作简单。

⑹同一模具制造出来的产品，具有相同的尺寸与形状，有良好的互换性。

⒉冲床加工的种类：①使材料产生塑性变形，包括弯曲加工、抽制加工、成形加工和压缩加工。

②使材料剪断分离，包括冲剪加工。

⒊使材料剪断分离冲剪加工：是指使冲剪模具在材料上加破断强度以上的外力，封闭的或敞开的轮廓使材料的一部分与另一部分分离，此种加工要可完成切断、下料、冲孔、冲口、分断、修边与整缘等工作。

⑴剪断：将材料与毛胚依敞开的轮廓冲剪使其分离。

⑵下料：将材料与毛胚依封闭的轮廓冲剪使其分离。

⑶冲孔：冲孔与下料恰好相反，是将零件内的材料以封闭的轮廓冲剪使其分离的加工，而所冲出的剪断片通常成为废料。

⑷冲口：在材料的端边冲剪开口槽。

⑸分断：将平的、弯曲的或空心的毛胚，冲剪成两个部分或几个部分。

⑹整缘：将抽制或压缩出来的零件的周围不平顺的或多余的外边除去。

⑺修边：修边加工是利用冲床的再加工剪切方式，将不整齐面或外缘预留的加工量剪削，以得到准确的尺寸与光滑垂直的剪断面。

⒋使材料产生塑性变形⑴弯曲加工：通常在不改变材料厚度的原则下，将平整材料的一部分或全部冲成一个角度的形状。

这种加工可以完成一般弯曲、卷边、扭曲等工作。

一般弯曲：将平的毛胚冲制成弯曲件，如V形弯曲、U形弯曲。

卷边：将平板料的边缘用一定半径弯曲在平顺的圆形。

扭曲：将平毛胚的一部分与另一部分相对的扭转一个角度，使变成曲线形的制件。

⑵抽制加工：将平板的材料变成任意有底无缝的容器，或将直径较大的有底有缝容器作进一步的改变，以减小直径、增加深度。

这种加工可以完成一般抽制，伸展成形与引缩等工作。

冲压加工的基本工序冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。

板料，模具和设备是冲压加工的三要素。

冲压加工是一种金属冷变形加工方法。

所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。

它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。

冲压工序顺序（冲裁、切开、切边、切舌、切断、扩口、冲孔、冲缺、冲槽、冲中心孔、精冲、连续模、单工序模、组合冲模、压凸、压花、成形）是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序。

冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度要求、工序的性质以及材料变形的规律进行安排。

一般遵循以下原则：（1）对于带孔或有缺口的冲压件，选用单工序模时，通常先落料再冲孔或缺口。

选用级进模时，则落料安排为最后工序。

（2）如果工件上存在位置靠近、大小不一的两个孔，则应先冲大孔后冲小孔，以免大孔冲裁时的材料变形引起小孔的形变。

（3）对于带孔的弯曲件，在一般情况下，可以先冲孔后弯曲，以简化模具结构。

当孔位位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔与基准面有较高要求时，则应先弯曲后冲孔。

（4）对于带孔的拉深件，一般先拉深后冲孔。

当孔的位置在工件底部、且孔的尺寸精度要求不高时，可以先冲孔再拉深，这样有助于拉深变形，减少拉深次数。

（5）多角弯曲件应从材料变形影响和弯曲时材料的偏移趋势安排弯曲的顺序，一般应先弯外角后弯内角。

（6）对于复杂的旋转体拉深件，一般先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形。

对于复杂的非旋转体拉深尺寸的应先拉深小尺寸的内形，，后拉深大尺寸的外部形状。

（7）整形工序、校平工序、切边工序，应安排在基本成形以后。

工序简图特点：1.落料：将板料沿封闭轮廓分离，切下部分是产品，我们一般称之为“平面下料”，这种模具一般很简单，新人只要学会拆模装模，就能够搞定这套模具2.冲孔：将板材沿封闭轮廓线分离，切下部分是废料3.切断：将板材沿不封闭的轮廓分离4.切边：将产品边缘多余的材料冲切下来5.剖切：将已冲压成型的半成品切开为两个或多个产品，我们一般称为“一出二6.切舌：沿不封闭轮廓，将部分板材切开并使其向下弯或者上弯，我们一般称为“刺破”内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多相关内容，就在深圳机械展！。

冲压工艺流程
《冲压工艺流程》
冲压工艺是一种通过模具将金属板材或条材施加力量，使其产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的工艺方法。

它通常用于生产汽车零部件、电子产品外壳、家电配件等各种金属制品。

冲压工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 裁板：首先将原材料金属板材或条材按照所需尺寸进行裁剪，以备后续加工使用。

2. 开孔：利用冲压模具对金属板材进行开孔加工，以便后续的成型。

3. 冲裁：通过冲压模具对金属板材进行压力加工，使其产生塑性变形，从而获得所需的形状和尺寸。

4. 弯曲：将冲裁好的金属板材进行弯曲或折弯加工，以满足产品的曲面要求。

5. 成型：将经过冲裁和弯曲的金属板材通过模具进行成型加工，获得最终的产品形状。

6. 整理：对成型后的产品进行表面整理和去刺，使其符合产品要求。

7. 组装：将各个冲压加工好的零件进行组装，形成最终的产品组件。

冲压工艺流程具有高效、精度高、批量生产能力强等优点，被广泛应用于各种金属制品的生产中。

随着科技的不断发展，冲压工艺也在不断创新和改进，逐渐发展成为一种高精度、高效率的制造工艺。

冲压工序1、切开切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。

被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。

2、切边切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。

3、切舌切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。

被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。

4、切断切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。

5、反拉深反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。

6、扩口扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。

7、冲孔冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。

8、冲缺冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。

9、冲裁冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲工序。

冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。

10、冲槽冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。

11、冲中心孔冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应击起。

12、压击压击是用击模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成击起的一种冲压工序。

13、压花压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。

被压花表面的背面并无对应于浅凹的击起。

14、压筋压筋是起伏成形的一种。

当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。

15、成形成形是依靠材料流动而不依靠材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称。

16、光洁冲裁光洁冲裁是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的冲裁工序。

17、扭弯扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。

冷冲压基本工序
1.分离工序
指冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓相互分离的工序。

基本工序：冲孔、落料、切断、切边、剖切、整修等。

冲孔、落料冲孔、剖切
常用分离工序
冲孔落料切断
切边剖切切口
2.成形工序：
指材料在不破裂的条件下产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件。

基本工序：弯曲、拉深、成形等。

塑性成形工序
弯曲扭弯
卷边
拉深成形缩口
起伏成形翻边
典型的冲压件
同学们学习这一专业技术并通过课程设计和毕业设计，可以从事冲压工艺及模具设计工作。

下面将就其设计理论和知识分节加以介绍。

01落料blanking沿封闭的轮廓将制件或毛坯与板料分离的冲裁工序02冲孔piercing在毛坯或板料上,沿封闭的轮廓分离出废料得到带孔制件的冲裁工序03切边trimming切去成形制件多余的边缘材料的冲裁工序04切口notching从毛坯或半成品制件的内外边缘上,沿不封闭的轮廓分离出废料的冲裁工序05切舌lancing沿不封闭轮廓将部分板料切开并使其下弯的冲裁工序06剖切parting沿不封闭轮廓将半成品制件切离为两个或数个制件的冲裁工序07整修shaving沿半成品制件被冲裁的外缘或内孔修切掉一层材料,以提高制件尺寸精度和冲裁截面光洁度的冲裁工序08精冲fine blanking使材料处于三向受压的状态下进行冲裁,冲制出冲切面无裂纹和撕裂,尺寸精度高的制件的冲裁工序09切断cutting-off将板料沿不封闭的轮廓分离的冲裁工序10成形forming弯曲bending将毛坯或半成品制件沿弯曲线弯成一定角度和形状的成形工序11卷边curling把板料端部弯曲成接近封闭圆筒的成形工序12扭曲twisting给毛坯以扭矩,使其扭转成一定角度的制件或半成品的成形工序13拉伸drawing把毛坯拉压成空心体,或者把空心体拉压成外形更小而板厚没有明显变化的空心体的成形工序14反拉伸reverse redrawing凸模从初拉伸所得的空心毛坯的底部反向加压,完成与初拉伸相反方向的再拉伸,使毛坯内表面翻转为外表面,从而形成更深的制件的成形工序15变薄拉伸ironing凸凹模之间间隙小于空心毛坯壁厚,把空心毛坯加工成侧壁厚度小于毛坯壁厚的薄壁制件的成形工序16胀形bulging使空心毛坯内部在双向拉应力作用下,产生塑性变形,取得凸肚形制件的成形工序17整形sizing校正制件成准确的形状和尺寸的成形工序18缩口necking使空心毛坯或管状毛坯端部的径向尺寸缩小的成形工序19成形forming扩口flaring使空心毛坯或管状毛坯端部的径向尺寸扩大的成形工序20翻边flanging使毛坯的平面部分或曲面部分的边缘沿一定曲线翻起竖直边的成形工序21压凸half-blanking在坯料上压出凸包,起伏处产生塑性变形的成形工序22压筋embossing在坯料上压出筋条,起伏处产生塑性变形的成形工序23翻孔burring在预先制好孔的半成品上或未经制孔的板料上冲制出竖立孔边缘的成形工序24校平flating将坯料或工件不平的面予以压平的成形工序25刻印printing在工件表面上打上数字说明等标记的成形工序26拉桥drawingbridge在坯料上拉出桥位,起伏处产生塑性变形的成形工序27去毛刺deburring沿坯料或工件的轮廓线将锐边或毛刺拍去的成形工序28成形forming倒角chamfering沿坯料或工件的轮廓线将锐边冲塌的成形工序29冲敲落孔punchingknock-out沿不封闭轮廓将部分板料切开并使其易于手工分离的成形工序30装配assembling压合pressing用压入法使两个零件连接在一起的装配工序31翻孔铆接burring calking用翻边法使两个零件连在一起的装配工序32组合冲压combination pressing(复合冲压)compound pressing只有一个工位,并在压力机的一次行程中同时完成两道或两道以上工步的冲压工序之命名规则为所有工步按主次排序,选择前两个最主要工步将其名称排列,即为该工序之工序名称.33连续冲压progressive pressing在条料的送料方向上,具有两个以上的工位,并在压力机一次行程中,在不同的工位上完成两道或两道以上的冲压工序。