大型结构件部品别品质特性 Template cn(100920)

天誉创高电子科技有限公司三级文件□绝密□机密□密秘■内部□公开文件名称：《塑胶结构件检验标准》文件编号：文件版次：生效日期：2017-3-15受控状态：发行方式：保管部门：拟制审核批准会审综管部销售部财务部采购部生产部品质部物控部售后部部门发放部门一、缺陷定义二、验收方案三、验收标准1．标准2．区域定义3．检验标准及缺陷判据4．颜色及色差规范5．组件装配标准6．加工标准四、可靠性试验方法及标准1.可靠性实验方法和标准;2.部分可靠性实验方法和标准的具体实施.3.塑胶部件其他的工序性测试五、包装规范一、缺陷定义1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致).3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4. 气泡：塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维的大塑胶件中也可见);5. 变形：制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形;6. 顶白/拖白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面(母模面),或产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位.7. 缺料/多胶：由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤其需要注意封胶面的多胶和缺胶)8. 断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况; ：印刷内容缺笔划或缺角.9. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值10. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点11. 流水纹/熔接痕：由于成型的原因，在产品表面(尤其是浇口处)留下的热熔塑胶流动的条纹.由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹12. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙13. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成）14. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成）15. 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致）16. 颜色分离(不均)：塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色. （通常由于加入再生材料引起）17. 不可见：指瑕疵＜0.05mm为不可见，LENS镜片的透明区除外,18. 表面凸凹或波浪纹: 产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹.19. 涂装之后的表面缺陷: 飞油, 缺油, 流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等.20. 开裂: 指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象;21. 结构性不良: 主要指产品局部位置, 如螺丝柱位, 扣位,转轴等部位的功能不符合或不完全符合设计要求,;22. 光学性能不良: 指镜片*视窗*导光柱类产品的光学效果达不到, 透过率不够, 产生曲光,散光, 视窗内成像不良的任何缺陷.23. 装配性不良: 指两个加工零件或一组加工零件件的组合方式: 是机械连接, 化学连接等方式出现的不符合设计要求或功能要求以及潜在的问题或疑问.24. 其他设计和工艺潜在缺陷: 在空间和功能上的潜在缺陷，在力的作用和环境作用下的潜在弱点等等．二、验收方案a)检验方式：采用逐批抽样检验的方法对结构件进行来料检验。

目录1、目的 (4)2、适用范围 (4)3、术语和定义 (4)4、检验条件与环境 (10)5、使用的工具 (11)6、检验抽样标准 (11)7、通用外观检验标准 (11)8、相关文件 (15)9、相关记录 (15)1、目的为了保证公司的所有产品品质符合国家、行业、企业的可靠性要求，特制定此验收标准，对产品的塑胶件、五金件、橡胶件、以及其它材料加工的来料外观和性能的质量提供验收依据。

2、适用范围本文件适用于公司自己设计、委托制造、采购的所有产品（零部件）在研发、测试、中试、量产阶段的来料验收，工厂IQC来料验收和供应商生产自检等各个阶段和单位。

3、术语和定义下列术语和定义适用于本标准。

3.1 不良缺陷术语和定义3.1.1 塑料件不良缺陷定义a．点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

b．异色点：在塑料件表面出现的颜色不同于周围的点。

c．气泡和暗泡：气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。

不透明的产品不能从外面看到，只有将其刨开才可见到。

d. 多胶位：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。

e. 缩水：塑胶件表面不平整、光滑，因较厚截面而形成的凹、陷坑，特别是柱子位和筋位等位置出现较多。

f. 硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。

g. 细划痕：塑料件表面有细微的划痕。

h. 批锋（飞边）：由于注塑或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边（毛边）。

i. 熔接线（夹水纹）：因各种原因造成料溶接合不良而至塑料件表面形成的一条或多条明显线条由深向浅叫熔接线。

j. 翘曲变形：塑料件因内应力、成形不当等而造成的翘曲、变形。

k. 顶白/顶高：塑料件由于顶针、板和成形不当等产生的局部发白或高出凸起。

l. 缺胶：因料温、压力不足或模腔内排气不良等原因，而造成产品局部出现缺胶现象。

m. 银线条：在塑料件表面大多在料流方向才会出现的银白色条纹。

文件名称：结构件外观检验标准编号：版本：发布日期：年月日页码：1 /15检验依据⑴图纸；（2）色板或产品封样。

2、抽样方案外表面：全检；螺纹：外部（指不用拆机箱便可检验的部位）螺纹全检；内部螺纹（指需要拆机箱才可检验的部位）按GB2828-2003一般检查水平Ⅱ级进行抽样检验；尺寸：每批抽检1-2个产品测量全部尺寸；对有异常的尺寸按 GB2828-2003一般检查水平Ⅱ级进行抽样测量，记录实际的检验结果。

3、质量合格水平对全检的项目不考虑AQL;对抽检的项目，按AQL值：严重缺陷（CRI）AC=0，RE=1，重缺陷（MAJ）＝1.0，轻缺陷（MIN）=1.5。

4、检验工具及检验条件4.1 检测工具游标卡尺、直尺、卷尺、胶带、无水乙醇等。

4.2 检测条件1)照度要求：要求在自然光或照度为400～500Lux 的近似自然光下检验，如在40W日光灯或60W普通灯泡下。

光源位于被检查表面正上方45°范围内，距被测物表面约500～550mm。

2)检验员要求：要求检验员作业时位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈90°角进行检验。

检验员须具有正常色感，视力或矫正视力应不低于1.0，检验时不能使用放大镜。

5.2 判定总则1)可接收的等级面缺陷不能影响产品的装配和功能，否则仍判不合格。

2)有封样或图纸上有特殊要求的零件，其对应的缺陷优先按其限度样板或技术要求的标准进行判断。

3)对某一缺陷判定有歧异，或者出现本规范中未定义的缺陷时，由IQC工程师进行仲裁判定。

4)同一表面缺陷不能聚集过多，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数 N 。

5)同一表面同一区域缺陷不能聚集过大，即以规定缺陷间距为半径的圆周内，实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。

本标准中无论对可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，还是对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，均记录最大的测量值与缺陷允收表比较（注意L和S不记录累计值）。

产品结构件外观质量标准目录TableofContents1范围Scope (2)2规范性引用文件 (2)3表面等级划分 (2)4检验条件 (3)5零件表面质量标准 (4)5.1判定总则 (4)5.2材料 (5)5.3电镀 (6)5.4喷涂 (8)5.5塑胶制品 (9)5.6贴膜、标签和丝印 (10)5.6.1贴膜、标签 (10)5.6.2丝印 (10)6装配整机质量要求............................................. 错误!未定义书签。

6.1间隙和断差要求 (11)表目录ListofTables表1结构外表面等级划分 (2)表2检验时间和距离标准 (3)表3划伤/凹坑/瑕疵判定标准允收表 (5)表4金属表面（包括电镀/喷涂表面）锈蚀、污垢、指纹印等缺陷允收表 (5)表5补救标准 (6)表6电镀缺陷允收表 (6)表7喷涂缺陷允收表 (8)表8塑胶制品缺陷允收表 (9)表9贴膜和标签缺陷允收表 (10)表10丝印字符缺陷允收表 (10)表11丝印外观缺陷允收表 (10)表12装配间隙和断差缺陷允收表 (11)图目录ListofFigures图1表面等级划分示意图 (3)图2检视者的视角示意图 (4)图3缺陷定义图示 (5)图4间隙和断差示意图 (11)1 范围本标准规定了公司的产品结构件外观质量标准以及作为和供应商处来料检验的评定标准。

2 规范性引用文件下列标准规范来着与行业内部分标准文件内容，以及行业共识。

3 表面等级划分产品结构件外表面的等级划分以表1为准，具体见图1所示。

表1结构外表面等级划分图1表面等级划分示意图4 检验条件1)检验者视力或矫正视力不低于1.0，在光照度大约为500LX的自然光或近似自然光下检验，如40W日光灯；2)检验时间和距离要满足表2的要求；3)光源位于被检查表面正上方45°范围内，且距离被检查表面的直线距离为500mm（图2）。

钢结构件检验规范钢结构件检验规范1目的通过对钢结构件的检验确保确保本公司生产的产品质量和安全性能要求。

2范围适用于本公司生产用的所有钢结构件的检验。

3检验规范3.1零件下料3.1.1钢材的平面度，直线度超差影响下料精度时，应进行预矫正。

3.1.2型钢、钢板下的零件，切割后未注公差尺寸的极限偏差应符合表1中的规定。

表1 单位：mm零件厚度=10 >10-20 >20-30 基本尺寸=1000 ±1.5 ±2.0 ±2.5>1000-2500 ±2.0 ±2.5 ±3.0>2500-4000 ±2.5 ±3.0 ±3.5>4000 ±3.0 ±3.5 ±4.03.1.3气割下料的零件，切口应光滑平整。

切割面与表面垂直度应不大于零件厚度的5%，且不得>2mm。

3.1.4气割下料的零件，切口边沿不允许有裂纹、熔渣及氧化铁。

其割痕深度应=1mm，局部深度应=2mm。

3.1.5型钢零件的切面割与表面的垂直度，以及切割之间的平行度，不得大于其尺寸偏差的1/2。

3.1.6剪切下料允许的尺寸偏差符合表2中的规定型钢全长扭曲度H>100 、t=1.5型钢全长扭曲度L>2000 t=0.6L/1000 且不大于3 注：表中§为材料厚度、L为长度、H为高度、t为公差值3.3弯曲及机械加工3.3.1零件弯曲成型在常温时，内侧弯曲半径应大于2倍板厚，弯曲后外侧不得有裂纹，热弯曲时，加热温度应控制在900—1000℃范围内。

3.3.2弯曲成型的零件，其形状尺寸应用样板检查，成形部位与样板之间的局部间隙不得大于2mm。

3.3.3零件边沿需要切削加工时，加工余量不应小于2 mm，加工表面粗糙度不应低于25um。

3.3.4焊缝坡口机械加工，也可用火焰切割，火焰切割的切口不得产生裂纹和大于1 mm 的缺棱。

结构件、五金件质量标准:一．目的为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。

二．范围适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。

三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。

4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。

4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。

当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。

这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。

4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。

4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。

4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

目录1、H 的 (1)2、适应范围 (1)3、引用标准 (1)4、原材料检验标准 (1)4.1、金属材料 (1)4.2、塑粉 (1)4.3、通用五金件、紧固件 (1)5、工序质量检验标准 (2)5.1、冲裁检验标准 (2)附：【表一、平面度公差要求】 (2)5.2、折弯检验标准 (2)附：【表二：对角线公差要求】 (2)【表三：角度公差要求】 (3)5.3、飯金加工件检验标准 (3)附：【表四：尺寸公差要求】 (3)5.4、焊接 (3)6、喷涂件检验标准 (4)6.1、外观检验 (4)附：【表五：表面缺陷判定标准】 (5)6.2、涂层厚度检验标准 (6)附：【附表六：喷涂层厚度标准】 (6)6.3、涂层光泽和色泽检测 (6)6.4、涂层附着力检验 (6)6.5、弯板试验法 (7)6.6、涂层抗酒精溶剂性检验 (7)6.7、耐冲击试验 (7)6.8、硬度检验 (7)7、电镀件外观检验标准 (8)饭金结构件检验标准1.目的规范板金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于公司各种飯金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。

当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。

3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按国家标准IT13级执行GB/T1800. 3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800. 4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 - 1996形状和位置公差未注公差值执行4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）4.1金属材料4. 1. 1锻材卑度及质量应符合国标，釆用的锻材需出示性能测试报告及厂商证明。

4. 1. 2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2塑粉4.2. 1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。

附录 C（规范性附录）质量特性重要度分级与标注质量特性重要度分级的内容质量特性重要度分级的内容一般包括:安全、环保、法规等要求。

性能、结构的使用要求。

可靠性、使用寿命及互换性要求。

材料性能及处理规定。

焊接及铸造、锻造的规定。

尺寸、公差与配合、形状和位置公差及表面粗糙等要求。

外形、外观要求。

清洁度要求。

涂敷、包装、防护及储运等要求。

质量特性重要度分级的标注形式尺寸公差特性的标注上下极限偏差均为关键特性的标注：￠200004.0-★上下极限偏差均为重要特性的标注: ￠250013.0-☆上极限偏差为关键特性的标注:形位公差特性的标注:同轴度要求为关键特性其标注为:平行度要求为重要特性其标注为:表面粗糙度特性的标注表面粗糙度要求为重要特性，其标注为：☆硬度特性的标注￠18-0.019★-0.042硬度值为重要特性其标注为：热处理（32～36）HRC ☆材料特性的标注材料的抗拉强度为关键特性其标注为：σb≥1100N/mm2★图样上技术要求特性的标注当技术要求中的某一条款被分级为关键特性或重要特性时,应在该条款前标注分级符号。

示例：★8.商标标记执行Q/SQR.04.057标准,产品标记方法执行Q/SQR.04.058标准。

单独制订重要度分级文件时,其表格形式及内容见表C.1。

关键件、重要件在图样中标注当零部件为关键件时，在其图样的技术要求中应有“此件为关键件D”的字样；当零部件为重要件时，在其图样的技术要求中应有“此件为重要件P”的字样。

附录 A（资料性附录）汽车产品典型零部件质量特性重要度分级汽车产品典型零部件重要度分级见表D.1。

表 D.1 汽车产品典型零部件重要度分级表 D.1（续）汽车产品典型零部件重要度分级表 D.1（完）汽车产品典型零部件重要度分级。

浙江鹏雁科技有限公司结构件通用检验标准（V ）编制：日期：审核：日期：批准：日期：1 范围本规程规定了结构件产品的通用检验要求和检验方法。

本规程适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。

本规程适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。

本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准。

2 规范性引用文件GB/ 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划3 检验依据本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应按照独立成文的检验规范和质量要求进行合格与否的判定。

4 术语与定义缺陷定义致命缺陷（CR）：有可能危及顾客生命财产安全的缺陷重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。

轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。

如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。

表面等级定义A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。

此表面不允许存在任何表面处理缺陷和物理缺陷。

B级面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，后壳的左右侧面及背面、机箱盖板等）。

此表面必须满足产品外形，装配适用性及功能要求，在此前提下允许有轻微的表面瑕疵或刮擦存在，但不能暴露产品基材。

C级面：在使用过程中很少或从不被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面、内表面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面外形，装配适用性及功能要求是其主要的考虑因素，可允许接收有限数参数代码定义➢同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。

即在直径 100mm 的圆内，实际缺陷数量不能超过下列各缺陷允收表规定的缺陷数量 N 。

1 目的本标准规定了本厂和外协结构件进料检验及出货检验的质量特性及其要求，目的在于确立合格结构件的判别依据，使供货商和内部能有一个共同的量化的标准，以保证零件质量,满足客户需求和公司正常生产需要。

2 适用范围2.1 本标准适用于所有结构零件的进料检验及出货检验的判定依据。

2.2 本标准适用于进料检验员和外协采购人员作为外协厂生产的执行文件。

2.3 本标准适用于工程师开发新产品的外观指导依据。

2.4 供应商送IQC的所有产品必须符合此标准。

3 定义3.1 缺点度量代码N: 数目 D: 直径 L: 长度 H: 深度 W: 宽度 S: 面积 J: 缺陷间距 V: 其它 T: 偏移量P: 平面度3.2 检测面定义第一检测面（A面）: 零部件或产品在装配后最常或最容易在用户使用时被看到的表面,如产品的正面和WT的商标位。

第二检测面（B面）: 零部件或产品在装配后能够被看到,但不易被看到或须经转动才可看到的表面,如产品的两侧面或后面。

第三检测面（C面）:零部件或产品在装配后不易被看到的表面,这类表面只有在拆缷或去掉面板模块后才能被看到,如机框及机柜的底面和内面装配后在客户端不能被看到的表面，原则上外观不做要求，但不得有油污和锈斑。

4.4.1 检验所需的光源为不低于40W的日光灯环境。

4.2 检验员的纠正视力不得低于1.0, 检验时间不超过8秒。

4.3 被检验工件的检验面须放于垂直光源的平面上，人眼与检验面成大于45度角度。

4.4 不需在反光或阴影的状态下对工件进行多角度检验。

4.5 外观检测环境 （1)第一检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约40CM。

(2)第二检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约60CM。

(3)第三检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约80CM。

5. 缺陷累积判定A面累积总缺陷接受数量：小面不超过2处，中面不超过3处，大面不超过4处B面累积总缺陷接受数量：小面不超过3处，中面不超过4处，大面不超过5处C面累积总缺陷接受数量：小面不超过4处，中面不超过5处，大面不超过6处6. 名词注解6.1 无手感浅划痕：目测不明显，手指甲触摸无受阻感且未伤及材料基材的划痕，通常表现为线型，点状和其他不规则形状。

结构组装件外观验收标准1.主题：结构组装件外观质量验收要求、项目、方法的标准规范。

2.目的：统一结构组装件外观质量检验标准。

3.范围：在整机装配后可部分看到的结构件外观质量要求。

4.作业环境4.1应在正常光线（晴天）下，阴天或夜晚距离两根40W日光灯1.5m处作业，以目距300—400mm产品90°+/- 30°视角作业。

4.2本标准所指的I级面是指整机装配完后，从整机正面和上面所能看到的该结构件的外观面；II级面是指背面和两侧面；III级面是指底面。

遥控器外壳除正面、侧面为I级面，其底面按II级面。

4.3本标准中所涉及的尺寸均指不良处的外表面最大尺寸。

4.4本标准测试（目测）时间为100cm2的面积扫视2-4秒钟即可。

4.5本标准规定φ0.1mm以下的不算点。

4.6检查人员视力要在1.0—1.5之间，且无色盲或色弱等视觉缺陷。

结构件组装外观检验通用标准：检验项目外观不良内容检验方法质量缺陷等级A、外观要求a.棱边边缘棱角有毛刺、披峰、刮手目测、手感法 Bb.裂纹任何部份有裂纹目测法 Ac.划伤1Ⅰ级面划伤长度≥5mm 宽度≥0.2mm 数量≥1条/单面在符合要求内的划伤总数≥3条放大镜、卡尺测量 B 2Ⅱ级面划伤长度≥5mm 宽度≥0.2mm 数量≥3条/单面在符合要求内的划伤总数≥5条放大镜、卡尺测量 C 3Ⅲ级面划伤长度≥5mm 宽度≥0.2mm 数量≥5条/单面在符合要求内的划伤总数≥8条放大镜、卡尺测量 C4 ⅠⅡ级面划伤长度≥2mm 宽度≥0.6mm放大镜、卡尺测量 C d变形1注塑件变形度≥2.5‰五金件变形度≥1‰标准平面尺、塞规测量Be.喷涂颜色在色板上、下限范围或与样件相比dE≤7 色差仪测量、目测 C 光泽度在色板上、下限范围或与样件相比光泽度计测量、目测C 膜厚涂层厚20um—90um，电镀层厚6um—20um 涂镀层测厚仪 B 虚喷Ⅰ级面虚喷（镀）露底色目测法 BⅡ级面虚喷（镀）露底色目测法 CⅢ级面虚喷（镀）露底色目测法 C 流油Ⅰ、Ⅱ级面流成线条状，且宽度≥1mm，凸起≥0.3mm，过渡不平整放大镜、卡尺测量 B 油窝Ⅰ级面不允许有油窝目测法 BⅡ级面油窝面积≤0.5mm2个数≥4个，油窝面积＞0.5mm2个数≥1个目测法、测量法 C同色点ⅠⅡ级面面积≤0.5mm2间距≥50mm 其100cm2内≥2个同色点目测法、测量法 C异色点ⅠⅡ级面面积≤0.5mm2间距≥50mm 其100cm2内≥1个异色点目测法、测量法 B Ⅲ级面面积≤0.5mm2间距≥50mm 其100cm2内≥3个异色点目测法、测量法 C掉漆点Ⅰ级面有掉漆点目测法、测量法 B ⅡⅢ级面掉漆点面积≤0.5mm2不可露底材其100cm2内≥2个掉漆点目测法、测量法 C套色有套色错位，异色衔接条现象目测法 B整体感觉喷涂平面感觉光泽度、平滑度，整批不一致，喷点货品花点大小，稀密不均匀、立体感、亮度等整批不一致。

结构件检验标准结构件检验标准文件编号：生效日期：受控编号：保密等级：版次：制作部门：总页数： 9 正文： 8 附录： 0编制审核：批准：1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。

2、适用范围：本标准建立了注塑喷涂工艺质量标准，适用于注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。

3、编制依据：《可靠性试验程序》、《外观检验标准》、《QA结构测试标准》4、测量面定义：A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面B面：除去A面的所有表面C面：用户在使用中看不到的表面5、缺陷定义5.1 注塑件缺陷定义：点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。

异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。

凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。

颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。

缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。

顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。

白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。

白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。

破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。

油渍：在塑料件表面残留的油污。

翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。

飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。

细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。

硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。

碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。