流水线各工序动作分析、改善表

公司生产车间日常管理异常情况及改善方案一、设备工具设计改善：1、组上无运转机台摆放过多会加增加车工上下工序段的传递时间，造成动作浪费.改善方案：撤销无运转机台的数量，无运转机台应有机修放置在备用机台区2、机修机动性不强改善方案：平车3分钟内.专机5分钟内.烫台7分钟内必须修好.如超过以上时间应马上更换机台.备用机台区的机台必须是可以运转的机台二、工作环境的改善：1、组上流水篮筐摆放无序，返工品乱堆改善方案：5S加大巡查力度，流水线以外的地方不允许堆放任何物品2、个别管理和员工有横跨流水线的行为改善方案：5S加大宣传力度.发现员工一次记小过一次.管理应计大过一次3、组上成品堆积太多改善方案：1）可调整或平衡中查及尾查的工资呢，以此刺激尾查的工作效率. 尾查的工作量通常是中查的1.3倍2）后整收发——尾查验好的成品必须在两个小时内下到包装车间.组上堆积成品；针织不超过300件，梭织不超过200件.裤子不超过400件4、组上新款上线准备不够充分，品检跟踪不到位.改善方案；1）组长在上新款一星期前必须做好产前样，必须很清楚的知道每个车工所掌握的技能.组长必须配合IE做好组上的人机布置图.组长在上新款一个班之前必须清楚那些是生产所需要的机台.改善方案：2）在开款当天品检应停下手上的工作，去跟踪新款的每一道工序，直至第一件成品完成并检验合格后.方可回到自己的位置上三、现场管理改善：1、组长对自己组上的产能不清楚；包括，投入.产出.以及半成品改善方案：组长应有书面报表，不能对成品半成品数据概念模糊，应有书面记录生产进度，从书面上就能了解整个生产现场运转状况，同时养成记录习惯，把工作中遇到的问题记录下来，避免犯同样的错。

2、组长对组上的品质意识不够关心改善方案：组里必须开产前会议、早会。

产前会提醒大家缝制中容易出现的质量问题，交代货期及生产任务；早会针对生产进度，总结分析前日工作中出现的问题，交代当日生产中需注意的事项。

F公司生产线不平衡问题及改进方案研究1 引言在经济全球化的今天，市场竞争越来越激烈，不断变化的市场环境给企业带来了巨大的压力，所以对于像 F 公司这样完全流水线生产模式的企业来说，生产线的生产能力和平衡性就显得非常重要，而企业通常用平衡率这一量化的指标来评价一条生产线平衡性的高低，生产线平衡率的高低又决定着生产能力的大小。

所以在流水线生产的模式下，如何提高生产线的平衡率，减少浪费，实现同步化生产显得尤为重要。

通过对企业生产现场的调研发现，生产线上存在好多不合理的地方，导致了较低的生产线平衡率，降低了生产线应有的生产能力，企业为了完成订单，不断的增加人力和生产线，加大了企业的生产成本，大大降低了企业的净利润。

因此，急需对生产线进行改善，提高生产线的生产能力，降低企业的生产成本。

本文根据企业生产现场中对生产线的实际调研和分析，结合企业生产产品的自身特点，针对 F 公司某条生产线中工序节拍不平衡和饱和度低的现状，运用基础工业工程中的各种方法来平衡生产线，通过对平衡前与平衡后的相关参数分析表明，所提出的改善方案大大提高了生产线的平衡率，提高了生产效率和经济效益，提高了F 公司的竞争力.2 生产线平衡的概述生产线平衡（又称工序同期化）就是对生产的全部工序进行均衡化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能采用相近的技术手段与方法。

生产线平衡决定如何将设备和人员等生产资源分配到各个工作站并使工序的工作地与作业人员数量最少。

生产线平衡的目标是使分配到各个工作站的作业所需时间大致相等.随着工业工程影响的深入，越来越多的企业开始关注工业工程的力量，也出现了很多关于应用工业工程技术解决生产中实际问题的研究着作，而且大量实践也证明工业工程方法的实用性和有效性。

本文将运用工业工程的方法对生产线进行平衡改善。

生产线平衡的一个很重要的评价指标是生产线平衡率。

平衡率是用于衡量流程中各工作站节拍符合度的一个综合比值，其计算公式如下：【1】平衡损失率=1-平衡率其中，C.T（Cycle Time）指生产线中耗时最长的作业工序的作业时间，称之为周期时间.并且生产线的生产能力也是由C.T 决定的。

在日益激烈的巿场竞争下，每个汽车及零部件制造企业都致力于生产效率的不断提高。

如何优化流水线的生产能力，是我们工业工程人员研究的主要课题，而流水线的平衡便是达到这一目标的方法之一。

本文结合公司生产实际，应用IE（工业工程）工具——MOD法，对公司装配流水线的平衡问题进行了改进。

平衡流水线的工作流程1、系统的瓶颈一条流水线的生产能力取决于其生产能力最薄弱的环节，这个环节我们称之为瓶颈。

平衡流水线的目的就是通过提高瓶颈环节的生产能力来优化整条流水线的生产能力，从而降低成本，提高利润。

2、寻找瓶颈环节主要采用时间测定中的秒表法来寻找瓶颈环节。

通过使用秒表对各工序环节多次计时，剔除异常值，求得算术平均值。

图1 工作流程图将每个环节的时间与生产能力要求相比较，达不到要求的即是瓶颈环节，也便是改进点。

对瓶颈环节进行分析改进，主要采用了MOD法（模特法）。

3、MOD法MOD法是预订时间标准(PTS)法的一种，它不是通过直接观察和测定，而是利用预先为各种动作制定的标准时间来确定操作所需时间。

传统的PTS法的优点在于不受作业熟练度和评比者主观性的影响，相对客观公正，但是也较耗时。

MOD法则更为简练、易于掌握，适合实际生产操作。

基于人体工程学实验总结出来的MOD法其基本原理如下：（1）通过大量的试验研究，MOD法将生产实际中操作的动作归纳为21种。

（2）相同条件下，不同的人做同一动作所需时间值基本相等。

（3）使用身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例（如：手的动作是手指动作的2倍，小臂的动作是手指动作的3倍等）。

因此，根据手指一次动作时间单位的量值，可直接计算其他身体部位动作的时间值。

MOD法时间单位的设定，根据人的动作级次来确定。

以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的一次手指动作的时间消耗值，作为时间单位，即1 MOD=0.129 s。

同时，还可在运用中根据企业的实际情况，决定MOD的单位时间值大小。

一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率每天的生产时间每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B．改善作业本身C．谋求工序机械化D．通过改良，增大机器的运作能力E．增加作业人数F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 工时短的工序的改善方法：A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。

车间流水生产改善报告状建议，然后插线，但是调试员拿起麻烦的，尤其是终检，传感器都是乱拿起来很不方便，很影响效率。

这个问题解决起来很简单，其实只需要每个工位都将传感器摆整齐，甚至说，在摆整齐之后，将10个或5个传感器的线用橡皮筋捆起来，这样，不仅让调板员拿起来更方便，连插插头也很方便，因为，插头都被捆在一起，不用找了。

如此一来，调板组的生产效率又可以提高。

周的几个凹槽和底部突起的圆作定位。

我觉得不是很妥当的是信号同一侧，电路板有翘起的可能。

虽然目前已很少这种问题，但是我偶尔看到有漏胶的不良品，而这种不良品就是由翘起造成的。

如果说以后在改善电路板的时候，能够将信号输入端设计到突起圆柱的对角面，或许能更少的出现翘起状况试，而每次调试都需要查看传，但是现在的箱子不是透明的或是有，很是麻烦，以影响效率。

如果采用无色透明的箱子作为调试箱，员工就可以直接查看到报警器的指示灯颜色，可省去开盖子的时间，能直接提高效率。

个，每组都要插线和拔线，一之后和充气之后，员工都需要等待，统，另一个是需要时间去感应。

所以，效率自然可以提高。

其实，箱子有两个报警器，可以同时插上两组传感器，只是受箱子大小的限制，箱子你只能摆10个。

但是，在调试时等待的时间，我们可以为下一组做准备，插好线，然后等上一组结束就可以直接调试另一组，然后就可以拆除上一组，并准备下一组，以此类推，这样可以很好地利用调试时的空闲时间，效率就能提得更高。

实习生直属上司：彭厅长时间集中注意力，对细小的 如果在检锡的时候利用放大器辅助检锡，可以将小型问题放大，显然可以减少这种遗漏，另外为了方便操作，我们可以将放大镜固定在一个地方，检锡的时候只需要移动电路板就可以完成检锡工作。

摆在桌子上，然后上胶盖。

每挡住，给安全带来隐患，同时移动不 他们这种竖直摆放，对过道的空间会占用很大。

如果上盖时将LED打斜摆放，可以减少占用过道空间，过道可以腾出空间，这样子更安全，更方便。