上海海事大学轮机金工实习报告工艺答案

目录一、钳工实习报告（1）划线、锯切、锉削[目的要求]1.熟悉划线的目的和基本知识，正确使用划线工具，掌握平面和立体划线方法。

2.熟悉锯切和锉削的应用范围及其工具的名称、规格和选用。

3.掌握锯切和锉削的基本操作方法及其安全知识。

4.了解上述基本操作中质量问题和产生的原因。

5.了解胶接技术的工艺特点。

[实习报告]一、判断题1.划线是机械加工的重要工序，广泛用于成批和大量生产。

（✍）2.为了使划出的线条清晰，划针应在工件上反复多次划线。

（✍）3.划线后为了保留线条，样冲眼应冲得多一些。

（✍）4.选择划线基准时，应尽量使划线基准与图纸上的设计基准一致。

（✍）5.正常锯切时，锯条返回仍需加压，但要轻轻拉回，速度要慢。

（✍）6.锯切时，一般手锯往复长度不应小于锯条长度的2/3。

（✍）7.锯切时，只要锯条安装正确就能够顺利地进行锯切。

（✍）8.锉削时，发现锉刀表面被锉屑堵塞应及时用手除去，以防止锉刀打滑。

（✍）9.锉削后，工件表面的粗糙度主要决定于锉削方法。

（✍）10.锉削外圆弧面时，锉刀在向前推进的同时，还应绕工件圆弧中心摆动。

（✍）二、填空题1.钳工的基本操作包括钻削、锯割、錾切、划线、钻孔、攻丝、装配。

2.划线分立体和平面两种。

划线时应注意工件支承平稳，一次支承中，应把所有的平行线划完，正确使用划线工具。

3.常用的划线工具有划线平板、千斤顶、V型铁、划规、划针、样冲、高度尺、量具。

4.常用划线基准选择以图上标注为基准，有孔、有面时以重要孔的中心线、加工过的面、未加工的主要面、面积较大的面。

5.锯条安装时，锯齿的方向应与锯削时切削方向一致。

6.锯切速度以每分钟往复40次为宜，锯软材料时，速度可快些，锯硬材料时，速度可慢些。

7.锯切时，锯条折断主要原因是锯条选用不当，齿装反，起锯角度不当，防止方法有选用适当锯条，起锯小于15°，锯条安装适合，锯力不要太猛，速度适当。

8.锉刀一般分为粗齿、中齿和细齿三种，普通锉刀按其断面形状可分为平锉、圆锉、半圆锉、方锉和三角锉等五种。

1、锻造是利用外力使金属材料产生塑性形变从而获得一定的几何尺寸和机械性能毛坯或零件的加工方法。

2、锻造的材料应具有良好的塑性和较小的变形抗力，可以进行锻压的材料有中碳钢，低合金钢，铜铝及其非铁合金，而铸铁等材料因塑性差不能进行锻压。

3、锻造时，金属加热的作用是提高塑性，降低其变形抗力，加热后可能产生的缺陷有氧化，脱碳，过热，过烧，内部裂纹等五种。

在正常加热条件下，氧化和脱碳是不可避免的，而内部裂纹和过烧是无法挽救的缺陷，而过热所造成的粗晶粒组织，可用增加锻打次数或调质正火的方法细化晶粒。

4、碳钢的始锻温度一般应低于其熔点100°C—200°C，45号钢的始锻温度是1200°C，终锻温度是800°C。

5、在实习中使用的空气锤的规格为：75kg，它是指落下部分的质量。

6、自由锻的基本工序有锻粗，拔长，冲孔，弯曲，切割，扭转，错移，锻接，压角等，其中锻粗，拔长，冲孔在生产中最为常用。

7、锻件的冷却方式有空冷，堆冷，坑冷，灰砂冷，炉冷等，对低中碳钢和低合金钢的小型锻件，常采用空冷，对合金工具钢应采用灰砂冷，对较大截面的锻件应采用炉冷。

8、碳钢坯料的加热及锻造过程中的温度变化，可以通过观察金属色的方法来判断。

9、在中小型工厂中，常用的加热炉有明火炉，反射炉，空气炉，电加热炉。

10、镦粗时，为防止胚料的纵向弯曲，应控制胚料的高度和直径之比2.5—3.011、在拔长过程中，为避免产生折叠，应使胚料每次送时送进量为砥铁宽度的30%—70%12、板料冲压是利用装在压力机上的模具来进行的，板料冲压的基本工序有两类，一类是分离工序，它包括落料，冲孔，切断等，另一类是成形工序，它包括弯曲，拉伸，翻边成形等十、特种加工1、数控电火花线切割是利用移动的金属线作负电极，工件作正电极，并在线电极和工件之间通过脉冲电流，同时在两电极间浇注矿物油、乳化油等工作液，靠脉冲火花的电蚀作用完2、电火花线切割机床按走丝速度的大小，可分为快走丝线切割机床，慢走丝线切割机床及混合式线切割机床。

班级学号成绩报告容：外圆及圆锥面加工工艺零件图工艺说明毛坯种类和材料45#钢加工方法车削其他加工步骤序号工序名称工艺容备注1 2 3 4 5 6 7 装夹车端面车外圆倒角车端面车外圆车锥面装夹工件，伸出33mm以上的长度；车端面车平，车刀须过中心；加工外圆直径Φ28±0.1，长度30mm以上；倒角1.5×45°，小拖板向右旋转45°，分两次进刀；工件调头车端面至要求60±0.1；加工外圆直径Φ28±0.1；加工锥面1：3〔小拖板转约9.5°，小头直径约18mm〕，至少分10次车削〔因为加工余量为10mm〕。

班级学号成绩报告容：车外圆及切槽加工工艺零件图工艺说明毛坯种类和材料45#钢加工方法车削其他加工步骤序号工序名称工艺容备注1 2 34 5 6 7 装夹车端面、钻中心孔车外圆倒角切槽切断倒角夹持工件，伸出20mm以上的长度；车端面，钻中心孔，转速为675r/min〔625r/min〕；夹持工件，至少伸出53mm长度。

一夹一顶：①车削外圆至Φ25±0.1mm，长度50mm以上；②加工直径Φ16±0.1mm长度至20±0.1mm；车Φ16处的1.5×45°倒角，小拖板右旋45°，分两次进刀；沟槽加工4×2，宽4mm，深2mm，转速220r/min〔190r/min〕〔注意刀具等高，刃口与轴线平行〕；工件调头装夹在直径Φ25处，车零件总长50±0.1mm；车Φ25处1.5×45°倒角，小拖板右旋45°，分两次进刀。

月日班级学号成绩报告容：螺栓加工工艺零件图工艺说明毛坯种类和材料45#钢加工方法车削其他加工步骤序号工序名称工艺容备注1 2 34 5 6 7 装夹车端面、钻中心孔车外圆倒角车螺纹切断倒角装夹工件伸出35mm以上的长度；车端面钻中心孔，转速675r/min〔625r/min〕；一夹一顶，加工①外圆0.20.116φ++，长度为35mm，②外圆0.10.216φ--，长度为20mm；车16φ处1.5×45°倒角，小拖板右旋45°，分两次进刀；车M16螺纹，长度为20mm，转速为66 r/min〔60 r/min〕；工件调头，车总长至要求45mm，加工外圆Φ24至要求长度10mm；车24φ处1.5×45°倒角，小拖板右旋45°，分两次进刀。

一、实习单位及时间实习单位：XX科技有限公司实习时间：2021年6月1日至2021年8月31日二、实习目的本次金工实习的主要目的是通过实际操作，加深对金工基本知识和技能的理解，提高动手能力和工程实践能力。

同时，了解现代金工生产过程，培养严谨的工作态度和团队协作精神。

三、实习内容1. 实习期间，我主要参与了以下金工工艺的学习和操作：（1）金属切削加工：包括车削、铣削、刨削、磨削等基本加工方法，学习了刀具、机床、量具等的使用和保养。

（2）金属铸造：了解了砂型铸造、熔模铸造等铸造方法，掌握了铸造工艺参数的选择和铸造缺陷的防止。

（3）金属焊接：学习了氧乙炔焊接、电弧焊接等焊接方法，掌握了焊接工艺参数的调整和焊接质量的控制。

（4）金属热处理：了解了退火、正火、淬火、回火等热处理工艺，掌握了热处理参数的确定和热处理设备的使用。

2. 实习期间，我还参与了以下实践项目：（1）加工一件轴类零件：从毛坯到成品，经过车削、铣削、磨削等加工工序，掌握了轴类零件的加工工艺。

（2）制作一个焊接件：从设计图纸到焊接完成，了解了焊接件的设计、制作和检验过程。

（3）进行金属热处理实验：通过实验，掌握了不同热处理工艺对金属性能的影响。

四、实习收获1. 提高了动手能力：通过实际操作，我掌握了金工基本工艺的操作方法，提高了自己的动手能力。

2. 增强了工程实践能力：在实习过程中，我学会了将理论知识与实际操作相结合，提高了自己的工程实践能力。

3. 培养了团队协作精神：在实习过程中，我与同学们相互帮助、共同进步，培养了良好的团队协作精神。

4. 增长了知识储备：通过实习，我对金工基本知识和技能有了更深入的了解，为今后的学习和工作打下了坚实的基础。

五、实习体会1. 实习使我认识到理论知识与实际操作相结合的重要性，只有将两者相结合，才能更好地提高自己的工程实践能力。

2. 实习使我明白了严谨的工作态度和团队协作精神对于工程实践的重要性，只有具备这些素质，才能在今后的工作中取得更好的成绩。

一、选择题1. 金工实习的主要目的是什么？A. 学习金属加工的基本理论B. 掌握金属加工的基本技能C. 培养工程实践能力D. 以上都是答案：D2. 下列哪种材料不属于金属材料？A. 钢铁B. 铝合金C. 塑料D. 钛合金答案：C3. 金属切削加工中，常用的刀具材料有哪些？A. 高速钢B. 钢铁C. 铝合金D. 钛合金答案：A4. 下列哪种加工方法适用于粗加工？A. 车削B. 铣削C. 钻削D. 刨削答案：D5. 下列哪种加工方法适用于精加工？A. 车削B. 铣削C. 钻削D. 磨削答案：D二、填空题1. 金工实习主要包括______、______、______、______等实践环节。

答案：金属切削加工、金属铸造、金属焊接、金属热处理2. 金属切削加工的基本过程包括______、______、______、______。

答案：装夹工件、选择刀具、切削参数的确定、切削过程3. 铣削加工中，常用的铣刀有______、______、______等。

答案：端铣刀、立铣刀、键槽铣刀4. 焊接过程中，常用的焊接方法有______、______、______等。

答案：熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、等离子弧焊5. 金属热处理的基本工艺有______、______、______、______。

答案：退火、正火、淬火、回火三、简答题1. 简述金工实习的意义。

答案：金工实习是工程教育的重要组成部分，通过实习，学生可以掌握金属加工的基本理论、基本技能和工程实践能力，为今后从事工程技术工作打下坚实的基础。

2. 金属切削加工中，如何选择合适的切削参数？答案：选择合适的切削参数需要考虑以下因素：工件材料、加工要求、刀具材料、机床性能等。

具体参数的选择应根据实际情况进行调整，以达到加工质量和效率的要求。

3. 焊接过程中，如何保证焊接质量？答案：保证焊接质量需要做到以下几点：选用合适的焊接材料、正确操作焊接设备、控制焊接工艺参数、做好焊接前的准备工作、确保焊接过程中的环境条件等。

1、锻造是利用外力使金属材料产生塑性形变从而获得一定的几何尺寸和机械性能毛坯或零件的加工方法。

2、锻造的材料应具有良好的塑性和较小的变形抗力，可以进行锻压的材料有中碳钢，低合金钢，铜铝及其非铁合金，而铸铁等材料因塑性差不能进行锻压。

3、锻造时，金属加热的作用是提高塑性，降低其变形抗力，加热后可能产生的缺陷有氧化，脱碳，过热，过烧，内部裂纹等五种。

在正常加热条件下，氧化和脱碳是不可避免的，而内部裂纹和过烧是无法挽救的缺陷，而过热所造成的粗晶粒组织，可用增加锻打次数或调质正火的方法细化晶粒。

4、碳钢的始锻温度一般应低于其熔点100°C—200°C，45号钢的始锻温度是1200°C，终锻温度是800°C。

5、在实习中使用的空气锤的规格为：75kg，它是指落下部分的质量。

6、自由锻的基本工序有锻粗，拔长，冲孔，弯曲，切割，扭转，错移，锻接，压角等，其中锻粗，拔长，冲孔在生产中最为常用。

7、锻件的冷却方式有空冷，堆冷，坑冷，灰砂冷，炉冷等，对低中碳钢和低合金钢的小型锻件，常采用空冷，对合金工具钢应采用灰砂冷，对较大截面的锻件应采用炉冷。

8、碳钢坯料的加热及锻造过程中的温度变化，可以通过观察金属色的方法来判断。

9、在中小型工厂中，常用的加热炉有明火炉，反射炉，空气炉，电加热炉。

10、镦粗时，为防止胚料的纵向弯曲，应控制胚料的高度和直径之比2.5—3.011、在拔长过程中，为避免产生折叠，应使胚料每次送时送进量为砥铁宽度的30%—70%12、板料冲压是利用装在压力机上的模具来进行的，板料冲压的基本工序有两类，一类是分离工序，它包括落料，冲孔，切断等，另一类是成形工序，它包括弯曲，拉伸，翻边成形等十、特种加工1、数控电火花线切割是利用移动的金属线作负电极，工件作正电极，并在线电极和工件之间通过脉冲电流，同时在两电极间浇注矿物油、乳化油等工作液，靠脉冲火花的电蚀作用完2、电火花线切割机床按走丝速度的大小，可分为快走丝线切割机床，慢走丝线切割机床及混合式线切割机床。

金工实习习题答案金工实习习题答案金工实习是金属加工行业中非常重要的一环，通过实习，学生可以更好地了解金属加工的基本原理和技术。

在实习过程中，学生常常会遇到一些习题，下面我将为大家提供一些金工实习习题的答案，希望能对大家有所帮助。

1. 什么是金属的冷加工和热加工？答：金属的冷加工是指在常温下对金属进行加工，如剪切、冲压、弯曲等。

而金属的热加工是指在高温下对金属进行加工，如锻造、铸造、热轧等。

冷加工和热加工各有优势，在不同的应用场景中选择不同的加工方式。

2. 什么是金属的塑性变形？答：金属的塑性变形是指金属在外力作用下发生形状改变而不断变形的过程。

金属的塑性变形是金属加工过程中非常重要的一步，通过塑性变形可以使金属材料获得所需的形状和尺寸。

3. 金属的冲压加工有哪些常见的工艺？答：金属的冲压加工是指通过冲压设备将金属板材进行剪切、冲孔、弯曲等加工过程。

常见的冲压工艺有剪切、冲孔、弯曲、拉伸等。

冲压加工可以高效地对金属进行加工，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

4. 金属的焊接加工有哪些常见的方法？答：金属的焊接加工是指通过熔化金属材料，使其在熔融状态下与其他金属材料连接的加工方法。

常见的焊接方法有电弧焊、气焊、激光焊等。

焊接是金属加工中常用的连接方法，可以将金属零件牢固地连接在一起。

5. 金属的表面处理有哪些常见的方法？答：金属的表面处理是指对金属表面进行清洁、防锈、涂装等处理的过程。

常见的表面处理方法有酸洗、镀锌、喷涂等。

表面处理可以提高金属材料的耐腐蚀性、美观性和使用寿命。

6. 金属的热处理有哪些常见的方法？答：金属的热处理是指通过加热和冷却的过程，改变金属材料的组织结构和性能。

常见的热处理方法有退火、淬火、回火等。

热处理可以提高金属材料的硬度、强度和耐磨性。

7. 金属的切削加工有哪些常见的方法？答：金属的切削加工是指通过切削工具对金属材料进行切削、车削、铣削等加工过程。

常见的切削加工方法有车削、铣削、钻削等。

一、实习背景为了提高我国大学生的实践能力和创新精神，培养适应社会发展需要的高素质人才，我国高等教育实行了实践教学环节。

金工实习作为机械类专业的重要实践环节，旨在让学生了解和掌握机械加工的基本原理、工艺方法和操作技能。

本次金工实习，我选择了我国某知名大学机械工程学院进行为期一个月的实践学习。

二、实习目的1. 熟悉金工实习的基本流程和规范，了解机械加工的基本原理和工艺方法。

2. 掌握各种机械加工设备的操作技能，提高动手能力。

3. 培养团队协作精神，提高综合素质。

三、实习内容1. 金工实习基本流程（1）实习前的准备工作：了解实习内容、实习要求，准备好实习所需的工具和材料。

（2）实习过程中的实践操作：按照实习指导老师的安排，完成各种机械加工工艺的操作。

（3）实习结束后的总结：撰写实习报告，总结实习收获。

2. 实习项目及内容（1）钳工实习：学习钳工基本操作，包括划线、锯割、锉削、钻孔、铰孔、攻螺纹等。

（2）车工实习：学习车工基本操作，包括卧式车床、立式车床的操作，车削外圆、内孔、端面、螺纹等。

（3）铣工实习：学习铣工基本操作，包括卧式铣床、立式铣床的操作，铣削平面、斜面、沟槽等。

（4）磨工实习：学习磨工基本操作，包括外圆磨床、内圆磨床、平面磨床的操作，磨削外圆、内孔、平面等。

四、实习过程1. 实习初期：在实习指导老师的带领下，了解实习内容、实习要求，熟悉实习场地和设备。

2. 实习中期：按照实习指导老师的安排，认真完成各项实习任务，虚心向师傅请教，不断提高自己的操作技能。

3. 实习后期：总结实习过程中的经验和教训，撰写实习报告。

五、实习收获1. 掌握了钳工、车工、铣工、磨工等基本操作技能，为今后从事机械加工工作打下了基础。

2. 提高了动手能力，培养了实践操作能力。

3. 增强了团队协作精神，学会了与他人沟通、交流。

4. 了解了机械加工的基本原理和工艺方法，为今后的学习和工作提供了理论支持。

六、实习体会1. 金工实习是一次难得的实践机会，让我深刻体会到理论知识与实际操作相结合的重要性。

⾦⼯实习报告含答案第⼆节锻压实习报告⼀、填空题1．塑性加⼯是使⾦属在压⼒作⽤下产⽣塑性变形,从⽽获得产品的⼀种加⼯⽅法, 也称为压⼒加⼯。

2．塑性加⼯的主要⽅法有锻造、冲压、轧制、拉拔等。

3．塑性加⼯的主要特点是⽣产率⾼、利⽤率⾼、材料的性能提⾼等。

4．⾃由锻的基本⼯序主要包括鐓粗、拔长、冲孔、弯曲等。

5．⾦属加热的主要⽬的是提⾼坯料的提⾼其塑性和降低其变形抗⼒。

6．加热产⽣的缺陷主要有氧化脱碳、过热过烧、裂纹等。

7．⾦属开始锻造时的温度叫始锻温度 ,结束锻造的温度叫终锻温度。

8．⾃由锻常⽤于⽣产单件⼩批量、⼤型的锻件，⽽模锻常⽤于产⼤批量、中⼩型的锻件。

9．⾃由锻冲孔时,对于较厚的⼯件应采⽤双⾯冲孔法,对于较薄的⼯件应采⽤单⾯冲孔法。

10⾃由锻拔长时为提⾼⼯作效率,应保证送进量L与砧座宽度B之⽐为L/B= 0.3-0.7 。

11．⾃由锻镦粗时,应保证镦粗部分的⾼度H。

与直径D。

之⽐H。

/D。

2.5-3 。

12．镦粗时,如果⼯件⾼度H。

与D。

之⽐过⼤，会产⽣鐓弯、折叠等现象。

13．塑性加⼯的设备主要有⽔压机、空⽓锤、冲床、折弯机等。

14．⼤型锻件⼀般要在⽔压机上锻造。

⼩型锻件⼀般在空⽓锤上锻造。

15．锻锤的吨位是指锻锤落压部分的重量、压⼒机的吨位是指压⼒机的公称压⼒。

16．冲压⼯艺所⽤的原材料⼀般都是塑性材料。

17．冲压基本⼯序主要包括冲裁（落料、冲孔）、弯曲、拉深、翻边等。

18．冲模基本可分为简单冲模、连续冲模、复合冲模三种。

⼆、下列零件是⽤何种塑性加⼯⽅法成形的？1.钢板: 轧制。

2.⽆缝钢管:拉拔。

3.⾓钢、⼯字钢: 拉拔。

4.钢轨: 拉拔。

5.形状复杂的齿轮⽑坯: 锻造。

6.导线: 拉拔。

7.饭盒: 冲压。

8.⾦属脸盆: 冲压。

9.铝合⾦门窗框架: 拉拔。

10.汽车覆盖件: 冲压。

三、指出图⽰空⽓锤的各部件的名称并简述其⼯作原理⼯作原理：1.⼯作缸；2.上转阀；3.压缩缸；4.压缩活塞；5.连杆；6.砧座；7.下抵铁；8.上抵铁；9.锤杆；⾦⼯实习报告1 10.⼯作活塞。

三一文库（）〔上海海事大学金工实习报告答案(完整版) 1600字〕1件的加工方法。

2金钢，铜铝及其非铁合金，而铸铁等材料因塑性差不能进行锻压。

3、锻造时，脱碳，过热，过烧，内部裂纹等五种。

在正常加热条件下，氧化和脱碳是不可避免的，而内部裂纹和过烧是无法挽救的缺陷，而过热所造成的粗晶粒组织，可用增加锻打次数或调质正火的方法细化晶粒。

4、碳钢的始锻温度一般应低于其熔点，45号钢的始锻温度是，终锻温度是800°C。

5、在实习中使用的空气锤的规格为：6中锻粗，拔长，冲孔在生产中最为常用。

7锻件，常采用空冷，对合金工具钢应采用灰砂冷，对较大截面的锻件应采用炉冷。

8910、镦粗时，为防止胚料的纵向弯曲，应控制胚料的高度和直径之比1112、板料冲压的基本工序有两类，十、特种加工1间通过脉冲电流，同时在两电极间浇注矿物油、乳化油等工作液，靠脉冲火花的电蚀作用完成加工。

2混合式线切割机床。

3部分组成。

45高于负极的蚀除量，这种现象称为“极性效应”。

线切割加工时，大多数是窄脉冲加工为了提高切割速度，工件在大多数情况接正极。

6性、冷却液等。

78撑方式、复式支撑方式。

910简答1.什么是顺铣，什么是逆铣？请用简图来表示。

为什么通常用逆铣而不用顺铣？铣刀旋转方向与工件进给方向相同为顺铣，铣刀旋转方向与进给方向相反为逆铣。

顺铣时，刀具磨损较慢，加工表面质量较高，消耗功率较小。

逆铣时，刀具易磨损，影响工件表面粗糙度，消耗功率较大，工件容易松动。

由于一般铣床无间隙消除装置，不能突出顺铣的特点。

逆铣时，使丝杆螺母之间的接触越来越紧，保持进给平稳，不会产生工作台窜动现象。

2.刨刀刀架为什么可以抬起来的？回程时，抬刀可以减少刨刀与工件已加工表面的摩擦，因为减少刀具磨损，且提高工件表面质量。

一、实习背景与目的实习时间：2023年X月X日至2023年X月X日实习地点：XX机械制造厂实习工种：车工、钳工、铣工一、实习目的通过本次金工实习，旨在使我了解和掌握机械制造的基本工艺方法和技术，提高自己的操作技能和动手能力，增强工程实践能力，培养良好的工程素质。

二、实习内容1. 车工实习（1）实习目的：掌握车床的基本操作方法，学习加工各种回转体表面的技能。

（2）实习内容：1）熟悉车床的结构和性能；2）学习安装和调整刀具；3）掌握切削用量和切削速度的选取；4）练习加工外圆、内孔、螺纹等。

2. 钳工实习（1）实习目的：掌握钳工的基本操作方法，提高手工装配和维修能力。

（2）实习内容：1）熟悉钳工工具和设备；2）学习划线、锯割、锉削、钻孔、铰孔、攻丝等基本操作；3）练习装配和维修简单机械零件。

3. 铣工实习（1）实习目的：掌握铣床的基本操作方法，学习加工平面、斜面、槽等。

（2）实习内容：1）熟悉铣床的结构和性能；2）学习安装和调整刀具；3）掌握切削用量和切削速度的选取；4）练习加工平面、斜面、槽等。

三、实习过程及心得体会1. 车工实习在车工实习过程中，我首先熟悉了车床的结构和性能，了解了车床的各个部件的功能。

在师傅的指导下，我学会了安装和调整刀具，掌握了切削用量和切削速度的选取。

通过实际操作，我能够熟练地加工外圆、内孔、螺纹等，提高了自己的操作技能。

2. 钳工实习钳工实习让我深刻体会到了手工操作的精细和严谨。

在实习过程中，我学会了划线、锯割、锉削、钻孔、铰孔、攻丝等基本操作。

通过练习装配和维修简单机械零件，我提高了自己的手工装配和维修能力。

3. 铣工实习铣工实习让我了解了铣床的基本操作方法。

在实习过程中，我学会了安装和调整刀具，掌握了切削用量和切削速度的选取。

通过实际操作，我能够熟练地加工平面、斜面、槽等，提高了自己的铣工技能。

四、实习总结通过本次金工实习，我深刻认识到了机械制造的基本工艺方法和技术的重要性。

金工实习实训报告答案竭诚为您提供优质文档/双击可除金工实习实训报告答案篇一：金工实习报告答案目录一、钳工实习报告................................................. . (2)二、车工实习报告................................................. .. (11)三、刨工实习报告................................................. .. (23)四、铣工实习报告................................................. .. (28)五、磨工实习报告.................................................(34)六、焊接与胶接实习报告................................................. .. (40)一、钳工实习报告（1）划线、锯切、锉削[目的要求]1.熟悉划线的目的和基本知识，正确使用划线工具，掌握平面和立体划线方法。

2.熟悉锯切和锉削的应用范围及其工具的名称、规格和选用。

3.掌握锯切和锉削的基本操作方法及其安全知识。

4.了解上述基本操作中质量问题和产生的原因。

5.了解胶接技术的工艺特点。

[实习报告]一、判断题1.划线是机械加工的重要工序，广泛用于成批和大量生产。

（?）2.为了使划出的线条清晰，划针应在工件上反复多次划线。

（?）3.划线后为了保留线条，样冲眼应冲得多一些。

（?）4.选择划线基准时，应尽量使划线基准与图纸上的设计基准一致。

（?）5.正常锯切时，锯条返回仍需加压，但要轻轻拉回，速度要慢。

（?）6.锯切时，一般手锯往复长度不应小于锯条长度的2/3。

（?）7.锯切时，只要锯条安装正确就能够顺利地进行锯切。

（?）8.锉削时，发现锉刀表面被锉屑堵塞应及时用手除去，以防止锉刀打滑。

一、金属切削原理与刀具1. 已知切削速度为60 m/min，工件转速为1200 r/min，求切削深度为5 mm，进给量为0.3 mm/r时的切削力。

解答：切削速度 v = 60 m/min = 60/60 = 1 m/s工件转速 n = 1200 r/min = 1200/60 = 20 r/s切削深度 a_p = 5 mm进给量 f = 0.3 mm/r切削力 F_c = (a_p f v) / 1000F_c = (5 0.3 1) / 1000F_c = 0.0015 kN答案：切削力 F_c = 0.0015 kN2. 某切削条件下的切削功率为5 kW，切削速度为100 m/min，求切削深度为8 mm，进给量为0.4 mm/r时的切削功率。

解答：切削功率 P = 5 kW切削速度 v = 100 m/min = 100/60 = 1.67 m/s切削深度 a_p = 8 mm进给量 f = 0.4 mm/r切削功率 P_c = (a_p f v) / 1000P_c = (8 0.4 1.67) / 1000P_c = 0.05344 kW答案：切削功率 P_c = 0.05344 kW二、金属切削机床1. 已知某车床主轴转速为1500 r/min，求切削直径为50 mm，进给量为0.5 mm/r 时的切削时间。

解答：主轴转速 n = 1500 r/min切削直径 d = 50 mm进给量 f = 0.5 mm/r切削时间t = (π d n) / (60 f)t = (3.14 50 1500) / (60 0.5)t = 7850 s答案：切削时间 t = 7850 s2. 某钻床的钻头转速为3000 r/min，求钻头切削直径为20 mm，进给量为0.2 mm/r时的切削时间。

解答：钻头转速 n = 3000 r/min切削直径 d = 20 mm进给量 f = 0.2 mm/r切削时间t = (π d n) / (60 f)t = (3.14 20 3000) / (60 0.2)t = 3140 s答案：切削时间 t = 3140 s三、金属切削加工工艺1. 已知某零件加工要求表面粗糙度Ra为1.6 μm，求加工该零件所需的最小切削深度。

成绩指导老师签名日期一、填写铸造生产工艺流程图：二、标出铸型装配图及浇注系统的名称，并简述其作用。

1.出气孔在铸型中，用扎孔针扎出的出气孔，以便排气防止在铸件产生气孔缺陷。

2.型腔铸型中由造型材料所包围的空腔部分，也是形成铸件的主要空间。

3.型芯为获得铸件内腔或局部外形，用芯砂制成安放在型腔内部的组元。

4.型芯座固定和支撑型芯的位置。

5.型芯通气孔为顺利排出型芯内部的气体，以改善退让性。

6.下砂型用型砂做造型材料制成的铸型的组元。

7.下砂箱造型时填充型砂的容器，分上、中、下等砂箱。

8.分型面各铸型组元间的结合面，每一对铸型间都有一个分型面。

9.上砂箱造型时填充型砂的上部容器。

10.外浇口容纳注入的金属液并缓解液态金属对砂型的冲击。

11.直浇道是连接外浇口与横浇道的垂直通道。

其高度和流速，可改变冲型能力。

12.横浇道主要作用是分配金属液进入内浇道和隔渣。

13.内浇道调节金属液流入型腔的方向和速度，调节铸件各部分的冷却速度。

型砂配制造型金属熔炼制芯芯砂配制合型浇注落砂清理检验四、填空1.型砂主要由原砂、粘结剂（粘土）、附加物（煤粉、锯木屑）、水、涂料等组成。

它应具备强度、透气性、耐火性、退让性、可塑性、复用等基本性能。

2.在型砂中加锯木屑并将砂型烘干，能改善型砂的退让性和透气性。

3.典型浇注系统是由外浇口、直浇道、横浇道、内浇道组成。

冒口的作用是供补缩铸件用的铸型空腔，有些冒口还起观察、排气和集渣。

小型铸件一般不用冒口是因为铸件同时凝固，各部位冷却均匀。

4.浇注位置是指浇注时，铸件在铸型中所处的位置。

即水平位置、垂直位置、倾斜位置。

5.型腔壁上涂石墨涂料，能防止铸件表面粘砂，提高砂型的耐火性。

通常还要在砂型和型芯表面涂刷一层涂料，铸铁件可涂刷石墨粉浆，铸钢件可涂刷石英粉浆。

五、根据下列铸件缺陷特征，写出缺陷名称，并找出产生该缺陷的主要原因。

1.铸件内部或表面有充满砂粒的孔眼，孔形不规则。

缺陷名称：砂眼。

金工实习报告册答案(共3篇)金工实习报告册答案(共3篇)篇一：金工实习报告答案全析1.焊条的组成部分及其作用？焊条是由焊芯（就是里面的那根金属）和药皮组成焊芯焊接的时候传导电流产生电弧把电能转换成热能焊芯本身熔化作为填充金属填充焊道形成焊缝药皮保护熔池防止空气入侵添加有益元素使焊缝获得符合要求的力学性能 2.常见焊接缺陷及其特征和产生原因？①气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。

气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。

气孔的生成有工艺因素，也有冶金因素。

工艺因素主要是焊接规范、电流种类、电弧长短和操作技巧。

冶金因素，是由于在凝固界面上排出的氮、氢、氧、一氧化碳和水蒸汽等所造成的。

②夹渣：焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状之分。

产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度，当熔化金属凝固时，熔渣未能及时浮出熔池而形成。

它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。

③未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，称之。

未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。

按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。

产生机理：a.电流太小或焊速过快（线能量不够）；b.电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。

C.坡口有油污、锈蚀；d.焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e.操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。

④未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象，也就是焊件的间隙或钝边未被熔化而留下的间隙，或是母材金属之间没有熔化，焊缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。

产生原因：焊接电流太小，速度过快。

坡口角度太小，根部钝边尺寸太大，间隙太小。

焊接时焊条摆动角度不当，电弧太长或偏吹（偏弧）⑤裂纹（焊接裂纹）：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生缝隙，称为焊接裂纹。

《金工实习报告》答案《金工实习报告》答案金工实习报告一(铸工)成绩教师签名日期一、填写砂型铸造生产基本工艺流程图二、将砂型下列名称的编号标注在铸型装配图及带浇注系统的铸件上:1、上砂箱2、下砂箱3、上砂型4、下砂型5、型腔6、分型面7、型芯8、型芯头9、型芯座10、型芯通气孔11、通气孔12、外浇口13、直浇口14、内浇口15、横注口16、铸件三、填空1.型砂主要由原砂，粘结剂，附加物和水等组成，它应具备①强度，②通气性，③可塑性，④退让性，⑤耐火性等基本性能。

2.砂芯的主要作用是形成铸件孔洞凹档或造型时难以置出的部分3.三箱造型的特点是铸型由上而下三个砂箱，中箱要求与铸件两个分型面的间距相等操作繁琐需整理砂箱。

它只适用于具有两个分型面的铸件,单件,小批量手工制造生产条件。

四、试说明采用下列工艺措施，对型砂性能及铸件质量的影响1.在型砂中加锯木屑并将砂型烘干，能提高透气性,与有关的铸件相碰，提高退让性。

2.在型腔壁上涂石墨涂料，能提高耐火性,并能避免铸件表面粗糙，防止铸件产生的粘砂，提高铸件表面质量。

五、简要解释下列各组名词术语。

1.型砂一种造型的材料,主要由原砂,年结剂及附加物和水配制而成。

砂型用型砂及模样等工艺装备制造的铸型。

2.分型面上型和下型的结合面。

分模:分体模型的最大截面。

3.砂芯用砂制作出的型芯叫砂芯。

芯头在模型上制出的，能安装型芯多出的部分。

4.模型铸造机器零件等的样子。

铸型利用砂粒，水，粘土和其他材料来制作供溶化的金属使用的高质量铸模。

铸件用铸造方法获得的金属物体。

六、填空浇注系统的作用是平稳迅速的注入金属液,防止溶渣等杂质进入型腔,调节铸件不同部分的温度和凝固秩序对小铸件,有时也起补缩作用，是金属液灌入铸型的通道。

典型浇注系统是由浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道组成。

冒口的作用是用来储存金属液的空腔，有效防止铸件产生缩松和缩孔。

小型件一般不用冒口是因为小型铸件的收缩量小，浇筑系统可以满足铸件的补缩需要。

实用文档车削加工实习报告件车削说明图其他加工步骤工艺内容工序名称备注序号1 以上的长度；装夹工件，伸出33mm装夹车端面车平，车刀须过中心；车端面2以3 ，长度30mm加工外圆直径Φ28±车外圆0.1 上；°，45倒角1.5 倒角×4 45°，小拖板向右旋转分两次进刀；60 车端面±5 ；0.1工件调头车端面至要求6 0.1车外圆；加工外圆直径Φ28±°，小头车锥面71加工锥面：3（小拖板转约9.5次车削（因为10）直径约18mm，至少分。

）10mm加工余量为日报告时间：年月实用文档车削加工实习报告说明图其他加工步骤备注序号工艺内容工序名称以上的长度；1 装夹夹持工件，伸出20mm675r/min车端面，钻中心孔，转速为车端面、钻中心孔2 ；（625r/min）长度。

一夹3 夹持工件，至少伸出53mm车外圆，长一顶：①车削外圆至Φ25 ±0.1mm0.1mm 以上；②加工直径Φ16±度50mm ；±0.1mm 长度至20小拖板右45°倒角，车Φ4 16处的倒角1.5×°，分两次进刀；旋45，转速2×，宽切槽5 4mm，深2mm沟槽加工4（注意刀具等高，220r/min （）190r/min ；刃口与轴线平行）车零件总6 切断处，25工件调头装夹在直径Φ50长±0.1mm；小拖板右旋×处车Φ25 倒角7 1.545°倒角，°，分两次进刀。

45年报告时间：月日实用文档车削加工实习报告说明图其他加工步骤备注序号工艺内容工序名称以上的长度；1 装夹装夹工件伸出35mm675r/min孔中心车端面、钻中心孔，转速2 车端面钻（625r/min）；3 车外圆?0.2?16，长度为一夹一顶，加工①外圆0.1??0.1?16 35mm，②外圆20mm；，长度为0.2?4 倒角?16旋车°倒角，小拖板右处1.5×4545 °，分两次进刀； 5 车螺纹r/min66 ，转速为20mm车M16螺纹，长度为）；（60 r/min 切断6，加工外圆45mm 工件调头，车总长至要求24；至要求长度10mm Φ倒角7?24°倒角，小拖板右旋45×1.5处车°，分两次进刀。

金工实习报告答案一、引言在本次金工实习中，我有幸得到了与专业相关的实际操作经验。

通过实习，我深入了解了金工领域的工作流程和技术要求，提高了自己的动手能力和解决实际问题的能力。

本篇报告将围绕实习内容、所学技能、思考与收获等方面进行阐述。

二、实习内容1. 实习单位及时间本次实习我被分配到了某机械制造公司的金工车间，实习期为两个月，从2021年7月1日至2021年8月31日。

2. 实习任务在实习期间，我主要参与了以下金工相关的任务：（1）金属加工操作：掌握了金属切割、打磨、镗孔等基本操作技能，并通过实操加深了对不同金属材料的认识。

（2）机床操作：学习了车床、铣床、钻床等常见机床的操作和维护，并亲自操作这些设备进行加工。

（3）零件装配：了解了零件装配的流程和方法，并参与了实际的产品组装工作。

（4）质量检测：学习了金属制品的质量检测标准和方法，并参与了产品的质量检验工作。

三、所学技能通过实习，我不仅了解了金工领域的基本知识和技能，还培养了以下几个方面的能力：1. 动手能力：实习期间，我通过大量的实操练习，提高了自己的动手能力。

在金属加工和机床操作中，我学会了如何准确地操作工具和设备，达到预期的加工结果。

2. 技术应用：在实习过程中，我学习了金工技术的应用和实际操作方法。

例如，在金属切割中，我学会了选择合适的切割工具和速度，以及如何控制切割精度等。

3. 解决问题的能力：实习中，我经常面临各种技术难题和操作困难，通过与同事的交流和老师的指导，我学会了主动寻找解决问题的方法和思路，提高了自己的问题解决能力。

四、思考与收获1. 专业知识的提升：通过实习，我对金工领域的知识有了更深入的了解，对机床的操作原理和金属加工工艺有了更清晰的认识。

这对我今后的学习和研究打下了坚实的基础。

2. 团队协作的重要性：在实习期间，我与同事们密切合作，相互协助完成工作任务。

通过与大家的互动，我深刻感受到了合作与沟通的重要性，并在团队中获得了成就感。