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该水泥粉磨生产线投产近半年以来，辊压机和V型选粉机预粉磨系统显得能力不足，成为水泥粉磨台时的首要制约因素。
主要的表现是：辊压机因辊缝差和电流差超高频繁跳停；喂料增加时稳流仓持续涨仓。
主要的调整措施：1.调高辊缝差和电流差高限跳停值、更换磨损的侧挡板并将间隙调至最低值约15mm，以提高辊压机对喂料粒度的适应能力，大幅减少跳停故障；2.调整V选内部阀板开度、调整风机风门开度以增大V选的通风量同时封堵V选的短路风管（提升机、皮带机等下料点收尘风管），以便最大限度的提高V选的选出率，从而提高预粉磨的产量进而提高水泥系统的产量；3.适当提高加载压、适当调整辊缝以强化辊压机的辊压效果，以便适当提高辊压机预粉磨的产量。
以上措施实施后，水泥系统的台时逐步提高，绝对增加值约10t/h。
现在，辊压机的主要矛盾已经基本解决，降为水泥系统的次要因素，而水泥磨成为系统产量的主要制约因素。
目前的水泥系统台时，扣除配料秤约13.5%的计量误差，实际仍只有61.5t/h。
为了进一步提高系统的台时产量，除了实施必要的技术改造外，水泥磨的研磨体级配无疑是需要重点调整的工艺方案。
以下是我们拟定的、正在使用的级配方案。
1.原设计方案表1：水泥磨原设计级配规格1仓装载量体积2仓装载量体积3仓装载量体积60 9 1.9350 14 2.9740 10 2.1030 5 1.0318*18 7.5 1.6716*16 10.5 2.3314*14 7.5 1.6712*12 37 8.2210*10 24.5 5.44合计38 8.04 25.5 5.67 61.5 13.67各仓Dcp 47.1 - 16.0 - 11.2 -各仓φ*L 3.1*3705 - 3.1*2500 - 3.1*6000 - 各仓容积27.96 - 18.87 - 45.29 -各仓填充率(%) 28.74 - 30.03 - 30.18 -总装量125 平均填充率29.712.一仓方案表2：1#磨入磨样品筛分析筛孔尺寸(mm) 0.9 0.2 0.08 0.08以下累计筛余(%) 4.6 33.8 51.4分计筛余(%) 4.6 29.2 17.6通过量(%) 95.4 66.2 48.6表3：2#磨入磨样品筛分析筛孔尺寸(mm) 0.9 0.2 0.08 0.08以下累计筛余(%) 3.4 28.8 48分计筛余(%) 3.4 25.4 19.2通过量(%) 96.6 71.2 521#磨取样时产量75t/h，2#磨取样时产量68t/h，2#磨的辊压机系统未达到最佳状态。
如何设计研磨体级配方案研磨体级配方是指根据具体需要设计不同成分比例的研磨体，以达到不同研磨要求的目的。
下面将详细介绍如何设计研磨体级配方案。
首先，在设计研磨体配方之前，需要明确研磨体的使用目的。
例如，是用于研磨硬质材料还是软质材料，是用于粗磨还是细磨等等。
根据不同的用途，可以选择不同的材料作为研磨体。
常见的研磨体材料有砂轮、钼钢球、陶瓷球等。
其次，在确定研磨体材料之后，需要确定研磨体的成分比例。
成分比例的确定需要根据具体的研磨要求，如研磨粒度、研磨效率等进行考虑。
通常情况下，研磨体的成分比例包括主体材料和辅助材料。
主体材料是研磨体的主要组成部分，其决定了研磨体的硬度、磨损性能等。
选择主体材料时需要考虑其物理性质、磨损性能、价格等因素。
例如，选择高硬度的材料可以提高研磨体的研磨效率，但成本较高；选择低硬度的材料可以降低研磨体与工件之间的磨损，但研磨效率较低。
辅助材料用于改善研磨体的性能，如提高研磨效率、防止研磨体堵塞等。
常见的辅助材料有抗氧化剂、润滑剂等。
选择辅助材料时需要考虑其对研磨体性能的影响，并控制其添加量，防止过量使用导致研磨体性能下降。
最后，在确定研磨体主体材料和辅助材料之后，需要进行实验验证。
可以通过调整成分比例、添加辅助材料等方法来优化研磨体的性能。
实验验证的目的是找到最佳的配方方案，以达到预期的研磨效果。
在实验验证过程中，可以通过测试研磨体的研磨效果、磨损情况、研磨粒度分布等指标来评估研磨体的性能。
根据实验结果，可以对配方进行调整，直到得到满足要求的研磨体配方。
综上所述，设计研磨体级配方方案需要明确研磨体的使用目的，选择合适的主体材料和辅助材料，进行实验验证，并根据实验结果优化配方。
通过系统的设计和实验验证，可以得到满足研磨要求的研磨体配方方案。
中图分类号：TQ 72.632. 文献标识码：A 文章编号： 008-0473(2020)03-000 -06 DOI 编码： 0. 6008/ki. 008-0473.2020.03.00球磨机研磨体级配设计与计算林宗寿武汉理工大学硅酸盐材料国家重点实验室，湖北 武汉 430030摘 要 球磨机研磨体合理的级配，对提高磨机产量和产品质量、降低粉磨电耗，具有重大的作用。
在总结几百家水泥厂磨机工艺技术员工作经验的基础上，根据笔者长期从事物料粉磨研究和实践的心得体会，综合考虑研磨体总装载量、各仓填充率、平均球径、物料水分、物料流动性、物料粒度、隔仓板形式、隔仓板篦缝大小、各仓长度、粉磨流程等因素，详细介绍了球磨机研磨体级配计算的方法、原理和步骤，并编制成“球磨机研磨体级配及补球计算程序”软件。
关键词 球磨机 研磨体 级配 补球 计算程序0 引言磨机在水泥工业生产中占有相当重要的位置，它与回转窑并驾齐驱，是两大主机设备。
每生产1 t水泥，需要粉磨的各种物料就有3 t之多；在总电耗中，粉磨生料、熟料和原煤这三种物料磨机的电耗约占65%～70%；它们的生产成本占水泥总成本的35%左右；这三种磨机的钢铁消耗占总钢铁消耗的55%以上；磨机及其附属设备的维修工作量约占全厂的60%。
生料磨和煤磨的成品质量直接决定和影响着窑的各项技术参数和熟料质量；水泥磨则是控制水泥质量最后也是最关键的一环，在一定程度上，粉磨质量可以弥补熟料质量的缺陷，保证出厂水泥的合格率。
目前，球磨机还是熟料粉磨的主要设备。
因此，球磨机在水泥厂的生产过程中占有相当重要的地位，球磨机产质量的高低不仅影响水泥的产质量，而且直接影响水泥厂的经济效益。
在球磨机流程、规格和物料性质固定以后，球磨机的产质量好坏就主要决定于球磨机的研磨体级配，搞好球磨机的研磨体级配是提高水泥厂经济效益的前提，其重要性显而易见。
物料在球磨机内磨成细粉，是研磨体的冲击和研磨作用的结果，因此，研磨体级配（各种直径研磨体的装载量）设计的好坏对磨机产质量影响很大。
**公司水泥磨研磨体级配调整总结**公司为年产80万吨水泥粉磨站，由SJG140-65+Φ3.8m×12m球磨机组成双闭路联合水泥粉磨系统。
公司于2015年底大修时，对水泥磨磨内隔仓板改造，钢球重新选球、钢球级配进行调整，取得了较好的节能效果。
众所周知，磨机的台时产量与许多因素有关，如粉磨工艺流程及其配套辅机（选粉机，磨前预破碎机等）的性能、入磨物料的特性（品种及其配比、粒度大小、综合水份、易磨性等）、细度、磨内通风、隔仓板的形状及位置、衬板的工作形状、研磨体填充率及其级配、磨机转速、粉磨生产操作和系统设备调控等。
如何合理进行研磨体填充及级配，以达到最佳粉磨效率呢？我们根据所学理论知识、结合近几年生产实际，对水泥磨研磨体级配进行了调整。
现将研磨体级配调整总结如下：一、主机设备基本参数：表1 主机设备参数：表2 水泥磨主要参数：二、研磨体级配调整前后对比：调整思路：1、减少水泥磨钢球装载量，降低水泥磨运行功率。
找出水泥磨钢球装载量与水泥磨台时的最佳结合点。
在水泥磨台时与降低水泥电耗之间，找出最佳平衡点。
2、辊压机预破碎能力较前期略有降低，入磨物料细度增大，需适当加大平均球径。
表3 水泥磨钢球级配调整前：表4 水泥磨钢球级配调整后：钢球级配调整后，一仓装载量降低4.1吨，平均球径增大1.73mm；二仓装载量降低8.06吨，平均球径增大0.74mm。
三、技改效果：技改完成后，经过半个月的调试和调整，球磨机系统台时趋于稳定。
在工艺状况稳定下，实现水泥磨生产P·O42.5水泥平均磨前台时达到136.46t/h，水泥电耗27.92KWh/t，实现了降低水泥电耗的目标。
改造前后技术经济指标对比见下表：调整前后技术经济指标对比表（以P·O42.5水泥数据对比）四、总结1、水泥磨装载量总体降低12.16吨，磨机运行功率降低180KW，水泥磨台时降低2.41 t/h，水泥电耗降低0.81kwh/t。
试验室行星球磨机怎么配置研磨球比例球磨机常见问题解决方法在试验室使用球磨仪器研磨样品时，研磨配件的合理配置是特别紧要的，其直接影响到研磨后的样品出料细度。
目前常用的研磨介质就是研磨球了，那怎么合理配置研磨球呢？一般而言，建议保持研磨罐容积的三分之一为样品，三分之一为磨球，另外三分之一为研磨预留空间。
研磨罐填充度—研磨球大小、数量合理配置标准如下。
注：上述推举研磨球配置方案适用于样品进料粒度小的情况，假如样品进料粒度较大，可酌情加添大球数量，削减小球数量，以此加强碎裂效果，然后加添小球进行细磨。
有关试验室球磨仪研磨球的合理配置方案就为大家介绍到这里了，我们在装配时假如不清楚合适的球料比，不妨依照上述表格中的参数进行搭配，但需要注意依据实在试验情况进行调整，以求达到更合适的填充配置。
球磨机常见故障和解决方法一、球磨机轴承过热，电动机超负荷1、故障原因：①润滑油牌号与设备说明书不一致，或润滑油变质；②润滑脂过多或过少；③润滑管路堵塞，导致润滑油没有进入润滑点；④轴承或联轴器安装不正；⑤轴颈与轴瓦的间隙过大或过小，接触不良；⑥油槽损坏导致油无法流进轴颈或轴瓦等。
2、解决方法：①使用正确牌号润滑油，更换变质润滑油；②按规定加足油量，一般为轴承空隙的1/3～1/2较适当；③疏通润滑管路；④正确安装轴承或联轴器；⑤调整轴颈与轴瓦的间隙；⑥适时检查油槽。
二、运行中显现有规定的敲打声，且声响很大1、故障原因：部分衬板螺栓没有拧紧，在球磨机旋转时，衬板敲击球磨机筒体。
2、解决方法：依据声音位置判定出球磨机衬板部位，找出松动螺栓进行紧固。
三、电动机带减速机启动后，发生振动1、故障原因：①联轴节两轮间隙过小，难以补偿电动机启动时由自身磁力中心所引起的窜动量；②减速机、电机和传动轴的传动联轴器没有保持很高的同轴性，导致两轴不同心；③联轴节的连接螺栓没有对称拧紧，并且紧固力大小不同；④轴承外圈没有固定好。
2、解决方法：①按规定将对轮间隙调好；②使两轴同心；③以同等力矩对称紧固联轴节的连接螺栓；④固定好轴承外圈。
如何计算球磨机研磨体的级配MORE球磨机钢球级配的方法很多种，基本原则是：1.物料的硬度大，选钢球直径大；2.磨机直径大，冲击力就大，选钢球直径小；3.使用双仓隔板的，球径应比同样排料断面的单层隔仓板小；4.一般四级配球，大、小球少，中间球大, 即两头少，中间多”……磨粉效率很高的钢球配比MORE球磨机在磨粉料时，如下的钢球配比磨粉效率最高，属经济运行状态:MORE新按装的球磨机有一个磨合过程，在磨合的过程中，钢球量第一次添加，占球磨机最大装球量的80%，钢球添加的比例可按钢球尺寸（①120 mm、①100mm、①80 mm、①60 mm、①40 mm）大小添加。
钢球添加量：不同球磨机型号其总装球量不同。
例如MQG150© 3000球磨机（处理量100— 150吨）最大装球量9.5 —10吨。
第一次添加钢球，大球（①120mm和①100mm）占30% — 40%、中球80 mm占40%— 30%、小球（①60和①40mm）占30%。
钢球添加的重量，是根据钢球的质量，钢球质量的好坏，决定了矿石吨耗添加量。
最好采用新型耐磨钢球。
最好的（质量好的）钢球添加是按处理每吨矿石量来计算（即每吨矿石添加0.8 kg）—般的钢球处理一吨矿石需（1 kg —1.2 kg）。
钢球大小比例：不同球磨机型号其配比不同。
球磨机直径在2500 mm以下，添加钢球尺寸为①100 mm、①80 mm、①60mm。
球磨机直径在 2500 mm以上，添加钢球尺寸为①120mm、①100mm、①80mm。
研磨介质（磨球）耐磨材料的选择MORE我国建材行业1994年制定了 JC/T535-94建材工业用铬合金铸造磨球”标准。
在此基础上又颁布了国家标准GB/T17445-1998铸造磨球”。
其中规定的品种有高铬球、中铬球，低铬球、贝氏体球墨铸铁球的化学成分、机械性能、铸球规格和检验方法等。
质量好的磨球应具有下列性能：（a）耐磨性：对切削磨损、变形磨损和疲劳剥落磨损有足够的耐磨性；对切削磨损要求有高硬度；对变形磨损和疲劳磨损要求有高的应变疲劳、接触疲劳和冲击疲劳寿命；（b）良好的冲击韧性：在反复冲击磨损条件下，有高的抗冲击性能，不破碎；（c）高的淬透性：保证© 100mm大球整体腐损均匀，不失圆；（d）优良的冶金质量：按规定的标准成分生产，不得有夹渣、夹砂等铸造缺陷。
技术水泥磨研磨体装载量和级配调整方法磨体装载量和级配虽有公式可以参考，但同时还需靠经验调配。
目前钢球级配还是以多级配球较多，在使用分级衬板时，磨仓内在长度方向上（进料端到出料端）各点处的物料平均粒径是逐渐降低的，钢球在各点处的平均球径也应该是逐渐降低，两条曲线的走势应该是一致的。
调整钢球级配时要考虑到钢球尺寸的减小并不是一致的。
例如有文献介绍，通过试验和计算得出，当90mm的钢球磨损至80mm时，同比，80mm的钢球磨损至71.11mm，70mm的钢球磨损至63.20mm，60mm的钢球磨损至56.20mm。
显然，若只补大球，则平均球径必然有变大的趋势。
研磨体装载量和级配是否合理，可通过下述四种方法在生产实践中进行检验和调整。
1.根据磨机产量和产品细度进行检验分析（1）当磨机出现产量低、产品细度粗时，说明研磨体装载量不足或研磨体磨耗太大，此时应添加研磨体。
（2）当磨机出现产量高、产品细度粗时，说明磨内研磨体的冲击力太强，研磨能力不足，物料的流速过快所致。
此时应适当减少大球，增加小球和钢段以提高研磨能力，同时减少研磨体之间的空隙，使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，以便得到充分的研磨。
（3）如磨机出现产量低、产品细度细时，其原因可能是小钢球太多、大钢球太少而造成的。
磨内冲击破碎作用减弱，而相对研磨能力增强。
（4）若磨机产量高、产品细度又细时，说明研磨体的装载量和级配都是合理的。
2.根据磨音判断在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击较强，有哗哗的声音。
若第一仓钢球的冲击声音特别洪亮时，说明第一仓钢球的平均球径过大或填充率较大；若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充率过低了，此时应提高钢球的平均球径和填充率。
第二仓正常时应能听到研磨体的唰唰声。
3.检查磨内物料情况在磨机正常运转、正常喂料的情况下，根据生产经验，球仓中的钢球应露出半个钢球于料面上。
如钢球外露太多，说明装载量偏多或钢球平均球径太大；反之，说明装载量偏少或钢球平均球径太小。
水泥磨机钢球级配方法咱来唠唠水泥磨机钢球级配这事儿哈。
一、为啥要重视钢球级配呢？你想啊，水泥磨机就像一个超级大厨，要把各种原料混合搅拌得恰到好处。
钢球呢，就是这个大厨手里的工具。
如果钢球级配不好，就好比大厨拿着不合适的厨具，那做出来的“菜”——也就是水泥，质量肯定不咋地。
合适的钢球级配能让磨机更高效地工作，把原料磨得又细又均匀，这样生产出来的水泥质量才好呢。
二、钢球级配的基础——了解磨机。
在搞钢球级配之前，得先把磨机了解透。
磨机的大小、转速这些都是关键因素。
比如说，大磨机和小磨机需要的钢球大小分布肯定不一样。
转速快的磨机，钢球在里面的运动状态也和转速慢的不一样。
就像不同的赛道适合不同类型的赛车一样，不同的磨机也需要适配的钢球级配。
三、钢球大小的选择。
那钢球大小咋选呢？一般来说，要先确定最大的钢球尺寸。
这就好比盖房子先打地基一样重要。
如果磨机的进料粒度比较大，那最大的钢球就得大一些，这样才能有力地把大颗粒原料给打碎。
然后呢，再逐步搭配小一点的钢球。
小钢球就像小助手，负责把那些已经被大钢球打得差不多的原料进一步磨细。
就像大锤子先把大石头敲成小块，小锤子再把小块敲成粉末一样的道理。
四、级配比例的确定。
这级配比例可有点小讲究。
不能随便抓一把大钢球，再抓一把小钢球就往里扔。
要根据经验和一些实际的测试来确定。
比如说，开始的时候可以先按照一个大概的比例，像大钢球占百分之多少，中号钢球占多少，小号钢球又占多少。
然后在磨机运行过程中，观察水泥的成品质量、磨机的电流等情况。
如果发现水泥不够细，可能就是小钢球的比例少了，就得适当调整。
五、定期检查和调整。
这钢球级配可不是一劳永逸的事儿。
就像人要定期体检一样，钢球级配也要定期检查。
因为钢球在磨机里不停地工作，会磨损啊。
时间长了，大钢球可能就变小了，整个级配就乱套了。
所以要定期看看钢球的磨损情况，然后根据实际情况调整级配比例。
这样才能保证磨机一直高效地工作，生产出高质量的水泥。
怎样设计磨机研磨体级配方案
设计磨机研磨体级配方案需要考虑以下几个方面：原料选择、原料比例、磨机参数、工艺条件等。
下面将详细介绍每个方面的考虑因素。
1.原料选择：
磨机研磨体的原料通常选择硅石、氧化铝、氧化锆等高硬度、高耐磨
损的材料。
根据研磨体的用途和要求，可选择不同种类的原料。
2.原料比例：
原料的比例直接关系到磨机研磨体的性能和品质。
在设计配方时，需
要根据研磨体的规格、形状和使用要求来确定各种原料的比例。
一般来说，硅石和氧化铝可以按照1:1，或者根据不同要求调整比例。
3.磨机参数：
磨机参数包括磨机类型、磨球直径、磨球材料等。
常用的磨机类型有
球磨机、立式砂磨机、振动磨机等。
根据研磨体的要求和生产工艺，选择
合适的磨机类型。
磨球的直径通常选择4-30mm之间的合适尺寸，磨球的
材料可以选择高铬铸铁、合金钢等。
4.工艺条件：
工艺条件包括磨机的转速、研磨体的密度、研磨时间等。
磨机的转速
决定了研磨体与被研磨物料之间的撞击力和切削力大小，不同要求下可以
选择合适的转速。
研磨体的密度直接影响磨机研磨效果，一般来说，密度
越大，研磨效果越好。
研磨时间根据具体情况选择，一般来说可以根据试
验结果进行调整。
综上所述，磨机研磨体级配方案的设计需要综合考虑原料选择、原料比例、磨机参数和工艺条件等因素，根据研磨体的要求和使用情况进行合理的设计和调整。
同时，需要进行试验验证，根据试验结果来优化配方和工艺条件。
如何设计磨机研磨体级配方案物料在磨机内磨成细粉，是通过研磨体的冲击和研磨作用的结果，因此，研磨体级配设计的好坏对磨机产质量影响很大。
要设计好磨机研磨体级配，必须充分考虑研磨体装载量、各仓填充率、平均球径、物料水分、物料流动性、物料粒度、隔仓板形式、隔仓板蓖缝大小、各仓长度、粉磨流程等因素，一般按以下步骤进行。
（1）确定研磨体的填充率与装载量磨机内研磨体填充的容积与磨机有效容积的比例百分数称为研磨体的填充率(用j表示)。
填充率设计俞高，磨机的装载量就会俞高。
要提高磨机的产量，应尽可能提高磨机的装载量。
但，磨机装载量不能无限提高，磨机装载量太高，磨机电机的电流会很高，有可能会烧毁电机或威胁磨机机械设备的安全。
磨机研磨体填充率设计多少，应充分考虑磨机的机械设备的承受能力以及磨机电机的承受能力。
为了提高磨机的产量，一般可采用液体变阻起动器和进相机等设备，降低磨机的起动电流和提高磨机电机的过载能力，从而提高磨机的装载量。
在解决了磨机的起动和提高了电机的过载能力后，绝大多数磨机的装载量都可超过设计装载量。
一般磨机的设计填充率为28％左右，但在加装了液体变阻起动器和进相机设备后，通常都可达到35%～38%，甚至达到40%～42%，研磨体装载量大大超过设计装载量，磨机产量也大幅度提高。
在确定了磨机的总装载量后，紧接着就是要确定各仓的填充率，也就是要确定每个仓的装载量。
每个仓的填充率的确定要考虑的因素较多，主要有物料水分、物料流动性、物料粒度、隔仓板形式、隔仓板蓖缝大小、各仓长度、粉磨流程等因素。
这主要靠经验和观察确定，但可以掌握一个原则：磨机各仓研磨能力的平衡。
如果磨机各仓研磨能力达到平衡了，那么在此装载量的条件下，磨机也就达到最大产量了。
那么如何确定磨机各仓研磨体是否达到了平衡，常用方法有听磨音、检查球料比、绘制筛余曲线法。
检查料球比：一般中、小型开路管磨的球料比以6.0左右为宜。
突然停磨进行观察：如中小型二仓开路磨，第一仓钢球应露出料面半个球左右，二仓物料应刚盖过钢段面为宜。
绘制筛余曲线法：在磨机正常喂料运转的情况下，把磨机和喂料机同时突然停止，从磨头开始，每隔一定距离取样，但紧挨隔仓板前后处也要取样。
然后用0.20mm和0.08mm方孔筛筛析筛余，将筛余作为纵坐标，各点距离为横坐标绘点并连成曲线。
正常磨机的曲线变化应是：在一仓入料端有倾斜度较大的下降，在末端接近出磨时应趋于水平。
例如，有个磨机在正常生产时紧急停磨，不空物料打开磨门观察发现：一仓钢球露出料面半个球，二仓有10cm厚的料层。
这说明该磨机二仓研磨能力不足，一仓能力浪费，因为在这种情况下，二仓料层太厚，必然会跑粗，磨工必定会降低喂料量直到磨机第二仓料球比合适为止，也就是说降低二仓料层厚度，使细度合格。
但此时，磨机第一仓的料球比已不合适，球一定过多，料太少，磨机运转时，球与球空打，造成浪费，磨机产量必定不高。
如果此时，把一仓倒出一部分球，二仓加相同重量的球锻，虽然研磨体总装载量没有提高，但第二仓球锻增加了，第一仓减的只是多余的不做功的球，磨机产量必定会增加。
这就是磨机研磨能力不平衡调整到平衡后，产量提高的基本原理。
设计磨机各仓填充率，还要考虑磨机的流程，一般来说对于有选粉机的磨机，磨机内研磨体的球面通常采用逐仓降低的装法，前后两仓球面相差25～50mm，这样可增加物料在磨内的流速；没有带选粉机的磨机，研磨体的球面常采用逐仓升高的办法，以控制成品细度。
磨机各仓的填充率还受隔仓板形式和篦缝大小的影响，隔仓板形式和篦缝大小决定物料通过隔仓板的速度，从而影响到磨机内各仓的物料料位的高低，显然，高料位必须用高的填充率，料位低，当然也就不需要那么高的填充率了。
此外，物料水分含量、物料流动性质、物料粒度大小都会影响到物料在磨内的流动速度，从而造成磨内各仓料位高低不同，因此，磨机各仓的研磨体填充率也要作相应的调整。
（2）研磨体平均球径及最大球径的确定选择研磨体的平均球径和最大球径，应考虑入磨物料的粒度、硬度、易磨性、产品细度、衬板形式等。
磨内钢球的最大球径和平均球径一般情况下可用下式估计：磨内钢球最大球径：=28DMAX磨内钢球平均球径：D=28——磨机喂料最大粒度，mm；式中：dmaxd——入磨物料平均粒度；mm。
但，值得注意的是决定磨内最大球径和平均球径还要考虑物料水分和物料流动性的影响，如果物料水分太高或者物料流动性太差，那么经常会造成一仓磨口附近料位提高，出现饱磨，甚至倒料，磨机产量不高。
此时，应提高研磨体的最大球径和平均球径，从而提高物料的流速，可显著提高磨机的产量。
确定了钢球最大球径、平均球径后即可按表2-1的例子试凑各种直径球的比例。
表2-1中例举了两个水泥磨和生料磨一仓各种钢球的比例试凑计算结果的示例，通常在球仓采用3～6种不同尺寸的钢球，每一仓各级钢球的比例，一般是中间大两头小。
如果物料的硬度和粒度大，可增加大球百分比，反之可增加小球百分比。
一般情况下前后两仓钢球的尺寸应交叉一级，即前一仓最小尺寸钢球是下一仓最大尺寸钢球。
生料磨往往由于水分较大和物料流动性不好，而提高平均球径，相同磨机规格，平均球径高于水泥磨。
闭路粉磨第一仓平均球径可比同规格开路磨小些，一般相差l0mm。
表2-1 各种钢球比例的试凑计算（3）研磨体级配计算研磨体的级配按下式计算：式中：A——某直径球锻的重量，吨；B——某直径球锻占该仓所有球锻的重量比例，%；D——该仓磨机有效直径，米；L——该仓磨机有效长度，米；G——研磨体容重，吨/米3；j——填充率，%（4）研磨体的补充磨机运转一定时间后，由于钢球的磨损，研磨体级配会产生变化，应经常统计生产数据或根据磨机电机电流大小及时补充研磨体，必要时筛选不合格的研磨体。
统计数据来自以下几个方面：单位时间消耗量；磨机产量、单位产量和研磨体消耗量；电动机电流指示负荷变化；研磨体平面降低高度；筛余曲线分析法。
总之，设计一个合理的研磨体配比方案，是由生产实践到理论总结的循环过程。
只有掌握第一手资料，结合粉磨系统的实际工艺条件，才能形成一个完善的设计方案。
如果经验不足或缺少统计资料，可采用武汉理工大学林宗寿教授研究室开发的“球磨机专家系统”进行磨机研磨体级配计算。
该系统可自动综合磨机规格、物料种类、粉磨流程、助磨剂使用情况、隔仓板状况、物料粒度和水分等因素。
自动给出磨机各仓的最佳研磨体级配，即使是不懂磨机级配计算的人员，也可熟练地进行磨机研磨体级配计算，使磨机产质量得以提高。
磨机运转一段时间后，由于研磨体磨损，级配和研磨体装载量都会改变，只需输入实测球面高后，即可得到实际填充率、实际装载量和需补充的研磨体规格和数量等数据研磨体的填充率、级配判断与补充量的方法研磨体装载量和级配虽有些公式可以参考，但一般还是靠经验调配。
钢球级配还是以多级配球较多，在使用分级衬板时，磨仓内在长度方向上（进料端到出料端）各点处的物料平均粒径是逐渐降低的，钢球在各点处的平均球径也应该是逐渐降低，两条曲线的走势应该是一致的。
调整钢球级配时要考虑到钢球尺寸的减小并不是一致的。
例如有文献介绍，通过试验和计算得出，当90mm的钢球磨损至80 mm时，同比，80mm的钢球磨损至71.11mm，70mm的钢球磨损至63.20mm，60mm 的钢球磨损至56.20mm。
显然，若只补大球，则平均球径必然有变大的趋势。
研磨体装载量和级配是否合理，可通过下述四种方法在生产实践中进行检验和调整。
1 根据磨机产量和产品细度进行检验分析（1）当磨机出现产量低、产品细度粗时，说明研磨体装载量不足或研磨体磨耗太大，此时应添加研磨体。
（2）当磨机出现产量高、产品细度粗时，说明磨内研磨体的冲击力太强，研磨能力不足，物料的流速过快所致。
此时应适当减少大球，增加小球和钢段以提高研磨能力，同时减少研磨体之间的空隙，使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，以便得到充分的研磨。
（3）如磨机出现产量低、产品细度细时，其原因可能是小钢球太多、大钢球太少而造成的。
磨内冲击破碎作用减弱，而相对研磨能力增强。
（4）若磨机产量高、产品细度又细时，说明研磨体的装载量和级配都是合理的。
2 根据磨音判断在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击较强，有哗哗的声音。
若第一仓钢球的冲击声音特别洪亮时，说明第一仓钢球的平均球径过大或填充率较大；若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充率过低了，此时应提高钢球的平均球径和填充率。
第二仓正常时应能听到研磨体的唰唰声。
3 检查磨内物料情况在磨机正常运转、正常喂料的情况下，根据生产经验，球仓中的钢球应露出半个钢球于料面上。
如钢球外露太多，说明装载量偏多或钢球平均球径太大；反之，说明装载量偏少或钢球平均球径太小。
在细磨仓，研磨体应以覆盖着10-20mm的薄料层为宜。
若盖料过厚，说明研磨体装载量不足或研磨体尺寸太小。
4 根据筛析曲线判断研磨体级配合理、操作良好的磨机，其筛析曲线的变化应当是：在第一仓比较陡，靠近卸料端应平滑下降。
如曲线中出现斜度不大或有较长的一段接近水平线，则表明磨机的作业情况不良，物料在这一段较长距离过程中细度变化不大。
其原因可能是研磨体的级配、装载量和平均球径大小等不合适，应适当改变研磨体级配或清仓剔除碎、小球段；如果隔仓板前后的筛余百分数相差很大，说明两仓能力不平衡，此时应首先检查隔仓板篦孔宽度是否符合要求，若过宽且超过规定数值2mm以上时，即应更换或堵补；若有堵塞现象，应剔除堵物。
也可能由于磨机各仓的长度比例不当，前后仓破碎与研磨能力不匹配。
先调研磨体的级配、装载量和平均球径，若无效，则应改变仓的长度、比例。
5 确定研磨体补充量的方法（1）用单位产品的研磨体磨损量（同类研磨体年耗量/磨机年产量）乘以磨机阶段产量；（2）用单位时间的研磨体磨损量（同类研磨体年耗量/磨机年运转时间）乘以磨机阶段运转时间；（3）在必要的空磨后停磨，测量磨内球（段）面距磨机中心线的高度除以磨机有效内径可简易算得当时的填充率，与原配球时填充率对比，计算补球量。
此外还有根据空磨时的主电动机电流表值与经验值比较确定研磨体补充量等多种方法。
以上的各种方法事实上都有一定的局限性，这是因为磨机的运转过程是一个不断变化的复杂过程，影响因素很多，容易出现判断失误而造成盲目补球，反而影响磨机的产量。
因此，管理较好的水泥企业是采用定期清仓的传统办法。
